喷涂色差原因分析
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
– 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。
– 出厂涂料色差判定失误。
– 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
– 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
– 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。
– 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。
– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。
– 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
– 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。
颜色色差(OFF COLOR) -处理方式
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
– 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。
– 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。
– 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。
– 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。
– 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因
– 稀释剂太快干或溶解力不够。
– 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
– 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。
– 涂料稀释程度不足，粘度太高。
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式
– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。
– 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。
– 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。
– 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。
喷涂不良现象原因分析及对策
颜色色差(OFF COLOR) -原因
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符
– 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。
– 出厂涂料色差判定失误。
– 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
– 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。
– 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。足趾
– 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。
– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。
– 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
– 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。
颜色色差(OFF COLOR) -处理方式
• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、速滑运动员b值与标准色板不符
– 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。
– 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。
– 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。
– 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。
– 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。
橘子皮(ORANGE PEEL)
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因
– 稀释剂太快干或溶解力不够。
– 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
– 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。
– 涂料稀释程度不足，粘度太高。
• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式
– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。
– 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。
– 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。
– 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。
针孔(PINHOLING)
涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因
▲ 稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
▲ 喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。
▲ 漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。
▲ 啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。
▲ 喷枪啧涂距离被涂物过近。
涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式
▲ 使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。
▲ 施工操作手法之标准化。
▲ 避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。
▲ 适当控制施工现场环境之湿度。 起雾(BLUSHING)
涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –原因
▲ 稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。
▲ 空气湿度太高。
▲ 喷枪空气压力太大，造成潮湿漆面之冷却效应。华
▲ 喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之Air喷扫。
涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –处理方式
▲ 喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。
▲ 条件允许下，可适量地添加防雾剂。
▲ 降低喷枪空气压力大小。
▲ 明星剧照避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。
剥落(ADHESION LOSS & CHIPPING)
局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落 –原因
▲ 素材局部表面清洁处理不当。
▲ 啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。
▲ 施工素材之原料组成成份更改。
局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落 –处理方式
▲ 确实做好素材表面清洗及前处理之转化工程。
▲ 喷涂作业前可先以IPA(异丙醇)或其它适当溶剂及「去污纱布」擦拭洁净，避免涂膜成形于素材面之脏污部位。
▲ 要求素材供货商主动并提早通知素材配方更改事项。
浮皱(LIFTING)
表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱 –原因
▲ 当底层涂膜干燥未达适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。
▲ 涂料本身溶剂太强，而易引起下层涂膜之肿涨变形。
表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱 –处理方式
▲ 在漆膜连续喷涂施工时，需等底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。
▲ 溶剂选用改为溶解力较弱类型搭配使用，才不致于产生此现象。
尖椒炒腊肠垂流(RUNS or SAGS)
涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –原因
▲ 涂料及稀释剂干燥速率过低。
▲ 啧涂涂膜太厚，或厚度不均匀。
▲ 稀释剂使用过量造成秒数偏低，形成刚施工附上之涂膜流动性过大。
喷枪空气压力不足或与被涂物间之喷涂距离过近。
▲ 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –处理方式
▲ 调整稀释剂之挥发速度。
▲ qq怎么修改密码避免因特殊因素或喷涂手控制不良，造成局部喷涂涂膜太厚。
▲ 以标准之施工手法及规定进行规律一致之喷涂作业。金针菇怎么种
砂纸痕(SAND-SCRATCH SWELLING)
砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化 –原因
▲ 研磨工程之材料，未按「先粗后细」之顺序逐次换用。
▲ 重涂施工时，选用稀释剂之挥发速度过于缓慢。
砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化 –处理方式
▲ 粗磨工程完毕后，必须以细砂纸均匀修饰被研磨部位。
多歧亡羊▲ 重涂施工时，改选用适当挥发速度之稀释剂。
油点(CRATERS)
油点(CRATERS) –原因
▲ 涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞﹡被涂装件之表面未完全清洁以前或前处理工程结果不良时，即径行施以喷涂作业(例如防锈油脂类、压延油脂类、硅质脱膜剂、蜡质、指纹、
脏粒、异物、不规则或不完整前处理皮膜等仍残留于素材表面)。
﹡来自外界环境之污染(如压缩空气管线含水或含油、喷房内之正负压控制不当、空气出风口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架之污染、喷漆房内凝结水汽、烤炉内污染、烤炉内热流方向之控制不良等)。
油点(CRATERS) –处理方式
▲ 涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞
﹡确认被涂对象之清洁程度，及前处理工程满足规格之要求(若油脂残留素材时间过久，或含特殊重油脂、硅类物质等，必须加强表面处理清洁工程之程度)。
﹡避免待啧涂对象于施工之准备、运输、及传送过程中，受到环境及人为之再次污染。
﹡定时、适切、全面性清洁施工设备和整理作业环境。
﹡部份油点问题可藉抗油点剂之添加予以克服解决。
粒点
被涂物表面可见到银粒产生 –原因
▲ 啧涂太干，银粉易站立。
▲ 涂料本身配方不当或溶解错误。
被涂物表面可见到银粒产生 –处理方式
▲ 溶剂快、慢搭配要得宜。
▲ 检讨涂料本身配方，银粉浸泡是否完全。
▲ 检讨涂料本身配方，防尘剂选择是否恰当。
硬度不足
涂膜表面以硬度计测试硬度不足 –原因
▲ 硬化比不足。
▲ 烘烤时间不足。
▲ 烘烤温度不足。
▲ 配方树脂本身硬度不足。
涂膜表面以硬度计测试硬度不足 –处理方式
▲ 硬化比调配符合。
▲ 烘烤之时间及温度符合作业条件。
▲ 改变配方树脂之硬度。
磨痕浮现
涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现 –原因
▲ 涂料本身硬度不够。
▲ 涂膜烘烤温度与时间不足。
涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现 –处理方式
▲ 加促干剂，使涂膜硬化时间加速。
▲ 涂膜烘烤温度与时间符合作业条件。
