一种分体式机壳及圆锥破碎机的制作方法
1.本实用新型涉及碎石机技术领域，特别是涉及一种分体式机壳及圆锥破碎机。
背景技术：
2.在矿山的开采过程中，需要对矿石进行破碎，一般用圆锥破碎机将物料破碎成更小的尺寸，便于后续的筛分。圆锥破碎机的原理是，通过偏心机构带动动锥总成偏心旋摆，动锥总成的破碎壁与定锥总成的轧臼壁之间相互配合，破碎物料。动锥总成和定锥总成位于机壳内，机壳包括上机壳和机座，机座用于固定动锥总成，上机壳位于机座上方，用于固定定锥总成。
3.上机壳和机座一般采用整体铸造的方式生产，选用的材料也基本为同一种材质，如现有专利：圆锥破碎机(专利号201510607673.8)中所示的。圆锥破碎机的工作过程，遇到抗压强度较大的石料或铁矿时，在相对滑动的过程中会使得机壳的装配面与上机架的装配面摩擦碰撞的程度更为激烈，引起上机架脉冲跳动，进而因为相同材料的“相溶性”问题，导致机壳与上机架的装配面起瘤；并且在长期使用过程中，还会造成主机锁失效的现象，不便于机器加工生产。
技术实现要素：
4.本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的因相同材料的“相溶性”导致机壳与上机架的装配面起瘤问题，从而提供一种分体式机壳及圆锥破碎机。
5.为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种分体式机壳，包括上机架和机座，所述机座包括分体式的上环件和下部，所述上环件位于所述下部的顶部并与所述下部焊接固定，所述上环件与所述上机架可拆卸固定；
7.所述上环件具有第一装配面，所述上机架具有第二装配面，所述第一装配面与所述第二装配面相对设置且彼此贴合；所述上环件的材质与所述上机架的材质不同，使得所述第一装配面与所述第二装配面的相容性不同。
8.优选地，所述上环件包括一体式的第一环部和第二环部；所述第一环部相对所述第二环部靠近所述上机架，所述第一装配面位于所述第一环部上，所述上机架的底部具有环形凹槽，所述第二装配面位于所述环形凹槽内，所述环形凹槽与所述第一环部的顶部相适配；
9.所述第二环部与所述下部固定连接。
10.优选地，所述第一环部包括平面，位于所述平面径向内侧的第一斜面以及位于平面径向外侧的第二斜面，所述第一斜面和所述第二斜面为所述第一装配面；
11.所述环形凹槽具有顶面、位于所述顶面径向内侧的第三斜面以及位于所述顶面径向外侧的第四斜面，所述第三斜面和所述第四斜面为所述第二装配面；
12.所述第一斜面与所述第三斜面对应贴合，所述第二斜面与所述第四斜面对应贴
合。
13.优选地，所述平面与所述顶面间隙配合。
14.优选地，所述下部包括筒体和座体，所述筒体位于所述上环件和所述座体之间，且分别与所述上环件和所述座体焊接固定；
15.所述第二环部的下端的径向内侧具有第一凸部，所述筒体的顶端的径向内侧对应设有第一台阶，所述第一凸部与所述第一台阶抵接，且所述第一凸部和所述第一台阶的抵接处的径向外侧具有形成焊接固定的第一焊缝。
16.优选地，所述筒体的下端的径向内侧设有第二台阶，所述座体的顶端的径向内侧设有第二凸部，所述第二凸部与所述第二台阶抵接，且所述第二凸部和所述第二台阶的抵接处的径向外侧具有形成焊接固定的第二焊缝。
17.优选地，还包括第一加强筋，所述第一加强筋的一端与所述上环件的外壁固定连接，另一端延伸至所述筒体的外壁并横跨所述第一焊缝与所述筒体的外壁固定连接；
18.所述第一加强筋的上端形状与所述上环件的外壁形状相适配，完全贴合所述上环件的外壁，并采用焊接固定；
19.所述第一加强筋的上端外缘与所述上环件的外缘齐平或凸出于所述上环件的外缘；
20.所述座体的外侧面设有第二加强筋。
21.优选地，所述第一焊缝和所述第二焊缝均为埋弧焊形成。
22.优选地，所述上环件的材质与所述筒体和所述座体的材质均不相同；
23.所述上环件的材质为钢材zg310-570；所述上机架的材质为钢材zg270-500；所述筒体的材质为钢材q235a；所述座体的材质为钢材zg270-500；
24.所述上环件的硬度为hb235-hb255。
25.一种圆锥破碎机，包括破碎组件和机壳，所述机壳为以上任一项所述的分体式机壳。
26.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
27.上述技术方案中所提供的一种分体式机壳及圆锥破碎机，采用不同材质的上机架与上环件，避免了因出现抗压强度较大的物料导致上机架脉冲跳动，从而导致上机架与上环件的装配面起瘤；且采用不同材质进行分体焊接式设计，提高了机壳整体的结构强度，也提高了工程的可靠性与稳定性，便于机器正常加工生产。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本实用新型的一种实施方式中提供的分体式机壳结构示意图。
30.图2为图1所示的上机架部分结构示意图。
31.图3为图1所示的筒体与上环件连接处结构示意图
32.图4为图1所示的筒体与座体连接处结构示意图
33.附图标记说明：
34.1、上环件；11、第一环部；111、平面；112、第一斜面；113、第二斜面；12、第二环部；121、第一凸部；
35.2、上机架；21、环形凹槽；211、顶面；212、第三斜面；213、第四斜面
36.3、筒体；31、第一台阶；32、第一焊缝；33、第二台阶；34、第一加强筋
37.4、座体；41、第二凸部；42、第二焊缝；43、第二加强筋。
具体实施方式
38.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
39.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
41.本实用新型实施例提供了一种分体式机壳，如图1所示的，包括上机架2和机座，其中上机架2与机座均用于配合物料的破碎处理工作，上机架2与机座可拆卸连接，方便安装或拆卸机座内部设备，也可以方便更换上机架2或调节上机架2的位置，具体的，所述上环件1与所述上机架2可拆卸固定。
42.机座包括分体式的上环件1和下部，其中，上环件1位于下部的顶部，并与下部为焊接固定，由此使得上环件1和下部可分别生产加工，以便上环件1可采用与下部以及上机架2不同的材质，而后组装焊接成机座，用于作为圆锥破碎机的部分机壳，满足圆锥破碎机的使用要求。
43.具体的，上环件1具有第一装配面，上机架2具有第二装配面，而第一装配面与第二装配面相对设置且彼此贴合，用于在圆锥破碎机工作时，拉紧上机架2，防止上机架2松动，影响物料破碎效率。进一步的，上环件1与上机架2的材质不同，使得第一装配面与第二装配面的相容性不同。
44.现有技术中，为了保证机壳的结构强度，上机架2和机座的材质基本相同，由此会产生相溶性一致的，这导致了，在圆锥破碎机破碎抗压强度较大的石料或铁矿时，上机架2会与机座产生相对滑动，机座与上机架2的装配面会发生激烈的摩擦碰撞，并且很容易造成上机架2脉冲跳动，在长期摩擦过程中，相同材质的装配面容易起瘤，还会造成主机锁失效的现象，不便于机器加工生产。
45.本实施例中，机座中的上环件1与上机架2配合，且上机架2与上环件1的材质不同，其相容性也会相应降低，即使长期摩擦，也不容易出现起瘤现象，从而避免了主机锁失效的问题，以确保机器正常加工生产，提高了工程的可靠性与稳定性。
46.优选地，在本实施例中，上机架2选用型号为zg270-500的碳铸钢，上环件1选用型号为zg10-570的铸钢；为了加强上环件1的硬度，将上环件1的硬度调质在hb235-hb255之间。
47.如图2至4所示的，上环件1包括一体式的第一环部11和第二环部12，一体式设计便于加工制造，降低设计成本；其中第一环部11相对第二环部12靠近上机架2，而第一装配面位于第一环部11上；进一步的，在上机架2的底部具有环形凹槽21，且第二装配面位于环形凹槽21内，并与第一环部11的底部相适配，便于上环件1与上机架2装配连接；而第二环部12与下部固定连接，在本实施例中，为了提高连接强度，上环件1的第二环部12与下部优选采用埋弧焊的焊接方式固定。
48.具体的，第一环部11包括平面111及位于平面111径向内侧的第一斜面112和位于平面111径向外侧的第二斜面113，而第一斜面112与第二斜面113为第一装配面；环形凹槽21包括顶面211、且位于顶面211径向内侧的第三斜面212及为与顶面211径向外侧的第四斜面213，而第三斜面212与第四斜面213为第二装配面；更进一步的，第一斜面112与第三斜面212对应贴合，第二斜面113与第四斜面213对应贴合。第一装配面采用第一斜面112与第二斜面113组合，第二装配面采用第三斜面212与第四斜面213组合，上机架2和机座在装配时可自定心，上机架2与机座采用锥度装配，在设备外部的保压机构(比如弹簧组件)的作用下，能够拉紧上机架2，也便于上机架2与上环件1之间的装配连接，方便对上机架2与上环件1起限位作用。
49.平面111与顶面211间隙配合，使得磨损后的第一装配面与第二装配面也能始终保持贴合状态；机器机器长时间工作后，第一装配面和第二装配面会发生严重磨损，若平面111与顶面211不存在间隙，第一装配面和第二装配面的斜面距离逐渐扩大，导致第一装配面和第二装配面无法拉紧配合，上机架2松动；本实施例中，由于平面111与顶面211存在间隙，在设备外部的保压机构(比如弹簧组件)的作用下，上机架2向机座靠拢，平面111与顶面211的间隙缩小，磨损后的第一装配面的第一斜面112和第二斜面113始终与第二装配面的第三斜面212和第四斜面213分别贴合，第一装配面始终与第二装配面能始终保持贴合状态。
50.具体的，下部包括筒体3和座体4，筒体3位于上环件1与座体4之间，且分别与上环件1和座体4焊接固定；在本实施例中，考虑筒体3为上环件1与座体4的中间连接件，为加强其连接强度，针对筒体3进行了优化设计，即选用了型号为q235a的优质碳素结构钢，其焊接性能优良、材料稳定性好；而座体4则选用座体4选用型号为zg270-500的碳铸钢。
51.进一步的，第二环部12的下端的径向内侧具有第一凸部121，在筒体3的顶端的径向内侧对应设有第一台阶31，第一凸部121与第一台阶31抵接，用于预先将上环件1与筒体3的连接处进行限位固定，避免对上环件1与筒体3焊接时发生移位或错位；且在第一台阶31的抵接处的径向外侧具有形成焊接固定的第一焊缝32，以便于在上环件1与筒体3的连接处形成焊层，用以加固上环件1与筒体3的连接强度。
52.更为具体的，在筒体3的下端的径向内侧设有第二台阶33，座体4的顶端的径向内
侧设有第二凸部41；第二凸部41与第二台阶33抵接，用于预先将筒体3与座体4的连接处进行限位固定，避免对筒体3和座体4焊接时发生移位或错位；且第二凸部41和第二台阶33的抵接处的径向外侧具有形成焊接固定的第二焊缝42，以便于在筒体3与座体4的连接处形成焊层，用以加固筒体3与座体4的连接强度。
53.优选地，第一焊缝32与第二焊缝42均采用埋弧焊自动焊接的方式；用于提高机座整体结构的连接强度，确保物料能够正常进行破碎处理。
54.具体的，相比与现有的一体式的机座，本实用新型实施例的分体式机壳在上环件1的外壁设置了第一加强筋34，第一加强筋34的一端与上环件1的外壁固定连接，另一端延伸至筒体3的外壁并横跨第一焊接缝与筒体3的外壁连接，用于加强上环件1与筒体3之间的连接强度。
55.优选地，所述第一加强筋34的上端形状与所述上环件1的外壁形状相适配，完全贴合所述上环件1的外壁，并采用焊接固定，以加强上环件1的承压能力，同时，所述第一加强筋34的上端外缘与所述上环件1的外缘齐平或凸出于所述上环件1的外缘，当物料进行破碎处理时，上机架2施加到上环件1的力可通过第一加强筋34传递至筒体3，以保护上环件1和筒体3的焊接处，加强上环件1与筒体3之间的连接强度。另外，当处理一些比较大块的物料时，上机架2对上环件1施加向上的拉力，第一加强筋34连接上环件1和筒体3，并分担了部分拉力，使得上环件1的抗拉能力增强，防止上环件1与筒体3的焊接处被拉伸损坏。
56.优选地，座体4的外侧面设有第二加强筋43，第二加强筋43可增强座体4的结构强度，以便座体4与其他设备，比如动锥转轴，形成稳定连接。
57.优选地，第一加强筋34与第二加强筋43均采用二氧化碳保护焊的方式固定。
58.基于上述实施例的分体式机壳，机座采用如下方法制作而成：
59.选用型号为zg10-570的铸钢制作上环件1，并对制作完成后的上环件1进行调质处理，使得上环件1的硬度调质在hb235-hb255之间；使其与上机架2的相溶性降低；选用型号为q235a的优质碳素结构钢冷卷制作筒体3，并对制作完成的筒体3进行优化设计；选用型号为型号为zg270-500的碳铸钢制作座体4；
60.待上环件1、筒体3及座体4全部制作完成后，将上环件1的第二环部12与筒体3的顶端通过第一凸部121与第一台阶31抵接固定；将筒体3的下端与座体4的顶端通过第二凸部41和第二台阶33抵接固定；而后采用埋弧焊对第一凸部121与第一台阶31抵接的第一焊缝32进行焊接固定，采用埋弧焊对第二凸部41与第二台阶33抵接的第一焊缝32进行焊接固定；
61.最后，将第一加强筋34上端外缘与上环件1的外壁抵接，使得第一加强筋34的下端横跨上环件1与筒体3的焊缝并与筒体3的外壁抵接；采用二氧化碳保护焊的焊接方式将第一加强筋34焊接固定在上环件1的外壁与筒体3的外壁；
62.将第二加强筋43与座体4的外壁抵接，并采用二氧化碳保护焊的焊接方式将第二加强筋43固定焊接在座体4的外壁。
63.一种圆锥破碎机，包括破碎组件和机壳；具体的，破碎组件设置在机壳内，用以对进入机壳内部的物料进行破碎处理；而机壳即为以上实施例的机壳。
64.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属
于本实用新型所要求保护的范围。
技术特征：
1.一种分体式机壳，包括上机架和机座，其特征在于，所述机座包括分体式的上环件和下部，所述上环件位于所述下部的顶部并与所述下部焊接固定，所述上环件与所述上机架可拆卸固定；所述上环件具有第一装配面，所述上机架具有第二装配面，所述第一装配面与所述第二装配面相对设置且彼此贴合；所述上环件的材质与所述上机架的材质不同，使得所述第一装配面与所述第二装配面的相容性不同。2.根据权利要求1所述的分体式机壳，其特征在于，所述上环件包括一体式的第一环部和第二环部；所述第一环部相对所述第二环部靠近所述上机架，所述第一装配面位于所述第一环部上，所述上机架的底部具有环形凹槽，所述第二装配面位于所述环形凹槽内，所述环形凹槽与所述第一环部的顶部相适配；所述第二环部与所述下部固定连接。3.根据权利要求2所述的分体式机壳，其特征在于，所述第一环部包括平面，位于所述平面径向内侧的第一斜面以及位于平面径向外侧的第二斜面，所述第一斜面和所述第二斜面为所述第一装配面；所述环形凹槽具有顶面、位于所述顶面径向内侧的第三斜面以及位于所述顶面径向外侧的第四斜面，所述第三斜面和所述第四斜面为所述第二装配面；所述第一斜面与所述第三斜面对应贴合，所述第二斜面与所述第四斜面对应贴合。4.根据权利要求3所述的分体式机壳，其特征在于，所述平面与所述顶面间隙配合。5.根据权利要求2所述的分体式机壳，其特征在于，所述下部包括筒体和座体，所述筒体位于所述上环件和所述座体之间，且分别与所述上环件和所述座体焊接固定；所述第二环部的下端的径向内侧具有第一凸部，所述筒体的顶端的径向内侧对应设有第一台阶，所述第一凸部与所述第一台阶抵接，且所述第一凸部和所述第一台阶的抵接处的径向外侧具有形成焊接固定的第一焊缝。6.根据权利要求5所述的分体式机壳，其特征在于，所述筒体的下端的径向内侧设有第二台阶，所述座体的顶端的径向内侧设有第二凸部，所述第二凸部与所述第二台阶抵接，且所述第二凸部和所述第二台阶的抵接处的径向外侧具有形成焊接固定的第二焊缝。7.根据权利要求5所述的分体式机壳，其特征在于，还包括第一加强筋，所述第一加强筋的一端与所述上环件的外壁固定连接，另一端延伸至所述筒体的外壁并横跨所述第一焊缝与所述筒体的外壁固定连接；所述第一加强筋的上端形状与所述上环件的外壁形状相适配，完全贴合所述上环件的外壁，并采用焊接固定；所述第一加强筋的上端外缘与所述上环件的外缘齐平或凸出于所述上环件的外缘；所述座体的外侧面设有第二加强筋。8.根据权利要求6所述的分体式机壳，其特征在于，所述第一焊缝和所述第二焊缝均为埋弧焊形成。9.根据权利要求5所述的分体式机壳，其特征在于，所述上环件的材质与所述筒体和所述座体的材质均不相同；所述上环件的材质为钢材zg310-570；所述上机架的材质为钢材zg270-500；所述筒体的材质为钢材q235a；所述座体的材质为钢材zg270-500；
所述上环件的硬度为hb235-hb255。10.一种圆锥破碎机，包括破碎组件和机壳，其特征在于，所述机壳为权利要求1至9任一项所述的分体式机壳。
技术总结
本实用新型涉及一种分体式机壳及圆锥破碎机，包括上机架和机座，机座包括分体式的上环件和下部，上环件位于下部的顶部并与下部焊接固定，上环件与上机架可拆卸固定；上环件具有第一装配面，上机架具有第二装配面，第一装配面与第二装配面相对设置且彼此贴合；上环件的材质与上机架的材质不同，使得第一装配面与第二装配面的相容性不同；采用不同材质的上机架与上环件，避免了因出现抗压强度较大的物料导致上机架脉冲跳动，从而导致上机架与上环件装配面起瘤现象；且上环件、筒体即座体采用不同材质进行分体焊接式设计，提高了机壳整体的结构强度，也提高了工程的可靠性与稳定性，便于机器正常加工生产。于机器正常加工生产。于机器正常加工生产。
