一种具有随形水路的模具零件的制作方法与流程
1.本发明属于模具加工技术领域，涉及一种具有随形水路的模具零件的制作方法。
背景技术：
2.模具一般由几组零件部分构成，几个零件组合形成有成型模腔，同时通常需要在成型模腔的周围设置水路用于对模具进行冷却。传统的模具中，水路的加工均是通过钻孔打通形成的，因此形成的水路一般都是直通式或直线交叉式的。而模具模腔的形状是随需加工的工件的形状决定的，即模具上形成模腔的轮廓面大多都不是一个平面，而是一个曲面，而水路都处于同一平面上，因此水路的中心到模腔的轮廓面各部分之间的距离是不均的，从而导致冷却效果也是不均的，从而回影响注塑的工件的品质。
3.为了解决上述问题，人们研发了一种内部具有随形水路的模具，所谓的随形水路即指该水路呈与型腔形状一致的轨迹分布于型腔外围，能够保证该水路各处到模腔轮廓面的间距均保持一致，冷却效果均匀。
4.现有的内部具有随形水路的模具均采用以下方法制成：如中国专利申请(申请号：201510051427.9)公开了一种内部具有随形水路的模具及其制作方法，该方法包括：先将模仁从水路处拆分为上、下模仁和水路三个部分，先制作水路模型和下模仁辅助成型治具；再用金属粉末压制技术，用下模仁辅助成型治具压制出下模仁模型，再将水路模型放置在下模仁模型上，再继续填充金属粉末并压制，最终在成型槽内形成内部嵌有水路模型的模仁模型，对该模仁模型进行烧结脱脂，去除树脂制作的水路模型并且上、下模仁模型一体成型，则制作出内部具有随形水路的模仁，该随形水路呈与型腔形状一致的轨迹分布于型腔外围，能够对型腔进行均匀的冷却。
5.采用上述的方法制作的模具，其为了能够在模具中形成随形水路，模具整体是采用金属成型粉末通过脱脂炉烧结而成的，而烧结形成的模具会导致原型结构疏松，多孔、且具有内应力，制作易变性，模腔轮廓面粗糙多孔并受粉末颗粒大小及激光光斑的限制，后处理较难，相比于采用模具钢机加工制作形成的模具，其整体的模具品质和寿命都较差。
6.为了保证模具的品质，现有的常规做法是：先运用软件成型具有随形水路的模具零件三维造型，然后根据设计完成的三维造型将模具零件进行分层处理分割成一层一层的板块，然后采用模具钢分别进行实体制造出上述一层一层的板块，并在各层板块上加工出对应的随形水路流道段，然后再对加工完成后的板块进行扩散焊连接成为一块整体使得各板块上对应的流道段拼接形成完整的随形水路，从而形成具有随形水路的模具零件。由于模具钢具有足够的表面硬度、良好的芯部强韧性、较好的耐疲劳性、耐热性和耐腐蚀性、较小的热处理变形性能。因此，上述方法制作的模具零件能够一定程度的保证模具的品质和寿命，但采用该方法制作得到的随形水路是拼接后焊接形成的，具有焊接痕且容易产生泄漏，影响模具的使用。
技术实现要素：
7.本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种具有随形水路的模具零件的制作方法，本发明所要解决的技术问题是：如何实现冷却均匀的同时保证模具品质和寿命。
8.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
9.选取模具钢作为零件基材进行加工形成具有模腔轮廓面的零件模胚；
10.在零件模胚背离模腔轮廓面的一侧进行加工挖空形成具有腔体的基体部，并保证腔体底壁与模腔轮廓面之间形成大致均匀的壁厚，选取熔点低于上述模具钢的管材并加工形成随形水路管件模型，将随形水路管件模型置于腔体内紧贴腔体的底壁并固定；
11.选取熔点高于上述管材的金属材料，往腔体内浇注熔融后的金属材料液体形成铸造部，对冷却后连为一体的铸造部和基体部进行保温处理，使得上述随形水路管件模型熔融并使熔融产生的液体从铸造部中流出形成随形水路，冷却后完成制作形成具有随形水路的模具零件。
12.模具一般由多个具有模腔轮廓面的零件构成，多个零件能够相互合模形成模腔，本技术中的模具零件是指模具中具有模腔轮廓面的零部件，如注塑模具中的动模和定模。本方法颠覆了常规模具的制作技术，采用的是模具钢机加工和金属铸造相结合的方式来实现模具零件的制作。即先采用模具钢进行加工形成具有模腔轮廓面的零件模胚，再将零件模胚的背面挖空形成具有腔体的基体部，保证腔体的底壁形状与模腔轮廓面保持一致，从而使得腔体底壁与模腔轮廓面之间能够形成大致均匀的壁厚。然后再加工形成呈与模腔轮廓面形状一致的轨迹分布的随形水路管件模型，并将该随形水路管件模型紧贴固定在腔体的底壁上，此时，随形水路管件模型的截面中心到模腔轮廓面的距离一致，再往腔体内浇注铸造金属液将腔体填补(金属液浇注后立马就会冷却凝固不会使随形水路管件模型造成熔融)形成铸造部，冷却凝固后铸造部与基体部连为一体共同形成模具零件，然后进行保温处理使得随形水路管件模型熔融从模具零件中流出，从而在模具零件中形成随形水路。
13.采用本方法制作的模具零件由模具钢和铸造金属一体成型，即模具零件整体以及模腔轮廓面是采用专用模具钢制成的，相比于烧结成型的模具零件具有足够的表面硬度、良好的芯部强韧性、较好的耐疲劳性、耐热性和耐腐蚀性、较小的热处理变形性能，保证了模具的品质和寿命。形成的随形水路成型于铸造金属中，为一条整体完整的水路，无焊缝，避免了泄漏。同时形成的随形水路更加贴近模腔轮廓面，不受模具零件的结构和形状限制，能够保证该随形水路的截面中心到模腔轮廓面的间距均保持一致，最大化的实现了冷却水路系统的合理化设计和布局，缩短了热成型循环周期中的冷却时间，使得塑件产品得到均匀的冷却，冷却效率更高。
14.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，先通过3d绘图软件设计形成具有随形水路的模具零件三维造型设计图，再参照三维造型设计图选取模具钢作为零件基材进行加工形成具有模腔轮廓面的零件模胚。先进行三维造型，能够在制作之前将结构完善，将误差降到最低。
15.作为优选，在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，保证腔体底壁与模腔轮廓面之间形成的壁厚为3-15mm。通过保留壁厚在上述的范围内，能够保证足够的模腔
成型面的强度要求，避免模腔轮廓面发生变形，保证了模具的品质和寿命，同时该壁厚间距又能够保证良好的冷却间距，保证较好的冷却效果。
16.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，在所述的步骤b中，随形水路管件模型固定后保持进水端和出水端均伸出腔体外。保持随形水路管件模型的进水端和出水端均伸出腔体外，避免后续往腔体内浇注熔融金属液时造成堵塞，从而保证后续保温处理过程中随形水路管件模型熔融后产生的液体能够顺畅的从模具零件中流出，能够在模具零件中形成一条完整的随形水路。作为优选，随形水路管件模型的进水端和出水端的伸出长度≥10cm。
17.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，选用的管材为铝管或镁管，管径为3-10mm。镁管和铝管较易加工成型形成随形水路管件模型，而且镁和铝相对于模具钢和铸造金属熔点更低，后续也较易熔融从模具零件中流出，从而能够在模具零件中形成随形水路。
18.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，选取的金属材料为以铁或铜为主材料的合金。上述合金浇注后与模具钢的结合性较好，而且熔点也远高于铝和镁，在后续保温处理过程中不会变形。
19.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，保温处理在真空环境下进行，保温温度为大于所述管材熔点100～300℃。保温处理在真空环境下进行，使得随形水路管件模型更易熔融从模具零件中流出，而保温的温度保持在超过管材熔点100～300℃，能够保证随形水路管件模型能够充分熔融，避免残留，保证形成的随形水路的质量。
20.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，保温处理的时间为20～90min。将保温时间控制在上述的范围内，即能够保证随形水路管件模型能够充分熔融，避免残留，同时也能避免保温时间过长造成模具零件本身的热变形。
21.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，在进行保温处理之前，先在铸造部和/或基体部上开设若干工艺孔。通过在模具上开设工艺孔，能够更好的保证在保温过程中，随形水路管件模型熔融后能够更好的从模具零件中流出，避免残留，保证形成的随形水路的质量。
22.在上述的具有随形水路的模具零件的制作方法中，制作完成后还对模具零件进行精加工处理。在模具零件内形成随形水路后，通过对模具零件进行精加工处理，使其尺寸及公差达到三维造型设计图的技术要求，精加工一般包括抛光、打磨等。
23.与现有技术相比，本具有随形水路的模具零件的制作方法具有以下优点：
24.1、制作的模具零件由模具钢和铸造金属一体成型，即模具零件整体以及模腔轮廓面是采用专用模具钢制成的，具有足够的表面硬度、良好的芯部强韧性、较好的耐疲劳性、耐热性和耐腐蚀性、较小的热处理变形性能，保证了模具的品质和寿命。
25.2、形成的随形水路成型于铸造金属中，为一条整体完整的水路，无焊缝，避免了泄漏。
26.3、随形水路更加贴近模腔轮廓面，不受模具零件的结构和形状限制，最大化的实现了冷却水路系统的合理化设计和布局，缩短了热成型循环周期中的冷却时间，使得塑件产品得到均匀的冷却，冷却效率更高。
附图说明
27.图1是采用本方法制作具有随形水路的模具零件的过程示意图。
28.图中：1、基体部；11、模腔轮廓面；12、腔体；2、铸造部；3、随形水路管件模型；4、随形水路。
具体实施方式
29.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
30.实施例一
31.如图1所示，本具有随形水路的模具零件包括采用模具钢制成的基体部11和采用金属材料铸造形成的铸造部12，其采用以下方法制作形成，该方法包括以下步骤：
32.先通过3d绘图软件设计形成具有随形水路4的模具零件三维造型设计图，选取模具钢作为零件基材，模具钢的熔点在1300～1400℃之间，参照三维造型设计图，对零件基材进行粗加工，形成具有模腔轮廓面11的零件模胚(如图1中步骤a所示)。
33.在零件模胚背离模腔轮廓面11的一侧(即模具零件用于与模板配合的一侧)通过数控等机械加工方法进行加工挖空形成具有腔体12的基体部1，保证腔体12的底壁形状与模腔轮廓面11保持一致，从而使得腔体12底壁与模腔轮廓面11之间能够形成大致均匀的壁厚(如图1中步骤b1所示)，具体为保证腔体12底壁与模腔轮廓面11之间形成的壁厚为3mm。
34.选取熔点低于上述模具钢的管材，具体为镁管，镁管的熔点为651℃，管径为3mm。对管材进行加工使其形成呈与模腔轮廓面11形状一致的轨迹分布的随形水路管件模型3，形成的随形水路管件模型3中，相邻的管段之间的间距保持为6mm。将随形水路管件模型3置于腔体12内并紧贴固定在腔体12的底壁上(具体固定方式可以通过焊接)，保证随形水路管件模型3的截面中心到模腔轮廓面11的距离一致。同时保持随形水路管件模型3的进水端和出水端均伸出腔体12外，具体的伸出长度为10cm(如图1中步骤b2所示)。
35.选取熔点高于上述管材的金属材料，具体可以为以铜为主材料的合金，熔点为1000℃左右。往腔体12内浇注熔融后的金属材料液体使其填充满整个腔体形成铸造部2，冷却凝固成型后基体部1和铸造部2连为一体(如图1中步骤c1所示)。
36.将冷却凝固后连为一体的基体部1和铸造部2置于真空环境中进行保温处理，保温温度控制在大于上述管材熔点100℃，即控制保温温度为851℃，保温时间控制为90min，使得上述随形水路管件模型3熔融并使熔融产生的液体从铸造部2中流出，在铸造部2中形成随形水路4，冷却后完成制作形成具有随形水路4的模具零件(如图1中步骤c2所示)。然后再对模具零件进行精加工处理，使其尺寸及公差达到三维造型设计图的技术要求，完成制作。
37.采用本方法制作的模具零件由模具钢和铸造金属一体成型，相比于烧结成型的模具零件具有足够的表面硬度、良好的芯部强韧性、较好的耐疲劳性、耐热性和耐腐蚀性、较小的热处理变形性能，保证了模具的品质和寿命。而且形成的随形水路4成型于铸造金属中，为一条整体完整的水路，无焊缝，避免了泄漏。同时形成的随形水路更加贴近模腔轮廓面，不受模具零件的结构和形状限制，能够保证该随形水路的截面中心到模腔轮廓面的间距均保持一致，最大化的实现了冷却水路系统的合理化设计和布局，缩短了热成型循环周期中的冷却时间，使得塑件产品得到均匀的冷却，冷却效率更高。
38.实施例二
39.本具有随形水路的模具零件包括采用模具钢制成的基体部11和采用金属材料铸造形成的铸造部12，其采用以下方法制作形成，该方法包括以下步骤：
40.先通过3d绘图软件设计形成具有随形水路4的模具零件三维造型设计图，选取模具钢作为零件基材，参照三维造型设计图，对零件基材进行粗加工，形成具有模腔轮廓面11的零件模胚；模具钢的熔点在1300～1400℃之间。
41.在零件模胚背离模腔轮廓面11的一侧(即模具零件用于与模板配合的一侧)通过数控等机械加工方法进行加工挖空形成具有腔体12的基体部1，保证腔体12的底壁形状与模腔轮廓面11保持一致，从而使得腔体12底壁与模腔轮廓面11之间能够形成大致均匀的壁厚，具体为保证腔体12底壁与模腔轮廓面11之间形成的壁厚为9mm。
42.选取熔点低于上述模具钢的管材，具体为铝管，铝管的熔点为660℃，管径为6mm。对管材进行加工使其形成呈与模腔轮廓面11形状一致的轨迹分布的随形水路管件模型3，形成的随形水路管件模型3中，相邻的管段之间的间距保持为18mm。将随形水路管件模型3置于腔体12内并紧贴固定在腔体12的底壁上(具体固定方式可以通过焊接)，保证随形水路管件模型3的截面中心到模腔轮廓面11的距离一致。同时保持随形水路管件模型3的进水端和出水端均伸出腔体12外，具体的伸出长度为12cm。
43.c、选取熔点高于上述管材的金属材料，具体可以为以铁为主材料的合金，熔点在1300℃左右。往腔体12内浇注熔融后的金属材料液体使其填充满整个腔体12形成铸造部2，冷却凝固成型后基体部1和铸造部2连为一体，然后在基体部1和/或铸造部2上开设若干工艺孔。
44.将连为一体的基体部1和铸造部2置于真空环境中进行保温处理，保温温度控制在大于上述管材熔点200℃，即控制保温温度为860℃，保温时间控制为55min，使得上述随形水路管件模型3熔融并使熔融产生的液体从铸造部2中流出，在铸造部2中形成随形水路4，冷却后完成制作形成具有随形水路4的模具零件。然后再对模具零件进行精加工处理，使其尺寸及公差达到三维造型设计图的技术要求，完成制作。
45.采用本方法制作的模具零件由模具钢和铸造金属一体成型，相比于烧结成型的模具零件具有足够的表面硬度、良好的芯部强韧性、较好的耐疲劳性、耐热性和耐腐蚀性、较小的热处理变形性能，保证了模具的品质和寿命。而且形成的随形水路4成型于铸造金属中，为一条整体完整的水路，无焊缝，避免了泄漏。同时形成的随形水路更加贴近模腔轮廓面，不受模具零件的结构和形状限制，能够保证该随形水路的截面中心到模腔轮廓面的间距均保持一致，最大化的实现了冷却水路系统的合理化设计和布局，缩短了热成型循环周期中的冷却时间，使得塑件产品得到均匀的冷却，冷却效率更高。
46.实施例三
47.本具有随形水路的模具零件包括采用模具钢制成的基体部11和采用金属材料铸造形成的铸造部12，其采用以下方法制作形成，该方法包括以下步骤：
48.先通过3d绘图软件设计形成具有随形水路4的模具零件三维造型设计图，选取模具钢作为零件基材，参照三维造型设计图，对零件基材进行粗加工，形成具有模腔轮廓面11的零件模胚；模具钢的熔点在1300～1400℃之间。
49.在零件模胚背离模腔轮廓面11的一侧(即模具零件用于与模板配合的一侧)通过
数控等机械加工方法进行加工挖空形成具有腔体12的基体部1，保证腔体12的底壁形状与模腔轮廓面11保持一致，从而使得腔体12底壁与模腔轮廓面11之间能够形成大致均匀的壁厚，具体为保证腔体12底壁与模腔轮廓面11之间形成的壁厚为15mm。
50.选取熔点低于上述模具钢的管材，具体为铝管，铝管的熔点为660℃，管径为10mm。对管材进行加工使其形成呈与模腔轮廓面11形状一致的轨迹分布的随形水路管件模型3，形成的随形水路管件模型3中，相邻的管段之间的间距保持为30mm。将随形水路管件模型3置于腔体12内并紧贴固定在腔体12的底壁上(具体固定方式可以通过焊接)，保证随形水路管件模型3的截面中心到模腔轮廓面11的距离一致。同时保持随形水路管件模型3的进水端和出水端均伸出腔体12外，具体的伸出长度为15cm。
51.选取熔点高于上述管材的金属材料，具体可以为以铁为主材料的合金熔点在1300℃左右。往腔体12内浇注熔融后的金属材料液体使其填充满整个腔体12形成铸造部2，冷却凝固成型后铸造部2和基体部1连为一体。然后在基体部1和/或铸造部2上开设若干工艺孔。
52.将连为一体的铸造部2和基体部1置于真空环境中进行保温处理，保温温度控制在大于上述管材熔点300℃，即控制保温温度为960℃。保温时间控制为20min，使得上述随形水路管件模型3熔融并使熔融产生的液体从铸造部中流出，在铸造部2中形成随形水路4，冷却后完成制作形成具有随形水路4的模具零件。然后再对模具零件进行精加工处理，使其尺寸及公差达到三维造型设计图的技术要求，完成制作。
53.采用本方法制作的模具零件由模具钢和铸造金属一体成型，相比于烧结成型的模具零件具有足够的表面硬度、良好的芯部强韧性、较好的耐疲劳性、耐热性和耐腐蚀性、较小的热处理变形性能，保证了模具的品质和寿命。而且形成的随形水路成型于铸造金属中，为一条整体完整的水路，无焊缝，避免了泄漏。同时形成的随形水路更加贴近模腔轮廓面，不受模具零件的结构和形状限制，能够保证该随形水路的截面中心到模腔轮廓面的间距均保持一致，最大化的实现了冷却水路系统的合理化设计和布局，缩短了热成型循环周期中的冷却时间，使得塑件产品得到均匀的冷却，冷却效率更高。
54.实施例四
55.本具有随形水路的模具零件包括采用模具钢制成的基体部11和采用金属材料铸造形成的铸造部12，其采用以下方法制作形成，该方法包括以下步骤：
56.先通过3d绘图软件设计形成具有随形水路4的模具零件三维造型设计图，选取模具钢作为零件基材，参照三维造型设计图，对零件基材进行粗加工，形成具有模腔轮廓面11的零件模胚；模具钢的熔点在1300～1400℃之间。
57.在零件模胚背离模腔轮廓面11的一侧(即模具零件用于与模板配合的一侧)通过数控等机械加工方法进行加工挖空形成具有腔体12的基体部1，保证腔体12的底壁形状与模腔轮廓面11保持一致，从而使得腔体12底壁与模腔轮廓面11之间能够形成大致均匀的壁厚，具体为保证腔体12底壁与模腔轮廓面11之间形成的壁厚为7mm。
58.选取熔点低于上述模具钢的管材，具体为铝管，铝管的熔点为660℃，管径为5mm。对管材进行加工使其形成呈与模腔轮廓面11形状一致的轨迹分布的随形水路管件模型3，形成的随形水路管件模型3中，相邻的管段之间的间距保持为10mm。将随形水路管件模型3置于腔体12内并紧贴固定在腔体12的底壁上(具体固定方式可以通过焊接)，保证随形水路管件模型3的截面中心到模腔轮廓面11的距离一致。同时保持随形水路管件模型3的进水端
和出水端均伸出腔体外，具体的伸出长度为13cm。
59.c、选取熔点高于上述管材的金属材料，具体可以为以铜为主材料的合金，熔点为1000℃左右。往腔体12内浇注熔融后的金属材料液体使其填充满整个腔体12形成铸造部2，冷却凝固成型后铸造部2和基体部1连为一体。
60.将连为一体的铸造部2和基体部1置于真空环境中进行保温处理，保温温度控制在大于上述管材熔点220℃，即控制保温温度为880℃，保温时间控制为45min，使得上述随形水路管件模型3熔融并使熔融产生的液体从铸造部2中流出，在铸造部2中形成随形水路4，冷却后完成制作形成具有随形水路4的模具零件。然后再对模具零件进行精加工处理，使其尺寸及公差达到三维造型设计图的技术要求，完成制作。
61.采用本方法制作的模具零件由模具钢和铸造金属一体成型，相比于烧结成型的模具零件具有足够的表面硬度、良好的芯部强韧性、较好的耐疲劳性、耐热性和耐腐蚀性、较小的热处理变形性能，保证了模具的品质和寿命。而且形成的随形水路4成型于铸造金属中，为一条整体完整的水路，无焊缝，避免了泄漏。同时形成的随形水路更加贴近模腔轮廓面，不受模具零件的结构和形状限制，能够保证该随形水路的截面中心到模腔轮廓面的间距均保持一致，最大化的实现了冷却水路系统的合理化设计和布局，缩短了热成型循环周期中的冷却时间，使得塑件产品得到均匀的冷却，冷却效率更高。
62.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
技术特征：
1.一种具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：选取模具钢作为零件基材进行加工形成具有模腔轮廓面(11)的零件模胚；在零件模胚背离模腔轮廓面(11)的一侧进行加工挖空形成具有腔体(12)的基体部(1)，并保证腔体(12)底壁与模腔轮廓面(11)之间形成大致均匀的壁厚，选取熔点低于上述模具钢的管材并加工形成随形水路管件模型(3)，将随形水路管件模型(3)置于腔体(12)内紧贴腔体(12)的底壁并固定；选取熔点高于上述管材的金属材料，往腔体(12)内浇注熔融后的金属材料液体形成铸造部(2)，对冷却后连为一体的铸造部(2)和基体部(1)进行保温处理使得上述随形水路管件模型(3)熔融并使熔融产生的液体从铸造部(2)中流出形成随形水路(4)，冷却后完成制作形成具有随形水路(4)的模具零件。2.根据权利要求1所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，保证腔体(12)底壁与模腔轮廓面(11)之间形成的壁厚为3-15mm。3.根据权利要求1或2所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，随形水路管件模型(3)固定后保持进水端和出水端均伸出腔体(12)外。4.根据权利要求3所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，随形水路管件模型(3)的进水端和出水端的伸出长度≥10cm。5.根据权利要求1或2所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，保温处理在真空环境下进行，保温温度为大于所述管材熔点100～300℃。6.根据权利要求5所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，保温处理的时间为20～90min。7.根据权利要求6所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，在进行保温处理之前，先在铸造部(2)和/或基体部(1)上开设若干工艺孔。8.根据权利要求1或2所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，先通过3d绘图软件设计形成具有随形水路(4)的模具零件三维造型设计图，再参照三维造型设计图选取模具钢作为零件基材进行加工形成具有模腔轮廓面(11)的零件模胚。9.根据权利要求8所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，制作完成后还对模具零件进行精加工处理。10.根据权利要求1或2所述的具有随形水路的模具零件的制作方法，其特征在于，选用的管材为铝管或镁管，管径为3-10mm,选取的金属材料为以铁或铜为主材料的合金。
技术总结
本发明提供了一种具有随形水路的模具零件的制作方法，属于模具加工技术领域。它解决了现有的方法制作的模具零件品质和寿命都较差的问题。本制作方法包括以下步骤：加工形成具有模腔轮廓面的零件模胚；在零件模胚背离模腔轮廓面的一侧进行加工挖空形成具有腔体的基体部，加工形成随形水路管件模型并置于腔体内紧贴腔体的底壁并固定；往腔体内浇注熔融后的金属材料液体形成铸造部，进行保温处理使得随形水路管件模型熔融并使熔融产生的液体从铸造部中流出形成随形水路，冷却后完成制作形成具有随形水路的模具零件。制作的模具零件由模具钢和铸造金属一体成型，保证了模具的品质和寿命，形成的随形水路为一条整体完整的水路，无焊缝，避免了泄漏。避免了泄漏。避免了泄漏。
