一种铅锌联合冶炼高效回收金属的工艺的制作方法
1.本发明属于铅锌冶金技术领域，具体涉及一种铅锌联合冶炼高效回收金属的工艺。
背景技术：
2.我国铅锌企业经过几十年的发展，铅锌冶炼企业规模和数量逐年扩大，冶炼技术取得了重要进展，铅锌冶炼行业得到了迅速发展。
3.但由于铅锌性质相似，导致铅锌密切共生,造成我国国内有金属矿床中单一铅矿或锌矿都比较少，而主要为铅锌矿或锌品位较高的铅精矿。在用铅锌矿或铅精矿进行冶炼的时候，单一炼铅或单一炼锌都将产生极大的资源浪费，所以一般都需要进行铅锌联合冶炼。但普通的铅锌联合冶炼会产生大量废渣，废渣中含有大量可回收利用的有价金属，而处理废渣的传统方式是露天堆置或简单填埋，不仅形成有价金属资源浪费，而且占用大面积的土地，并造成空气、水体和土壤的污染。
技术实现要素：
4.本发明开发了一种铅锌联合冶炼高效回收金属的工艺，通过将铅冶炼系统与湿法炼锌系统有机结合，形成闭路循环，铅冶炼系统将铅精矿与循环利用的酸浸出渣、中和渣配料，经闪速熔炼得到粗铅，炉渣则经烟化炉吹炼装置获得次氧化锌并进入湿法炼锌系统，湿法炼锌系统产生的酸浸出渣、中和渣则返回铅冶炼系统重新利用；粗铅经连续脱铜工艺后电解精炼得到电铅锭，阳极泥则可回收金、银、铋等有价金属，提高了资源利用率，而且废渣都得到了循环利用，对环境保护具有极大的积极作用。
5.本发明开发的铅锌联合冶炼高效回收金属的工艺是将酸浸出渣、中和渣、铅渣预处理后，与铅精矿、熔剂一起混合配料，经干燥和球磨后，获得一组成分稳定的炉料，再与焦炭、熔炼返尘混合，通过精矿喷嘴进入闪速熔炼炉内，在工业纯氧的包围中迅速燃烧氧化并使炉料颗粒融化，产出金属氧化物、金属铅滴和炉渣。熔体在通过熔池表面的焦炭过滤层时，大部分氧化铅被还原成金属铅而沉降到熔池底部，然后经隔墙底部流出。利用铅精矿自热熔炼的热量处理酸浸出渣，降低酸浸出渣处理能耗。利用粗铅和冰铜捕集酸浸出渣中的金、银和铜，有效回收金、银、铜等有价金属。炉渣经烟化炉吹炼装置，提高锌、铟、铅的回收率。利用烟气制酸回收酸浸出渣中硫酸盐分解产生的so2，消除低浓度so2烟气带来的环境污染。然后将热态炉渣吹炼产生的次氧化锌烟尘，送入湿法炼锌系统回收锌、铟等金属。铅冶炼系统与湿法炼锌系统有机结合，形成闭路循环，整个冶炼过程物料不落地，减少了因物料落地转运而带来的扬尘损失，有利于金属的综合回收和环境保护。
6.一种铅锌联合冶炼高效回收金属的工艺，所述工艺具体如下：
7.(1)将铅精矿、酸浸出渣、中和渣、熔剂及碎煤配料，经干燥、球磨至含水小于1％、粒度小于1mm的合格炉料；
8.(2)炉料与焦炭、熔炼返尘混合通过精矿喷嘴进入闪速熔炼炉，在工业氧气的包围
中发生闪速熔炼，反应生成熔体、炉渣和二氧化硫烟气，熔体经过焦炭层发生还原反应，生成的铅液沉入炉底，二氧化硫烟气进入锅炉余热利用，二氧化硫烟气中烟尘通过收尘系统收集与炉料混合，净化后的二氧化硫烟气用于制酸；
9.(3)闪速熔炼炉产出的粗铅经排铅口排出，以熔融状态加入连续脱铜炉进行脱铜，脱铜后的粗铅进行阳极立模浇铸成铅阳极板，铅阳极板送电解精炼析出铅片，送氧化精炼后得到产品电铅锭，电解精炼产生的阳极泥送综合回收车间回收金银铋等；
10.(4)闪速熔炼炉产出的炉渣经排渣口溜槽进入烟化炉吹炼装置，烟化炉烟气与闪速熔炼炉电热区烟气合并采用湿式收尘，同时脱除其中的so2，收集次氧化锌经过碱洗脱氟、氯，过滤、浆化后送往湿法炼锌系统进行次氧化锌浸出；
11.(5)次氧化锌经中性浸出、酸性浸出和高酸浸出，次氧化锌中性浸出上清液经脱f后送焙烧矿浸出系统，焙烧矿经中性浸出和酸性浸出，中性浸出的上清液经过三段净化除杂后，送电积产出合格的电锌，酸浸出渣送铅冶炼系统闪速熔炼炉处理，回收其中的锌及其它伴生元素。
12.本发明的优点：
13.1.铅冶炼系统选择闪速熔炼直接炼铅工艺，与焙烧-浸出-电解的湿法炼锌工艺组成铅锌联合冶炼工艺流程，整个流程集合在一个厂区，而没有酸浸出渣处理设施和工序，大幅度降低了酸浸出渣处理能耗。
14.2.利用粗铅和冰铜捕集酸浸出渣中的金、银和铜，有效回收金、银、铜等有价金属，铅冶炼系统铅的回收率为98％-99.3％、湿法炼锌系统锌的回收率为97％-98.5％、综合回收车间银的回收率为97％-98.6％。
15.3.铅冶炼系统与湿法炼锌系统有机结合，形成闭路循环。整个冶炼过程物料不落地，减少了因物料落地转运而带来的扬尘损失，有利于金属的综合回收和环境保护。
16.4.烟化炉烟气采用湿式收尘，次氧化锌烟尘采用浆液输送。减少了干式收尘、多膛炉脱f、cl及烟尘气力输送的庞大系统，缩短了工艺流程，节约了建设投资。同时解决烟气脱硫问题，实现烟气达标排放。
附图说明
17.图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
18.实施例1
19.配料比例：铅精矿所占比例为46％、酸浸出渣所占比例为35％、碎煤所占比例为5％、其余为造渣熔剂。
20.将上述配料经过下列工艺进行铅锌联合冶炼，所述工艺具体如下：
21.(1)将铅精矿、酸浸出渣、中和渣、熔剂及碎煤配料，经干燥、球磨至含水小于1％、粒度小于1mm的合格炉料；
22.(2)炉料与焦炭、熔炼返尘混合通过精矿喷嘴进入闪速熔炼炉，在工业氧气的包围中发生闪速熔炼，反应生成熔体、炉渣和二氧化硫烟气，熔体经过焦炭层发生还原反应，生成的铅液沉入炉底，二氧化硫烟气进入锅炉余热利用，二氧化硫烟气中烟尘通过收尘系统
收集与炉料混合，净化后的二氧化硫烟气用于制酸；
23.(3)闪速熔炼炉产出的粗铅经排铅口排出，以熔融状态加入连续脱铜炉进行脱铜，脱铜后的粗铅进行阳极立模浇铸成铅阳极板，铅阳极板送电解精炼析出铅片，送氧化精炼后得到产品电铅锭，电解精炼产生的阳极泥送综合回收车间回收金银铋等；
24.(4)闪速熔炼炉产出的炉渣经排渣口溜槽进入烟化炉吹炼装置，产生烟化炉烟气和烟化炉渣，烟化炉烟气与闪速熔炼炉电热区烟气合并采用湿式收尘，同时脱除烟气中的so2，收集次氧化锌经过碱洗脱氟、氯，过滤、浆化后送往湿法炼锌系统的次氧化锌浸出；
25.(5)次氧化锌经中性浸出、酸性浸出和高酸浸出，次氧化锌中性浸出上清液经脱f后送焙烧矿浸出系统，焙烧矿经中性浸出和酸性浸出，中性浸出的上清液经过三段净化除杂后，送电积产出合格的电锌，酸浸出渣送铅冶炼系统闪速熔炼炉处理，回收其中的锌及其它伴生元素。
26.技术指标：烟化炉渣含铅0.11％、含锌1.02％；铅冶炼系统铅的回收率为98.9％，湿法炼锌系统锌的回收率为97.9％，综合回收车间银的回收率为98.1％。
27.实施例2
28.配料比例：铅精矿所占比例为61％、酸浸出渣所占比例为25％、碎煤所占比例为3％、其余为造渣熔剂。
29.采用与实施例1相同的铅锌联合冶炼工艺。
30.技术指标：烟化炉渣含铅0.1％、含锌0.95％；铅冶炼系统铅的回收率为99％，湿法炼锌系统锌的回收率为98.1％，综合回收车间银的回收率为98.2％。
31.实施例3
32.配料比例：铅精矿所占比例为40％、酸浸出渣所占比例为40％、碎煤所占比例为6.2％、其余为造渣熔剂。
33.采用与实施例1相同的铅锌联合冶炼工艺。
34.技术指标：烟化炉渣含铅0.12％、含锌1.06％；铅冶炼系统铅的回收率为98.6％，湿法炼锌系统锌的回收率为97.8％，综合回收车间银的回收率为98％。
35.最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种铅锌联合冶炼高效回收金属的工艺，其特征在于：所述工艺具体如下：(1)将铅精矿、酸浸出渣、中和渣、熔剂及碎煤配料，经干燥、球磨至含水小于1％、粒度小于1mm的合格炉料；(2)炉料与焦炭、熔炼返尘混合通过精矿喷嘴进入闪速熔炼炉，在工业氧气的包围中发生闪速熔炼，反应生成熔体、炉渣和二氧化硫烟气，熔体经过焦炭层发生还原反应，生成的铅液沉入炉底，二氧化硫烟气进入锅炉余热利用，二氧化硫烟气中烟尘通过收尘系统收集与炉料混合，净化后的二氧化硫烟气用于制酸；(3)闪速熔炼炉产出的粗铅经排铅口排出，以熔融状态加入连续脱铜炉进行脱铜，脱铜后的粗铅进行阳极立模浇铸成铅阳极板，铅阳极板送电解精炼析出铅片，送氧化精炼后得到产品电铅锭，电解精炼产生的阳极泥送综合回收车间回收金银铋等；(4)闪速熔炼炉产出的炉渣经排渣口溜槽进入烟化炉吹炼装置，烟化炉烟气与闪速熔炼炉电热区烟气合并采用湿式收尘，同时脱除其中的so2，收集次氧化锌经过碱洗脱氟、氯，过滤、浆化后送往湿法炼锌系统进行次氧化锌浸出；(5)次氧化锌经中性浸出、酸性浸出和高酸浸出，次氧化锌中性浸出上清液经脱f后送焙烧矿浸出系统，焙烧矿经中性浸出和酸性浸出，中性浸出的上清液经过三段净化除杂后，送电积产出合格的电锌，酸浸出渣送铅冶炼系统闪速熔炼炉处理，回收其中的锌及其它伴生元素。
技术总结
本发明开发了一种铅锌联合冶炼高效回收金属的工艺，通过将铅冶炼系统与湿法炼锌系统有机结合，形成闭路循环，铅冶炼系统将铅精矿与循环利用的酸浸出渣、中和渣配料，经闪速熔炼得到粗铅，炉渣则经烟化炉吹炼装置获得次氧化锌并进入湿法炼锌系统，湿法炼锌系统产生的酸浸出渣、中和渣则返回铅冶炼系统重新利用；粗铅经连续脱铜工艺后电解精炼得到电铅锭，阳极泥则可回收金、银、铋等有价金属，提高了资源利用率，而且废渣都得到了循环利用，对环境保护具有极大的积极作用。护具有极大的积极作用。护具有极大的积极作用。
