一种转炉喷溅渣回收利用方法与流程
1.本发明属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种转炉喷溅渣回收利用方法。
背景技术：
2.磷对于大多数转炉冶炼钢种来说，都是有害元素，脱磷是转炉炼钢的基本任务之一，转炉终点磷含量直接反映了一炉钢水的操作水平。影响脱磷反应的因素很多，从热力学角度分析，根据脱磷反应的平衡条件和磷的分配系数，影响脱磷的主要因素是炉渣成分和温度。炉渣成分对脱磷主要反应是渣中氧化铁含量和炉渣的碱度。转炉脱磷需要高碱度、高feo、低温，此条件在冶炼前期容易满足。由于转炉的吹炼时间很短，从cao—feo—sio2三元相图1600℃等温图中可知，在吹炼初期影响石灰溶解的主要原因是，石灰在渣化过程中，其表面会形成质地致密.高熔点的2cao
·
sio2，阻碍着石灰进一步渣化，影响炉渣前期碱度。若渣中有足够的feo，可使2cao
·
sio2解体，其成分点移至液相区，可加速石灰溶解，可以加入能急剧降低2cao
·
sio2熔点的溶剂如铁矿石、萤石等。
3.转炉脱磷反应是伴随着碳氧反应进行的，转炉内硅氧化完成后，碳氧反应开始剧烈发生，若碳氧反应剧烈发生过程中co排出受阻，易将炉内炉渣与高温金属推出炉口，发生喷溅。因此，转炉喷溅渣中金属含量较高，且有未完全熔解反应的石灰。为回收喷溅渣中金属，常规的方法是将喷溅渣水洗后磁选，回收其中的金属颗粒，此方法金属回收率较低。而且此方法产生废水与废渣较多，喷溅渣中的石灰遇水后失效，进一步造成了资源的浪费。
技术实现要素：
4.本发明针对上述问题，提供一种转炉喷溅渣回收利用方法，该方法对转炉喷溅渣重复利用，可回收其中的金属，并利用喷溅渣中feo与未反应的石灰促进化渣。
5.为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：
6.一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
7.1)转炉放钢结束，进行溅渣护炉后，将炉内红渣全部倒出，炉内加入转炉喷溅渣预热；
8.2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼至炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，利用氮气抑制炉内泡沫渣，摇炉倒出部分炉渣；
9.3)倒渣完毕，重新开吹，加入石灰、烧结矿重新造渣吹炼；
10.4)待吹炼至一定时间，将喷溅渣随剩余石灰、烧结矿均匀加入炉内；
11.5)吹炼终点前降，稠化炉渣，提高金属收得率；
12.6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始挡渣出钢，并进行脱氧合金化。
13.优选地，步骤1)中，转炉喷溅渣的加入量为2～4t，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热。
14.优选地，步骤2)中，正常吹炼时间4～5分钟；在内位6～8m开氮气，氮气压力1.5-1.8mpa，迅速降至内位3～5m，吹氮气3～5s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量1/2～2/3。
15.优选地，步骤3)中，倒渣完毕，重新开吹，内位1～2m，打火正常后加入一批石灰15～20kg/t，烧结矿10～15kg/t，重新造渣吹炼。
16.优选地，步骤4)中，待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.5～2.0kg/t均匀加入，每1.5～2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣1.5～2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕。
17.步骤4)中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次加入，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。
18.优选地，步骤5)中，吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率。
19.优选地，步骤6)中，转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
20.本发明的转炉喷溅渣回收利用方法主要在于将转炉喷溅渣重新回收利用，利用喷溅渣中的石灰及feo促进化渣，回收其中的金属，进一步降低转炉成本。
21.根据本发明的优选实施例，一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
22.1)转炉放钢结束，按正常位进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出，加入2～4t转炉喷溅渣，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热；
23.2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼，吹炼4～5分钟，炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，在内位7m左右开氮气，氮气压力1.5-1.8mpa，迅速降至内位4m，吹氮气3～5s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量1/2～2/3；
24.3)倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰15～20kg/t，烧结矿10～15kg/t，重新造渣吹炼；
25.4)待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.5～2.0kg/t均匀加入，每2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕；
26.其中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。
27.5)吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率；
28.6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
29.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
30.1、实现了转炉喷溅渣的循环利用，回收了其中的石灰与金属，喷溅渣无需经过水洗处理，避免了对环境的污染与资源的浪费。本发明将转炉喷溅渣中的有益石灰与金属进行回收利用，降低炼钢工序成本。
31.2、采用本发明后，改善了前期化渣效果，石灰消耗降低了3kg/t，钢铁料消耗降低了2kg/t，转炉的经济指标有了明显的提升。
具体实施方式
32.下面以具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
33.实施例1
34.本发明的一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
35.1、转炉放钢结束，进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出，利用废钢斗往炉内加入3t转炉喷溅渣，前后摇炉两次，转炉摇回零位，对喷溅渣预热2分钟；
36.2、加入废钢，兑入铁水正常开吹，吹炼4分钟，炉内炉渣充分泡沫化，提关氧，在内位7.2m开氮气，氮气压力1.6mpa，迅速降至内位4m，吹氮气时间4s，提关氮气，缓慢向前摇炉，倒出炉内渣量约3/5；
37.3、倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰18kg/t，烧结矿12kg/t，重新造渣吹炼；
38.4、待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.6kg/t均匀加入，每2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣2kg/t，吹炼至9.5分钟加入完毕；
39.5、吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率。
40.6、转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
41.实施例2
42.一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
43.1)转炉放钢结束，按正常位进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出，加入2t转炉喷溅渣，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热；
44.2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼，吹炼4分钟，炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，在内位7m左右开氮气，氮气压力1.5mpa，迅速降至内位4m，吹氮气3s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量1/2；
45.3)倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰15kg/t，烧结矿10kg/t，重新造渣吹炼；
46.4)待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.5kg/t均匀加入，每2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕；
47.其中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。
48.5)吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率；
49.6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
50.实施例3
51.一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
52.1)转炉放钢结束，按正常位进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出，加入4t转炉喷溅渣，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热；
53.2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼，吹炼5分钟，炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，在内位7m左右开氮气，氮气压力1.8mpa，迅速降至内位4m，吹氮气5s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量2/3；
54.3)倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰20kg/t，烧结矿15kg/t，重新造渣吹炼；
55.4)待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次2.0kg/t均匀加入，每2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕；
56.其中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。
57.5)吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率；
58.6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
59.实施例4
60.一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
61.1)转炉放钢结束，按正常位进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出，加入2t转炉喷溅渣，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热；
62.2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼，吹炼5分钟，炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，在内位7m左右开氮气，氮气压力1.8mpa，迅速降至内位4m，吹氮气3～5s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量2/3；
63.3)倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰15kg/t，烧结矿10kg/t，重新造渣吹炼；
64.4)待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次2.0kg/t均匀加入，每2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕；
65.其中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。
66.5)吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率；
67.6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
68.实施例5
69.一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
70.1)转炉放钢结束，按正常位进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出，加入4t转炉喷溅渣，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热；
71.2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼，吹炼4分钟，炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，在内位7m左右开氮气，氮气压力1.5mpa，迅速降至内位4m，吹氮气3～5s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量1/2；
72.3)倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰20kg/t，烧结矿15kg/t，重新造渣吹炼；
73.4)待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.5kg/t均匀加入，每2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕；
74.其中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。
75.5)吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率；
76.6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
77.实施例6
78.一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：
79.1)转炉放钢结束，按正常位进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出，加入3t转炉喷溅渣，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热；
80.2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼，吹炼3分钟，炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，在内位7m左右开氮气，氮气压力1.6mpa，迅速降至内位4m，吹氮气3～5s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量1/2～2/3；
81.3)倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰20kg/t，烧结矿10kg/t，重新造渣吹炼；
82.4)待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.5kg/t均匀加入，每2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕；
83.其中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。
84.5)吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率；
85.6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
86.对比例1-6
87.一种高性能x56m管线钢的冶炼方法，包括以下步骤：
88.1、转炉放钢结束，进行溅渣护炉，将炉内红渣全部倒出；
89.2、加入废钢，兑入铁水正常开吹，吹炼4分钟，炉内炉渣充分泡沫化，提关氧，在内位7.2m开氮气，氮气压力1.6mpa，迅速降至内位4m，吹氮气时间4s，提关氮气，缓慢向前摇炉，倒出炉内渣量约3/5；
90.3、倒渣完毕，重新开吹，内位1.4m，打火正常后加入一批石灰18kg/t，烧结矿12kg/t，重新造渣吹炼；
91.4、待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.6kg/t均匀加入，吹炼至9.5分钟加入完毕；
92.5、吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率。
93.6、转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
94.按照以上控制方法，在国内某钢厂120t转炉和150t脱磷炉连续生产原料条件相近的12炉高性能x56m管线钢，分别作为实施例1-6和对比例1-6，控制情况如下表1：
95.表1
[0096][0097][0098]
从表1可以看出，采用该冶金控制方法，放钢磷控制在相近的水平，实施例较对比例石灰消耗较低了4.03kg/t，钢铁料消耗降低了6.33kg/t，实现了对有益资源的回收，有利于降低转炉炼钢成本。
[0099]
本发明的工艺参数(如温度、时间等)区间上下限取值以及区间值都能实现本法，在此不一一列举实施例。
[0100]
本发明未详细说明的内容均可采用本领域的常规技术知识。
[0101]
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
技术特征：
1.一种转炉喷溅渣回收利用方法，所述方法包括以下步骤：1)转炉放钢结束，进行溅渣护炉后，将炉内红渣全部倒出，炉内加入转炉喷溅渣预热；2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼至炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，利用氮气抑制炉内泡沫渣，摇炉倒出部分炉渣；3)倒渣完毕，重新开吹，加入石灰、烧结矿重新造渣吹炼；4)待吹炼至一定时间，将喷溅渣随剩余石灰、烧结矿均匀加入炉内；5)吹炼终点前降，稠化炉渣，提高金属收得率；6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始挡渣出钢，并进行脱氧合金化。2.根据权利要求1所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤1)中，转炉喷溅渣的加入量为2～4t，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热。3.根据权利要求2所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤1)中，转炉喷溅渣的加入量为3t，前后摇炉两次，对喷溅渣进行预热。4.根据权利要求1所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤2)中，正常吹炼时间4～5分钟；在内位6～8m开氮气，氮气压力1.5-1.8mpa，迅速降至内位3～5m，吹氮气3～5s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量1/2～2/3。5.根据权利要求4所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤2)中，正常吹炼时间4分钟；在内位7m开氮气，氮气压力1.6mpa，迅速降至内位4m，吹氮气4s，提关氮气，摇炉倒出炉内渣量3/5。6.根据权利要求1所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤3)中，倒渣完毕，重新开吹，内位1～2m，打火正常后加入一批石灰15～20kg/t，烧结矿10～15kg/t，重新造渣吹炼。7.根据权利要求1所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤4)中，待吹炼至6分钟时，将剩余石灰、烧结矿按每批次1.5～2.0kg/t均匀加入，每1.5～2分钟通过顶部料仓加入喷溅渣1.5～2kg/t，吹炼10分钟前加入完毕。8.根据权利要求7所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤4)中，石灰、烧结矿、喷溅渣应少批量多批次加入，每次加入量控制在2.0kg/t以内，避免集中加入造成炉内温度突然较低，石灰、烧结矿、喷溅渣应依次加入，避免同时加入两种以上。9.根据权利要求1所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤5)中，吹炼终点前1.5分钟，将位降到1.0m以下，稠化炉渣，提高金属收得率。10.根据权利要求1所述的转炉喷溅渣回收利用方法，其特征在于，步骤6)中，转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢，出钢过程采用滑板挡一次二次渣，进行脱氧合金化。
技术总结
本发明属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种转炉喷溅渣回收利用方法，包括以下步骤：1)转炉放钢结束，进行溅渣护炉后，将炉内红渣全部倒出，炉内加入转炉喷溅渣预热；2)加入废钢，兑入铁水正常吹炼至炉内炉渣充分泡沫化后，提关氧，利用氮气抑制炉内泡沫渣，摇炉倒出部分炉渣；3)倒渣完毕，重新开吹，加入石灰、烧结矿重新造渣吹炼；4)待吹炼至一定时间，将喷溅渣随剩余石灰、烧结矿均匀加入炉内；5)吹炼终点前降，稠化炉渣，提高金属收得率；6)转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始挡渣出钢，并进行脱氧合金化。脱氧合金化。
