铝及铝合金的电化学氧化(导电氧化):
在电解质溶液中,具有导电表面的制件置于阳极,在外电流的作用下,在制作表面形成氧化膜的过程称为阳极氧化,所产生的膜为阳极氧化膜或电化学转化膜.
电化学氧化膜与天然氧化膜不同,氧化膜为堆积细胞结构,每个细胞为一个六角柱体,其顶端为一个圆弧形且具六角星形的细孔截断面.氧化膜有两层结构.靠近基体金属的是一层致密且薄,厚度为0.01~0.05μm的纯AL2O3膜,硬度高,此层即为阻挡层;外层为多孔氧化膜层,由带结晶水的AL2O3组成,硬度较低.
电化学氧化按电解液的主要成分可分为:硫酸阳极氧化,草酸阳极氧化,铬酸阳极氧化;按氧化膜的功能可分为:耐磨膜层,耐腐蚀膜层,胶接膜层,绝缘膜层,瓷质膜层及装饰氧化.
另外铝的表面处理可以用电镀的方式,提高硬度先镀底铜再镀硬铬,装饰可以镀装饰铬,另外阳极氧化也可进行着色处理
《材料工程丛书-表面处理手册》
1 氧化染色原理
众所周知，阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成，每个晶胞中心有一个膜孔，并具有极强的吸附力，当氧化过的铝制品浸入染料溶液中，染料分子通过扩散作用进入
氧化膜的膜孔中，同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键结合是可逆的，在一定条件下会发生解吸附作用。因此，染色之后，必须经过封孔处理，将染料固定在膜孔中，同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。
2 阳极氧化工艺对染色的影响
在氧化染色整个流程中，因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础，为获得均匀一致的氧化膜，保证足够的循环量，冷却量，保证良好的导电性是举足轻重的，此外就是氧化工艺的稳定性。
硫酸浓度，控制在180—200g／l。稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快，利于孔隙的扩张，更易于染色；
铝离子浓度，控制在5—15 g／l。铝离子小于5g／l，生成的氧化膜吸附能力降低，影响上色速度，铝离子大于15
g／l时，氧化膜的均匀性受到影响，容易出现不规则的膜层。
氧化温度，控制在20℃左右，氧化槽液的温度对染色的影响非常显著，过低的温度致使氧化膜的膜孔致密，染色速度显著减缓；温度过高，氧化膜蔬松，容易粉化，不利于染色的控制，氧化槽的温差变化应在2℃以内为宜。
电流密度phubbing，控制在120—180a／m2。电流密度过大，在膜厚一定的情况下，就要相应地缩短铝制品在槽中的电解时间，这样，氧化膜在溶液中的溶解减少，膜孔致密，染色时间加长。同时，膜层容易粉化。
膜厚，染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上冲溶液。
膜厚过低，染色容易出现不均匀现象，同时在要求染深色颜色(如黑色)时，因为膜厚不够，导致染料的沉积量有限，无法达到要求的颜色深度。
总而言之，阳极氧化作为染色的前工序，是染色的基础。阳极氧化的问题在染色之前，我们很难看到或者根本无法看到，一旦染上色之后，我们会清晰地看到诸如颜色不均匀的现象。而此时，生产工作者往往会把问题的原因归于染色的不正常，而忽略在氧化工艺上寻找原因。我在刚接触氧化染色时就常犯这些错误。
3 染色
3．1 染色前的水洗
阳极氧化之后，氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液，因此，染色之前必须将铝制品彻底清洗干净。避免给染色槽带人杂质离子，尤其是磷酸根离子、氟离子等，在染色槽之前设立纯水清洗，并且要对水质进行监控是十分必要的。
3．2 染色槽的配制
在染色所用的染料中，大多数是有机染料，有机染料容易发霉。为有效地防止槽液发霉，配制槽液前，可以用漂白粉，苯酚一类的药物将槽体消毒。配制槽液时，加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。槽液配好之后要存放数小时，才能投入使用，为保证ph值稳定，可以加入醋酸——醋酸钠缓
3．3 染色过程控制
(1)温度
染色过程中，染色速率随温度的升高而加快，因此，染一定深度的颜色所需的时间随温度升高而缩短。同时，槽液温度上升，同步封孔也会加快，如果温度过高，同步封孔过快，在染料分子还未有足够量吸附在膜孔中，染料的积聚就会因氧化膜的膜孔闭合而中止，无法达到要求的深度，而相对较低的温度下染色，可以染出更深的颜色，但相应的时间要长，因而，针对不同的色泽要求，可以适当调整染色温度，避免染色时间过长或过短。
(2)染料浓度
根据吸附定律，在一定工作条件下，染料在阳极氧化膜上的吸附量随着染料浓度的提高而增大。不过，这一规律只在氧化膜本身还具有吸附能力时适用。对于不同深度的颜色，染
料浓度也应作相应调整，在最初配制槽液时，尽可能配制较低浓度的溶液，随着生产的进行，染料不断地消耗，要不断补充消耗的部分，补充时要少量多次。如果对染料进行浓度测定，要考虑杂质离子的影响，实际的有效浓度跟检测可能有较大差别，因此，要定期对染色槽的实际染色力进行对比检测。
为保证稳定的染色力，生产一段时间后，可以部分的更换槽液。
3)时间
跟电解着色一样，当其它条件不变时，颜色随时间的延长逐渐加深，一般情况，当氧化条件确定，染色液浓度、温度等确定。我们只有通过调整染色时间以获得客户要求的颜色深度，如果染色时间太短就已获得所要求的颜色，这存在两点弊端，一是上色太快，要获得均匀一致的颜色不容易；二是上色太快，所获得的颜色耐侯性不够。染色时间太长，或者无论染多长时间都不能获得要求的颜色深度，此时我们要考虑氧化膜是不是太薄或者染料浓度太低。
(4)ph值
一般要求ph值是5～6，稳定的ph值对染色非常重要，对混合染料尤其如此，不同的ph值，可能会有不同的色调，为加强ph值的稳定性，在配制槽液时加入缓冲溶液是一种可行的办
法，同时要加强染色前的水洗，避免带人酸性物质。
3．4 染色后水洗
染色之后，要将铝制品进行水洗，以除去附在铝制品表面的浮色，此时要注意水洗槽的水质，因为染料分子与氧化膜的结合是可逆的，当水中存在较多杂质离子时，会促使染料分子与氧化膜分离进入水中，此时就表现出褪色，这种褪色往往是不均匀的，最终导致同一支料上产生色差。
4 封孔
封孔处理是阳极氧化不可缺少的一部分，在氧化染色后，唯有进行封孔处理才能保证染色膜的原有颜色，封孔工艺可以有多种，蒸气封孔、热水封孔、中温封孔都是不错的选择，部分染料还可以选择冷封孔工艺。封孔后可能会因为褪色而使颜色较封孔前略为变浅，但只要稍加注意即可。the help
染色作为阳极氧化后处理的一个分支，因其悦目的色彩，相信会得到大力的应用，日益受到人们的青睐。
铝氧化封孔工艺
为了提高铝件质量和染着色牢固，着色后必须将氧化膜层的微细孔隙予以封闭，经过封闭处理后表面变的均匀无孔，形成致密的氧化膜。染料沉积在氧化膜内再也擦不掉，且经封闭后的氧化膜不再具有吸附性，可避免吸附有害物质而被污染或早期腐蚀，从而提高了阳极氧化膜的防污染、抗蚀等性能。常用的着色后的封孔方法有水合封孔、无机盐溶液封孔、透明有机涂层封孔。
（一）水合封孔
水合封孔包括沸水封孔和常压、加压蒸汽封孔。
1、水合封孔的原理
铝的阳极氧化膜在水中有两种形式的反应；一是，在80度以下，pH<4的水中，与水结合成拜耳体三水合氧化铝，这种结合仅是物理结合，过程是可逆的。另一种是在80度以上的中性水中，氧化铝与水化合成波米体型的一水合氧化铝，这就是通常所指的水合封孔的反应过程，由于一水合氧化铝的密度（3014kg/立方米）比氧化铝（3420kg/立方米）的小，体积增大33%左右，堵塞了氧化膜的孔隙。
2、影响沸水封孔的原因
（1）时间、温度：在其他条件相对一致的前提下，随封孔时间的延长，膜层结合水量增加，抗蚀性提高；随封孔温度的升高，水化程度提高，抗蚀性增强。
（2）pH值、水质：一般在pH值为5.5-6.5的封孔液中封孔，膜层不但有良好的抗蚀性而且耐磨性最好。对水中的杂质含量应加以控制：硫酸根离子<250mg/kg，氯离子<100mg/kg，硅酸根离子<10mg/kg，磷酸根离子<5mg/kg，氟离子<5mg/kg。最好用纯水，其电阻率为5×10Ω·cm。
（3）添加剂：在沸水中加入某些添加剂如无水碳酸钠、氨、三乙醇胺等，可增强封孔效果，提高膜层的抗蚀性，甚至相当或超过蒸汽封孔。
水合封孔的另一种方法是蒸汽封孔，其所处理的氧化膜抗蚀性、耐磨性与蒸汽压力和封孔时间有关。一般随压力升高、时间延长、抗蚀性提高、耐磨性降低。
3、沸水、蒸汽封孔工艺
蒸汽（常压、加压）封孔的效果比沸水封孔好，但需用高压容器或专用蒸箱，因此蒸汽封孔特别是加压蒸汽封孔只能用于小型制品的处理，不适合大型制品和流水线生产使用。
（1）槽液pH值：一般情况下，在硫酸酸化的沸水里封孔，溶液的pH值总是向碱性增加方向变化，控制办法多采用添加缓冲剂，例如在封孔液中加入磷酸氢胺0.003-0.03g/L+硫酸0.006-0.015ml/L。
（2）入槽封孔的制品必须清洗干净，为避免氧化膜产生裂纹，封孔前的清洗使用温水。
（3）封孔制品应与槽体金属绝缘，为防止封孔液的大量蒸发，可用φ70mm的尼龙塑料球覆盖液面。
（二）金属盐溶液封孔
在金属盐溶液中封孔，既发生氧化膜的水化反应，又存在着盐类水解生成氢氧化物或是金属离子与染料分子反应生成新的金属络合物在膜孔隙中沉淀析出的过程，它们共同作用使孔隙封闭。这种处理方法也称为沉淀封孔。某些镍盐溶液使用较为经常，它的封孔效果好。在封孔过程中，镍盐被膜吸引水解生成氢氧化物，由于镍的氢氧化物量少，几乎无色，所以不影响膜的本色，特别适用于着色膜的封孔。
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在阳极上4OH一4e一ZHZO+0:，作为阳极进行电解，制品表面则生成氧化铝薄膜。这种方法的优 的铝被其上析出的氧所氧化，形成无水的Al刃3膜，点是:膜层厚、硬而耐磨;封孔处理后可获得更好的抗 4AI+30:~ZA12O3+3351)。阳极氧化种类按电流型式蚀性，膜层无色透明，吸附能力强，极易着色，处理电 分有直流、交流和脉冲电流阳极氧化;按电解液分有硫压较低，耗电少，处理过程不必改变电压周期，有利于 酸、草酸、铬酸、混合酸阳极氧化;按膜层性质分有普连续生产和实现操作自动化;硫酸对人身的危害较铬 通膜、硬质膜(厚膜)、瓷质膜、光亮修饰层、半导体酸小，货源广，价格低。缺点是:氧化过程中产生大量 作用的阻挡层等阳极氧化。的热使电解液温升快，不利于膜的成长，影响膜层质 直流电硫酸阳极氧化是铝型材防腐蚀和装饰的量，必须设有冷却装置;进入缝隙的硫酸很难清洗除 主要方法。制品在18一20℃、15%~20%硫酸溶液中去，易引起制品的腐蚀，故不适合松孔度大的铝铸件的 作为阳极，以铅板或其他材料为对应电极，通以直流电氧化。主要工艺参数见表1。 表l铝及铝合金常用的阳极氧化法工艺参数 祥蒸寸片 着色处理铝型材制品常用的着色方法有自然着着色处理。 色法、电解着色法、化学着色法和树脂粉末静电喷涂着电解着色法将阳极氧化后的铝制品置于无机盐 色法等。电解质溶液中进行电解，溶液中的金属离子渗到膜孔 化学着色法(浸溃着色法)最早用于铝阳极氧化隙底部还原沉积而使膜层着
色的方法，也称二次电解 膜的着色。一般是把经硫酸阳极氧化的铝材浸入含有着色法。常用的电解着色工艺是两步法，即先在一般电 染料的溶液中，发生化学或物理作用而使铝材着色。它解液中生成氧化膜，再在金属盐电解液中电解着色。多 具有工艺简单、控制容易、效率高、成本低、投资少、数用交流电，主要着色金属为Ni、Sn、C。。中国的铝 着色色域宽、色泽鲜艳的特点。缺点是容易出现颜色不型材氧化着色生产线几乎都是采用电解着色工艺，见 均，着色膜耐光性差，适用于室内装饰用小型铝制品的表2。 表2金属盐溶液中交流电解着色工艺参数 一一布、 }口x ingeai yanghuo zhuo3e 铝型材氧化着色(alumiting and eo一oring of aluminium etions)将挤压的铝型材在专用 设备上制取较厚的A12O3氧化膜，同时染成不同颜色 的表面处理方法。挤压后的铝型材(俗称白条)在空气 中生成的自然氧化膜很薄(0 .05一0.15拜m)，抗蚀性 差。经氧化着色后，氧化膜增厚(0.5~250拌m)，耐浊、 耐光照、耐大气腐蚀、使用寿命延长并且色泽美观。氧 化着色的基本工序包括:表面预处理~阳极氧化处理 ~着色处理~封孔处理。(见彩图插页第35页) 表面预处理氧化处理前为了彻底消除铝型材表 面存在的油脂、金属氧化物、毛刺和外来压入物等杂质 和缺陷所进行的处理。一般需经过脱脂(也称除油)、碱 蚀洗、中和及水清洗，必要时进行抛光处理。 脱脂一般采用碱性脱脂法，特别是热氢氧化钠 溶液的脱脂最为有效。主
要工艺为:Na0H50一2009/ L、溶液温度40~50一C，处理时间0.5~3min，水洗后 用100一5009/L硝酸溶液中和及清除挂灰。 碱蚀洗铝型材在添加或不添加其他物质的氢氧 化钠溶液中进行表面清洗的过程，也称碱腐蚀或碱洗。 碱洗溶液的氢氧化钠浓度一般为4%一10%，温度为 40~90’C。 中和一般用硫酸或硝酸进行酸浸清洗。中和处 理也称光亮处理或酸洗处理，其工艺过程是:制品在 300一4009/L硝酸(1420kg/m3)溶液中室温下清洗，时 间为3一smin。 水清洗大多采用一次冷水清洗，但碱洗后的制 品普遍采用热水紧接着冷水的二重清洗，热水温度为 40一60亡。 阳极氧化处理以铝型材为阳极置于电解质溶液 中，利用电解作用，使其表面形成氧化铝薄膜的过程。 原理如图所示，阴极为在电解液中稳定性高的铅、不诱 钢、铝等材料。当电流通过时，在阴极上ZH十十2e一 自 3 铝阳极氧化处理装置示意图 1一阳极(铝制品);2一阴极;3一电解溶液; 4一A12O3层产生氧气;5一释放氧气 续表2 仁丰 自然着色法铝制品在特定的电解条件下阳极氧高温水合封孔将阳极氧化或阳极氧化后电解春 化的同时进行着色的方法。有合金着色法和溶液着色色的铝材置于95℃以上的水或蒸汽中，氧化膜同水发 法，前者是通过控制合金成分、热加工或冷处理条件而生水合反应生成勃姆石(Boemite)型氧化铝一A12O3· 使生成的氧化膜着色;后者靠控制电解液成分及阳极H20晶体，反应式为: 氧化条件而使其氧化膜着色。实际生产中采用溶解度A12o3+H
20一2AlO(oH)一A12o3·H20 高、电离度大、能够生成多孔阳极氧化膜的有机酸作为勃姆石型氧化铝的密度(3 .0149/c m3)比氧化铝A12O3 电解液，并加入少量硫酸以调整pH值。的(3，429/c m3)小。氧化铝变成勃姆石型氧化铝后，本 粉末喷涂着色法工艺过程是将铝型材先经表面积要增大33%，可以把氧化膜的针孔封住。处理时内 预处理，然后在磷酸盐溶液中进行化学氧化，清洗干燥工艺参数见表3。 后进入喷雾室，在强电场(4o一100kV)中，通过喷枪 (压力100一800MPa)将带负电荷的环氧树脂或聚醚表3高沮水合封孔处理的工艺参数 树脂粉末均匀地喷涂在制品表面上。由于粉末电阻率一一-一-，~一---一-一-下-.-~一.一 很高，故能保持长时间粘合并达到最大厚度(50~_型竺夕竺士全兰翌i兰巴_一土坐竺竖_ 10如m)，最后在烘干固化室固化。这种涂层抗蚀性、耐加压蒸汽1时间:>lomin!20一30min 热性和硬度都很高，色泽鲜艳，生产成本低。}温度:>95℃}>95℃ 封孔处理为避免阳极氧化后的铝型材表面多孔沸纯水}pH值:>5·5(5一9)}6士o·5 膜层吸附有害物质、被污染或早期腐蚀，在使用之前对.—一一二卫业吐三尘坦史一一一一土且七里理匕一一 膜孔进行封闭处理，使之丧失吸附能力并提高防污染 抗蚀能力。常用的封孔方法有低温封孔、高温水合封孔有机涂层封孔主要是电泳涂漆和浸渍涂漆。常 和有机涂层封孔。用的铝阳极氧化膜电泳涂漆的基本原理是，以阳极氮 低温封孔封孔温度为25一40℃，封孔速度为每化(着
色)后的制品作为阳极，铝或不锈钢(电泳涂寮 1拌m氧化膜需lmin.一般认为其封孔机理是，封孔液槽体)为阴极，置于热固化型水溶性丙烯酸透明树脂漆 中的氟离子在活性氧化铝膜孔壁发生化学吸附或化学溶液中，在外电场作用下，带负电荷的涂料粒子向制品 结合，使镍离子与氧化膜产生时效效应，反应物将致密移动，在其表面形成一层带有胶粘性的漆膜。电泳涂寮 地堵满针孔。采用日本某公司的低温封孔剂，其处理工的特点是:(1)涂料均是水溶性的，避免有机溶剂污染 艺参数为:封孔剂含量为59/L，处理温度为30一35℃，及引起火灾的可能性，大大改善劳动条件;(2)漆膜可 pH值控制在5.5一6.5，处理时间为3~10min。通过变化电参量进行控制，膜层附着力强，一般施工去 难以处理到的部位，如空心型材的内壁和复杂型材的 凹槽等都能得到平整光滑又均匀的漆膜;(3)生产效率 高，易于实现自动化生产;(4)涂漆的利用率高达90% 一95%。浸溃涂漆是将阳极氧化后的制品浸入漆溶液 中，使表面涂上一层漆膜的封孔方法。常用的是三氯乙 烯浸渍涂漆法，简称TFS法。采用的丙烯酸涂料以三 氯乙烯作为溶剂，是一种热浸渍涂漆封孔法。漆溶液加 热后液面上形成三氯乙烯蒸汽区，已浸渍的制品向上 提升，经过蒸汽区时多余的漆被溶解而使漆膜厚趋于 均匀。上千汇网了解详情！控制提升速度可控制漆膜的厚度。
1、 主题内容与适用范围：
本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、 工艺流程（线路图）
基材 装挂 脱脂 碱蚀 中和 阳极氧化 电解着色 封孔 电泳涂漆 固化 卸料包装 入库
3、 装挂：
3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
3.2 装挂：
3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 <BR< p>
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
4、 氧化台生产前的准备工作：
4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
5、 氧化台操作的通用要求：
5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的
型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
6、 脱脂： <BR< p> |
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鸽子 上将 帖子 998 精华 0 积分 3224 性别 男 来自 陕西 在线时间春节英语手抄报 2457 小时 注册时间 2005-4-4 最后登录 2011-8-20 ∙ 个人空间 ∙ 发短消息 ∙ 加为好友 ∙ 当前离线 | 沙发 大 中 小 发表于 2006-12-6 18:50 只看该作者 6.1工艺参数： 槽液成分：酸性脱脂剂2~3%
槽液温度：室温
脱脂时间：1~3min
6.2操作要求：
6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
7、 碱蚀：
7.1工艺参数：
槽液成分： 平光碱蚀 砂面碱蚀
NaOH: 40~50g/l 45~60g/l
添加剂（NaOH的）： 1/12~1/15 1/6~1/8
槽液温度： 40~45℃ 45~55℃
碱蚀时间： 1~3min 10~30min
7.2操作要求：
7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。 <BR< p> 7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
8、 中和：
8.1工艺参数：
槽液成分：HNO3: 120~150g/l
槽液温度：室温
中和时间：2~5min
8.2操作要求：
8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
9、 阳极氧化：
9.1工艺参数：槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL离子 : 5~15g/l
槽液温度：20±1ºC
氧化电压：14~18V
电流密度：130~150A/㎡
氧化时间：根据膜厚要求计算。
9.2操作要求：
9.2.1阳极氧化前必须开启：
（a） 整流器冷却水。
（b） 槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c） 送排风机。 <BR< p> 9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
10、 电解着色：
10.1工艺参数： 古铜系 金黄系
槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l
NiSO4·6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l
添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/l
H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l
PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0 <BR< p> |
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婊子英文
鸽子 上将 帖子 998 精华 0 外教社官网 积分 3224 性别 男 来自 陕西 在线时间 2457 小时 注册时间 2005-4-4 最后登录 2011-8-20 ∙ 个人空间 ∙ 发短消息 ∙ 加为好友 ∙ 当前离线 | 藤椅 大 中 小 发表于 2006-12-6 18:54 只看该作者 温度：15~25℃ 20~25℃
电压： 14~18V 14~16V
着色时间：20S~15min 2~6min
10.2操作要求：
10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
11、 封孔：
11.1工艺参数：
槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃
封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。
cue是什么意思11.2操作要求：
11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。 <BR< p>
11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
12、 电泳
12.1工艺参数： 槽液成分：固体份：5~8%
溶剂：1~5%
kayaking 电导率：550~900µS/cm
PH: 7.6~8.0
电泳电压：90~120V
温度：23±3℃
电泳时间：1~2min
12.2操作要求：
12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120µS/cm，二、三道纯水的电导率<60µS/cm，并经常更换纯水。
12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求： <BR< p> |
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鸽子 上将 帖子 998 精华 0 积分 3224 性别 男 来自 亲爱的英文翻译陕西 在线时间 2457 小时 注册时间 2005-4-4 最后登录 2011-8-20 北瓶鼻鲸∙ 个人空间 ∙ 发短消息 ∙ 加为好友 ∙ 当前离线 | 板凳 大 中 小 发表于 2006-12-6 18:55 只看该作者 第一道纯水 第二道纯水
固体份：<1.0% <0.3%
PH: 8.0~8.3 8.0~8.5
电导率：<100µS/cm <50µS/cm
12.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
12.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。
12.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。
12.2.12经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。
13、 固化：
13.1工艺参数：
固化温度：180~200℃ 固化时间：30~45min
13.2操作要求：
13.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。
13.2.2固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。
14、 卸料、包装
14.1卸料前的准备
14.1.1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好。
14.1.2核对工艺流程卡上的型号、长度、支数、颜色与实物是否相符，明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。 <BR< p>
14.1.3卸料前必须检验型材的氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料，并填写《氧化成品检验记录》。
14.2卸料、包装
14.2.1封孔料不准带水卸，电泳料必须冷却至室温才能卸。
14.2.2卸料必须逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、不准超高。
14.2.3卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套，做到轻拿轻放，爱护、保护好型材的装饰面。
14.2.4卸料时必须加强自检、配合专检，将不合格的型材剔出整齐放到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格型材分类、分批送包装区包装。
14.2.5电泳料的装饰面应贴上保护膜按规定包装支数打捆，再按订单要求缠纸打包或三点包装。
14.2.6封孔料的装饰面之间必须夹纸保护后再缠纸打包。
14.2.7采用EP纸包装的，外面再加三点纸包装。
14.2.8包装时必须按照型号、颜色、长度、支数分类包装，严禁混包，剩下单支用EP纸包装。
14.2.9包装物的选用和包装重量必须符合订单要求。
14.2.10每捆包装好的型材端头必须贴上盖有检验工号的合格证，合格证上应写明型号、长度、支数、颜色、批号或订单号，并确保与实物相符 |
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