一种连接区域成形方法与流程
1.本技术涉及增材制造技术领域，尤其涉及一种连接区域成形方法。
背景技术：
2.随着飞机整体化设计的提出以及飞机尺寸及承载量的不断加大，大尺寸复杂构件的制造需求越来越强烈，为制造出大尺寸复杂零件，目前采用激光增材连接分体件成形技术解决设备成形尺寸受限、成形变形大等问题。
3.激光增材连接分体件成形技术是激光熔化沉积成形技术的衍生物，可实现连接区组织形态可控、热影响区最小化，解决了传统连接方法连接件厚度限制的问题。但通过现有激光送粉3d打印设备打印获得的连接区域无法满足应用需求。
技术实现要素：
4.本技术的主要目的是提供一种连接区域成形方法，旨在解决现有激光送粉3d打印设备打印获得的连接区域无法满足应用需求的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本技术提出了：一种连接区域成形方法，包括以下步骤：
6.获取第一零件工艺模型；
7.将所述第一零件工艺模型进行分体处理，获得第一分体件和第二分体件；其中所述第一分体件和所述第二分体件之间存在连接区域；基于所述连接区域，获得连接区域的最大厚度；
8.获取激光送粉装置；基于所述激光送粉装置，获得所述激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径；
9.基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数；其中，所述梯度坡口参数包括梯度坡口数量、梯度过渡宽度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；
10.基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域。
11.作为本技术一些可选实施方式，所述基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数，包括：
12.将所述粉焦高度和所述连接区域的最大厚度进行比较，获得比较结果；
13.基于所述比较结果、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数。
14.作为本技术一些可选实施方式，若所述粉焦高度大于所述连接区域的最大厚度，则梯度坡口数量为2，梯度过渡宽度≤5mm，第一梯度坡口厚度不超过连接区域最大厚度的二分之一。
15.作为本技术一些可选实施方式，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚
度，则所述连接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(粉焦高度-5)mm。
16.作为本技术一些可选实施方式，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则梯度坡口数量通过如下关系式获得：
17.梯度坡口数量＞(h-h1)/(h-5)+1
18.其中，h表示为连接区域的最大厚度，h表示为粉焦高度，所述h1表示为连接第一梯度坡口的厚度。
19.作为本技术一些可选实施方式，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则所述连接第一梯度坡口的坡口角度β为50
°
～70
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
为：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。
20.作为本技术一些可选实施方式，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则所述连接第一梯度坡口的梯度过渡宽度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度过渡宽度l
x
≥熔覆头最大半径r-(粉焦高度h-5)*tanβ
n-1
；其中，所述β
n-1
是指第n个梯度坡口的坡口角度。
21.作为本技术一些可选实施方式，在所述获取第一零件工艺模型之前，包括：
22.基于应用场景，获得零件目标仿真模型；
23.将所述零件目标仿真模型进行简化处理和增厚处理，获得第一零件工艺模型。
24.作为本技术一些可选实施方式，所述将所述零件目标仿真模型进行简化处理和增厚处理，获得第一零件工艺模型，包括：
25.将所述零件目标仿真模型的细小特征删除后，每个零件面进行增厚≥5mm，获得第一零件工艺模型。
26.作为本技术一些可选实施方式，所述基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域，包括：
27.基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；
28.基于所述连接区域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，获得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；
29.基于所述激光送粉能量密度值，获得若干所述梯度坡口的成形工艺参数；
30.基于所述成形工艺参数进行激光送粉加工，获得目标连接区域。
31.作为本技术一些可选实施方式，所述能量密度值通过如下关系式获得：
32.ved＝p/(vhd)
33.其中，ved表示为能量密度值，p表示为激光功率，v表示为扫描速度，h表示为层厚，d表示为扫描间距。
34.由于现有激光送粉3d打印设备通常是以同轴送粉为主，而激光同轴送粉的熔覆头粉焦高度一般是固定的，如20～80mm内，因此导致在对较厚的连接区域进行激光送粉时，无法达到预期效果。具体来说，连接区域的坡口以“v”型和“x”型为主，因此当连接区域坡口角度过小时，在激光送粉过程中，坡口底部气体无法溢出，从而导致在凝固后，气体被封锁在连接区域形成气孔缺陷，进而导致所成形的连接区域的连接性能较差；若连接区域坡口角度过大时，则会导致连接区域较大，激光送粉时的沉积量过大，在凝固后会导致连接区域易出现变形。因此，本技术实施例针对上述技术问题，提出了一种连接区域的成形方法，即：获
取第一零件工艺模型；将所述第一零件工艺模型进行分体处理，获得第一分体件和第二分体件；其中所述第一分体件和所述第二分体件之间存在连接区域；基于所述连接区域，获得连接区域的最大厚度；获取激光送粉装置；基于所述激光送粉装置，获得所述激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径；基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数；其中，所述梯度坡口参数包括梯度坡口数量、梯度过渡宽度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域。可以看出，本技术实施例所述技术方案基于熔覆头粉焦高度，对连接区域的坡口数量、坡口高度以及坡口角度进行了特殊计算，进而解决了连接区域厚度受限的技术问题。另一方面，通过本技术计算所获得的梯度坡口参数进行加工，能有限解决连接区域底部存在气孔缺陷或成形后易变形等技术问题。再者，本技术实施例在获得不同梯度坡口参数后，针对不同梯度坡口进行了能量密度值的计算，从而在激光送粉时，针对不同梯度坡口施加不同的能量密度值，进而有限提高了连接区域的连接强度。
附图说明
35.图1是本技术实施例所述连接区域成形方法的流程示意图；
36.图2是本技术实施例所述粉焦高度大于所述连接区域的最大厚度的结构示意图；
37.图3是本技术实施例所述粉焦高度小于所述连接区域的最大厚度的结构示意图；
38.其中，r为熔覆头半径，所述β1为第一坡口角度，所述β2为第二坡口角度，所述β3为第三坡口角度，θ为送粉角度，h为粉焦高度，h为连接区域的最大厚度，l为连接区域的宽度。
具体实施方式
39.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
40.随着飞机整体化设计的提出以及飞机尺寸及承载量的不断加大，大尺寸复杂构件的制造需求越来越强烈，为制造出大尺寸复杂零件，目前采用激光增材连接分体件成形技术解决设备成形尺寸受限、成形变形大等问题。
41.激光增材连接分体件成形技术是激光熔化沉积成形技术的衍生物，可实现连接区组织形态可控、热影响区最小化，解决了传统连接方法连接件厚度限制的问题。但通过现有激光送粉3d打印设备打印获得的连接区域无法满足应用需求。
42.基于上述技术问题，如图1所示，本技术实施例提出了：一种连接区域成形方法，包括以下步骤：
43.步骤s10、获取第一零件工艺模型。
44.在具体应用中，所述第一零件工艺模型为基于零件目标模型进行简化处理和增厚处理后获得的工艺数模；即在所述获取第一零件工艺模型之前，包括：基于应用场景，获得零件目标仿真模型；将所述零件目标仿真模型进行简化处理和增厚处理，获得第一零件工艺模型。在具体应用中，可采用catia建模软件进行上述操作。
45.在具体应用中，所述将所述零件目标仿真模型进行简化处理和增厚处理，获得第一零件工艺模型，包括：将所述零件目标仿真模型的细小特征删除后，每个零件面进行增厚≥5mm，获得第一零件工艺模型。具体地，所述细小特征包括圆角、小孔等进行删除，以及将
凹面和倒角等复杂曲面删除后进行填实处理。
46.步骤s20、将所述第一零件工艺模型进行分体处理，获得第一分体件和第二分体件；其中所述第一分体件和所述第二分体件之间存在连接区域；基于所述连接区域，获得连接区域的最大厚度。
47.在具体应用中，需选择合适区域将所述第一零件工艺模型进行分体处理，从而获得第一分体件和第二分体件；而所述第一分体件和所述第二分体件之间的连接区域一般为对称分布。需要说明的是，所述第一分体件和第二分体件按照成熟工艺完成激光送粉成形。
48.步骤s30、获取激光送粉装置；基于所述激光送粉装置，获得所述激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径。
49.在具体应用中，由于所述3d激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径都是固定的，因此在获取所述梯度坡口参数之前，先通过对实际所用的3d激光送粉装置的粉焦高度以及送粉角度进行测量，获得所述激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径，并基于所述粉焦高度和所述送粉角度对所述梯度坡口参数进行计算。
50.步骤s40、基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数；其中，所述梯度坡口参数包括梯度坡口数量、梯度过渡宽度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度。
51.在具体应用中，步骤s40所述基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数，包括：
52.步骤s41、将所述粉焦高度和所述连接区域的最大厚度进行比较，获得比较结果。
53.在具体应用中，所述粉焦高度和所述连接区域的最大厚度可能会在以下两种情况，第一种情况为所述粉焦高度大于所述连接区域的最大厚度；第二种情况为所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度；因此，这里将所述粉焦高度和所述连接区域的最大厚度进行比较，获得比较结果，并基于所述比较结果、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数，如步骤s42所述的。
54.步骤s42、基于所述比较结果、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数。
55.在具体应用中，所述梯度坡口参数包括梯度坡口数量、梯度过渡宽度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度。
56.当为第一种情况时，如图2所示，即若所述粉焦高度大于所述连接区域的最大厚度，则梯度坡口数量为2，梯度过渡宽度≤5mm，第一梯度坡口厚度不超过连接区域最大厚度的二分之一。
57.当为第二种情况时，如图3所示，即若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则：
58.1)、所述连接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(粉焦高度-5)mm。
59.2)、所述梯度坡口数量通过如下关系式获得：
60.梯度坡口数量＞(h-h1)/(h-5)+1
61.其中，所述h表示为连接区域的最大厚度，h表示为粉焦高度，所述h1表示为连接第一梯度坡口的厚度。
62.3)、所述连接第一梯度坡口的坡口角度β为50
°
～70
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
为：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。
63.4)、所述连接第一梯度坡口的梯度过渡宽度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度过渡宽度l
x
≥熔覆头最大半径r-(粉焦高度h-5)*tanβ
n-1
；其中，所述β
n-1
是指第n个梯度坡口的坡口角度。
64.步骤s50、基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域。
65.在具体应用中，步骤s50所述基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域，包括：基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，获得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；基于所述激光送粉能量密度值，获得若干所述梯度坡口的成形工艺参数；基于所述成形工艺参数进行激光送粉加工，获得目标连接区域。
66.在具体应用中，所述能量密度值通过如下关系式获得：
67.ved＝p/(vhd)
68.其中，所述ved表示为能量密度值，所述p表示为激光功率，所述v表示为扫描速度，所述h表示为层厚，所述d表示为扫描间距。
69.通过上述描述可以看出，由于现有激光送粉3d打印设备通常是以同轴送粉为主，而激光同轴送粉的熔覆头粉焦高度一般是固定的，如20～80mm内，因此导致在对较厚的连接区域进行激光送粉时，无法达到预期效果。具体来说，连接区域的坡口以“v”型和“x”型为主，因此当连接区域坡口角度过小时，在激光送粉过程中，坡口底部气体无法溢出，从而导致在凝固后，气体被封锁在连接区域形成气孔缺陷，进而导致所成形的连接区域的连接性能较差；若连接区域坡口角度过大时，则会导致连接区域较大，激光送粉时的沉积量过大，在凝固后会导致连接区域易出现变形。因此，本技术实施例针对上述技术问题，提出了一种连接区域的成形方法，即：获取第一零件工艺模型；将所述第一零件工艺模型进行分体处理，获得第一分体件和第二分体件；其中所述第一分体件和所述第二分体件之间存在连接区域；基于所述连接区域，获得连接区域的最大厚度；获取激光送粉装置；基于所述激光送粉装置，获得所述激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径；基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数；其中，所述梯度坡口参数包括梯度坡口数量、梯度过渡宽度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域。可以看出，本技术实施例所述技术方案基于熔覆头粉焦高度，对连接区域的坡口数量、坡口高度以及坡口角度进行了特殊计算，进而解决了连接区域厚度受限的技术问题。另一方面，通过本技术计算所获得的梯度坡口参数进行加工，能有限解决连接区域底部存在气孔缺陷或成形后易变形等技术问题。再者，本技术实施例在获得不同梯度坡口参数后，针对不同梯度坡口进行了能量密度值的计算，从而在激光送粉时，针对不同梯度坡口施加不同的能量密度值，进而有
限提高了连接区域的连接强度。
70.下面结合具体实施例对本技术所述连接区域成形方法进行详细说明：
71.实施例1
72.本实施例选择的是框类零件进行连接，具体实施步骤如下：
73.步骤s1、获取第一零件工艺模型；
74.步骤s2、将所述第一零件工艺模型进行分体处理，获得第一分体件和第二分体件；其中所述第一分体件和所述第二分体件之间存在连接区域；基于所述连接区域，获得连接区域的最大厚度h为60mm；
75.步骤s3、获取激光送粉装置；基于所述激光送粉装置，获得所述激光送粉装置的粉焦高度h为25mm，送粉角度θ为30
°
，熔覆头半径r为30mm；
76.步骤s4、基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数；其中，所述梯度坡口参数包括梯度坡口数量、梯度过渡宽度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；即：
77.由于在实施例中，所述粉焦高度h小于所述连接区域的最大厚度h，因此为第二种情况，即如图3所示情况；因此：
78.1)、所述连接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(h-5)mm，即其余梯度坡口的厚度≤20mm。
79.因此将第一坡口厚度h1设置为10mm，第二坡口厚度h2设置为20mm，第三坡口厚度h3设置为20mm，第四坡口厚度h4设置为10mm。
80.2)、所述梯度坡口数量＞(h-h1)/(h-5)+1＝(60-10)/(25-5)+1＝3.5。
81.因此将所述梯度坡口数量设置为4。
82.3)、所述连接第一梯度坡口的坡口角度β为50
°
～70
°
，选为60
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
为：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。
83.因此将第一坡口角度β1设置为60
°
，第二坡口角度β2设置为40
°
，第三坡口角度β3设置为40
°
，第四坡口角度β4设置为35
°
。
84.4)、所述连接第一梯度坡口的梯度坡口宽度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度坡口宽度l
x
≥熔覆头最大半径r-(h-5)*tanβ
n-1
＝30-(25-5)*tan40
°
＝13.2mm。
85.因此将第一坡口的梯度坡口宽度l1设置为5mm，第二坡口的梯度坡口宽度l2设置为14mm，第三坡口的梯度坡口宽度l3设置为14mm，第四坡口的梯度坡口宽度l4设置为14mm。
86.步骤s5、基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，加工后进行圆角处理，圆角半径为5mm，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，获得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；基于所述激光送粉能量密度值，获得若干所述梯度坡口的成形工艺参数；基于所述成形工艺参数进行激光送粉加工，获得目标连接区域。
87.在具体应用中，所述能量密度值通过如下关系式获得：
88.ved＝p/(vhd)
89.其中，所述ved表示为能量密度值，所述p表示为激光功率，所述v表示为扫描速度，所述h表示为层厚，所述d表示为扫描间距。
90.在本实施例中，所述激光送粉默认工艺参数为：激光功率p＝4kw，扫描速度v＝
16.7mm/s，扫描间距d＝3.5mm，层厚h＝1mm。由于存在3种坡口角度，故激光扫描轮廓参数配置3种能量密度，本实施例只通过调节扫描速度来调节能量密度；第一坡口采用默认工艺参数设置，轮廓体能量密度ved＝p/(vhd)＝4000/(16.7*3.5*1)＝68j/mm3；第二坡口和第三坡口的轮廓体能量密度76j/mm3，即轮廓速度降至15mm/s；第四坡口的轮廓体能量密度86j/mm3，即轮廓速度降至13.3mm/s。
91.设置好上述工艺参数后，进行激光送粉连接。最终所获得连接体，连接变形量小，连接强度高。
92.以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。
技术特征：
1.一种连接区域成形方法，其特征在于，包括以下步骤：获取第一零件工艺模型；将所述第一零件工艺模型进行分体处理，获得第一分体件和第二分体件；其中所述第一分体件和所述第二分体件之间存在连接区域；基于所述连接区域，获得连接区域的最大厚度；获取激光送粉装置；基于所述激光送粉装置，获得所述激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径；基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数；其中，所述梯度坡口参数包括梯度坡口数量、梯度过渡宽度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域。2.根据权利要求1所述连接区域成形方法，其特征在于，所述基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数，包括：将所述粉焦高度和所述连接区域的最大厚度进行比较，获得比较结果；基于所述比较结果、所述送粉角度、所述熔覆头半径和所述连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数。3.根据权利要求2所述连接区域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度大于所述连接区域的最大厚度，则梯度坡口数量为2，梯度过渡宽度≤5mm，第一梯度坡口厚度不超过连接区域最大厚度的二分之一。4.根据权利要求2所述连接区域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则所述连接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(粉焦高度-5)mm。5.根据权利要求4所述连接区域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则梯度坡口数量通过如下关系式获得：梯度坡口数量＞(h-h1)/(h-5)+1其中，h表示为连接区域的最大厚度，h表示为粉焦高度，所述h1表示为连接第一梯度坡口的厚度。6.根据权利要求4所述连接区域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则所述连接第一梯度坡口的坡口角度β为50
°
～70
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
为：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。7.根据权利要求4所述连接区域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述连接区域的最大厚度，则所述连接第一梯度坡口的梯度过渡宽度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度过渡宽度l
x
≥熔覆头最大半径r-(粉焦高度h-5)*tanβ
n-1
；其中，所述β
n-1
是指第n个梯度坡口的坡口角度。8.根据权利要求1所述连接区域成形方法，其特征在于，在所述获取第一零件工艺模型之前，包括：基于应用场景，获得零件目标仿真模型；将所述零件目标仿真模型进行简化处理和增厚处理，获得第一零件工艺模型。
9.根据权利要求8所述连接区域成形方法，其特征在于，所述将所述零件目标仿真模型进行简化处理和增厚处理，获得第一零件工艺模型，包括：将所述零件目标仿真模型的细小特征删除后，每个零件面进行增厚≥5mm，获得第一零件工艺模型。10.根据权利要求1所述连接区域成形方法，其特征在于，所述基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域，包括：基于所述梯度坡口参数，对所述第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于所述连接区域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，获得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；基于所述激光送粉能量密度值，获得若干所述梯度坡口的成形工艺参数；基于所述成形工艺参数进行激光送粉加工，获得目标连接区域。11.根据权利要求10所述连接区域成形方法，其特征在于，所述能量密度值通过如下关系式获得：ved＝p/(vhd)其中，ved表示为能量密度值，p表示为激光功率，v表示为扫描速度，h表示为层厚，d表示为扫描间距。
技术总结
本申请公开了一种连接区域成形方法，所述成形方法包括以下步骤：获取第一零件工艺模型；将第一零件工艺模型进行分体处理，获得第一分体件和第二分体件；第一分体件和第二分体件之间存在连接区域；基于连接区域，获得连接区域的最大厚度；获取激光送粉装置；基于所述激光送粉装置，获得所述激光送粉装置的粉焦高度、送粉角度和熔覆头半径；基于粉焦高度、送粉角度、熔覆头半径和连接区域的最大厚度，获得梯度坡口参数；基于梯度坡口参数，对第一零件工艺模型的连接区域进行梯度坡口加工，获得连接区域仿真模型；基于连接区域模型进行激光送粉加工，获得目标连接区域。获得目标连接区域。获得目标连接区域。
