一种用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法与流程
1.本发明属于钢铁冶金领域，尤其涉及一种用于大断面矩形坯连铸的电磁搅拌控制方法。
背景技术：
2.钢铁作为人们日常生产生活中应用最为普遍的重要材料，其质量性能需求随着社会的不断发展而发生变化。由于钢铁材料的均质性、洁净度及致密性等关键质量指标对产品力学性能具有重要影响，因此，随着钢铁材料产品性能需求的不断提升。为满足钢铁材料不断发展的性能需求，切实推动钢铁产品生产技术升级，广大科研工作者开始了大量的技术研究，以促进钢铁产品质量提升。例如非金属夹杂物的控制方面，对于钢铁产品中永远不可能完全去除的自然组成部分，在研究降低夹杂评级提升质量控制水平之外，逐渐向着非金属夹杂物的细化及利用方面发展，细小弥散的非金属夹杂物可以为细化晶粒提供重要的形核核心，进而实现产品性能的提升；再如钢铁产品的均质化控制，从以往的中心偏析(溶质富集最严重)控制研究的补短板不断向全断面均质化发展，尺度上从宏观均质性不断向半宏观均质性及微观均质性发展。
3.伴随连铸装备工艺技术的不断升级，连铸高效化作用发挥的潜能不断释放，大断面连铸生产在其中发挥了重要作用。例如钢轨——铁路运输基础建设重要构件，为满足铁路运输高速化，铁路线路焊接接头数量密度不断降低，高速钢轨不断长尺化发展；为满足重载货运需求，重载线路钢轨断面增大，在特定的装备工艺技术环境条件下，突破大断面连铸生产的核心技术问题显得至关重要。这主要由于铸坯断面增大后，断面局部凝固速率差异增大，均质性控制难度增加，尤其中心宏观及半宏观偏析会加剧，严重影响产品应用性能及组织调控。如高碳钢铸坯中心碳、锰偏析，会发生碳化物和马氏体沉淀；中心偏析会引起钢轨呈“s”型断裂等。再如动力传输重要构件——齿轮，齿轮钢连铸坯断面增大一方面可以提高轧制压缩比，能够促进晶粒组织细化提升性能，但铸坯断面增大会增加铸坯均质性控制难度，影响断面组织均匀性调控，甚至影响热处理工艺效果稳定性等。
4.铸坯质量控制一直是钢铁冶金的一个重要研究领域，而大方坯铸坯内部质量提升控制更是一件更为重要且更具挑战的研究事项。现有技术中还未发现对电磁搅拌过程中的调控，进而实现对铸坯质量的控制。
5.综上所述，钢铁冶金领域亟需一种基于高效电磁搅拌的配套调控技术方法，以实现对铸坯质量的有效控制。
技术实现要素：
6.基于此，为了弥补现有钢铁连铸技术的不足，提供一种用于大断面矩形坯连铸的电磁搅拌控制方法，该方法基于高效电磁搅拌的配套调控技术，试用于大断面矩形坯连铸生产。
7.为了实现上述目的，采用以下技术方案：
8.本发明提供一种用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，大断面矩形坯的连铸过程中分别调控以下关键工艺，连铸电磁搅拌、中包浇铸钢液过热度、连铸二冷和凝固末端压下，在对连铸二冷电磁搅拌前后实施凝固调控，并对电磁搅拌工艺采用连铸结晶器电磁搅拌结合二冷电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌，包括以下步骤进行控制：
9.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0～100
×
10-4
t；
10.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；
11.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
～150
×
10-4
t；
12.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域。
13.实施凝固末端电磁搅拌。
14.进一步地，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以25～30l/min的冷却水进行加速冷却。
15.进一步地，所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以30～40l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以40～50l/min的冷却水进行冷却。
16.进一步地，凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
～150
×
10-4
t。
17.进一步地，所述控制方法进一步包括：
18.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在100
×
10-4
t；
19.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；
20.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
t；
21.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；
22.实施凝固末端电磁搅拌。
23.进一步地，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以25l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以30l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以40l/min的冷却水进行冷却。
24.进一步地，所述控制方法进一步包括：
25.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在50
×
10-4
t；
26.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；
27.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；
28.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；
29.实施凝固末端电磁搅拌。
30.进一步地，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以27l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
t；所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以35l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以45l/min的
冷却水进行冷却。
31.进一步地，所述控制方法进一步包括：
32.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0t；
33.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；
34.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；
35.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；
36.实施凝固末端电磁搅拌。
37.进一步地，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以30l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以40l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以50l/min的冷却水进行冷却。
38.进一步地，大断面矩形坯的铸坯断面尺寸可以包括280mm
×
380mm、320mm
×
410mm、360mm
×
450mm的断面。
39.本发明具有以下有益技术效果：
40.本发明的用于大断面矩形坯连铸的电磁搅拌控制方法通过使得铸坯凝固组织构成发生改变，将连铸电磁搅拌效率显著提升，电磁搅拌电耗明显降低，铸坯中心等轴晶区缩小但中心偏析略有改善。实现了高品质大断面矩形坯低能耗高质量低成本绿的生产方式。
41.本发明的用于大断面矩形坯连铸的电磁搅拌控制方法可以提高电磁搅拌效率，降低电磁搅拌电流强度，减少搅拌电耗，是低能耗环境友好型生产配套技术。
附图说明
42.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
43.图1为大断面矩形坯的凝固末端电磁搅拌位置处的液芯(熔池)截面形貌的示意图；
44.图2为大断面矩形坯的凝固末端电磁搅拌位置处的液芯(熔池)截面形貌优化前后对比的示意图。
具体实施方式
45.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。
46.本发明的实施例提供一种用于大断面矩形坯(以下简称“铸坯”)连铸的电磁搅拌控制方法是基于高效电磁搅拌的配套调控技术方法。在大断面矩形坯连铸生产实际中，随着凝固的进行，熔池1横截面形貌逐渐趋于椭圆且长轴与短轴长度比逐渐增大，电磁搅拌流
动条件不佳，大幅降低电磁搅拌电流效率的实际问题，具体如图1所示。在实际搅拌过程中，搅拌磁场强度从铸坯中心向铸坯表面随位置远离铸坯中心而增强，对应产生的搅拌力矩也增大，显然铸坯厚度(图1中的竖直方向显示的厚度)方向(以箭头a示出)的力矩明显大于铸坯宽度(图1中的水平方向显示的宽度)方向(以箭头b示出)的力矩，即a点力矩大于b点，然而a点较大力矩产生的钢液流动在小半径圆弧处无法较好发挥大力矩的作用，而流动条件较好的b点则处于小力矩位置点。在该条件下，一般通过提升电流强度来增加搅拌强度，无疑增加了电能消耗。
47.本发明基于目前大断面矩形坯凝固的实际特性，提出的控制方法，主要通过调控铸坯宽窄面冷却凝固进程，优化铸坯液芯熔池截面形貌，强化电磁搅拌参数科学配置，精确调控中心区域的钢液形核时机，提升液芯熔池在铸坯截面上的居中性，综合提升电磁搅拌效率，实现低能耗的高效搅拌，促进铸坯高质量低成本生产。
48.本发明的实施例提供一种(适)用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，大断面矩形坯的连铸阶段依次进行以下工艺，连铸电磁搅拌、中包浇铸钢液过热度、连铸二冷和凝固末端压下，在连铸电磁搅拌阶段采用连铸结晶器电磁搅拌结合二冷电磁搅拌，包括以下步骤进行控制：
49.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0～100
×
10-4
t；
50.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；对窄面配以25～30l/min的冷却水进行加速冷却。优化前后熔池截面如图2所示，优化前的熔池1截面如图2中黑实线所示；优化后的熔池2截面如图2中黑虚线所示。
51.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
～150
×
10-4
t；
52.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域。对铸坯施以强制冷却为对宽面配以30～40l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以40～50l/min的冷却水进行冷却。
53.实施凝固末端电磁搅拌，凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
～150
×
10-4
t。
54.在一优选的实施例中，控制方法进一步包括：
55.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在100
×
10-4
t；
56.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；
57.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
t；
58.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；
59.实施凝固末端电磁搅拌。
60.进一步地，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以25l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t。二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以30l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以40l/min的冷却水进行冷却。
61.在一优选的实施例中，控制方法进一步包括：
62.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在50
×
10-4
t；
63.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；
64.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；
65.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；
66.实施凝固末端电磁搅拌。
67.进一步地，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以27l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
t。二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以35l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以45l/min的冷却水进行冷却。
68.在一优选的实施例中，控制方法进一步包括：
69.结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0t；
70.二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；
71.二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；
72.二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；
73.实施凝固末端电磁搅拌。
74.进一步地，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以30l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t。二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以40l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以50l/min的冷却水进行冷却。
75.优选地，大断面矩形坯的铸坯断面尺寸可以包括280mm
×
380mm、320mm
×
410mm、360mm
×
450mm的断面。
76.铸坯的宽面是矩形坯的长度方向的面，铸坯的窄面是指矩形坯的宽度方向的面。
77.实施例1
78.本实施例是连铸生产280mm
×
380mm断面的u75v重轨钢大方坯的过程中对电磁搅拌的控制方法，具体为：
79.凝固末端或电磁搅拌实施前的凝固调控，具体通过对电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却。该条件下，对窄面配以25l/min的冷却水。
80.进一步地，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域，冷却水量按宽面30l/min，窄面按40l/min。
81.连铸电磁搅拌工艺参数配套，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在100
×
10-4
t，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度100
×
10-4
t，凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度150
×
10-4
t。
82.对采用本发明技术生产的重轨钢铸坯进行凝固组织检验，铸坯等轴晶区面积比例较常规高结晶器电磁搅拌强度生产工艺的低5.3％(例如由24％降低至18.7％)，中心c偏析
度控制在1.08，略优于常规生产工艺的1.10；统计生产过程电磁搅拌电耗，其降低生产电耗成本3.17元/吨钢。
83.实施例2
84.本实施例是连铸生产320mm
×
410mm断面的u78crv重轨钢大方坯的过程中对电磁搅拌的控制方法，具体为：
85.凝固末端或电磁搅拌实施前的凝固调控，具体通过对电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却。该条件下，对窄面配以27l/min的冷却水。
86.进一步地，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域，冷却水量按宽面35l/min，窄面按45l/min。
87.连铸电磁搅拌工艺参数配套，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在50
×
10-4
t，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度150
×
10-4
t，凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度100
×
10-4
t。
88.对采用本发明技术生产的重轨钢铸坯进行凝固组织检验，铸坯等轴晶区面积比例较常规高结晶器电磁搅拌强度生产工艺的低6.4％(例如由27％降低至20.6％)，中心c偏析度控制在1.09，略优于常规生产工艺的1.10；统计生产过程电磁搅拌电耗，其降低生产电耗成本2.91元/吨钢。
89.实施例3
90.本实施例是连铸生产360mm
×
450mm断面的45m钢大方坯的过程中对电磁搅拌的控制方法，具体为：
91.凝固末端或电磁搅拌实施前的凝固调控，具体通过对电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却。该条件下，对窄面配以30l/min的冷却水。
92.进一步地，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域，冷却水量按宽面40l/min，窄面按50l/min。
93.连铸电磁搅拌工艺参数配套，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0t，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度150
×
10-4
t，凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度150
×
10-4
t。
94.对采用本发明技术生产的重轨钢铸坯进行凝固组织检验，铸坯等轴晶区面积比例较常规高结晶器电磁搅拌强度生产工艺的低6.1％(例如由26.9％降低至20.8％)，中心c偏析度控制在1.11，明显优于常规生产工艺的1.14；统计生产过程电磁搅拌电耗，其降低生产电耗成本2.91元/吨钢。
95.上述实施例说明，通过采用本发明的电磁搅拌的控制方法后，铸坯凝固组织构成发生改变，连铸电磁搅拌效率显著提升，电磁搅拌电耗明显降低，铸坯中心等轴晶区缩小但中心偏析略有改善。
96.以上是本发明公开的示例性实施例，但是应当注意，在不背离权利要求限定的本发明实施例公开的范围的前提下，可以进行多种改变和修改。尽管本发明实施例公开的元素可以以个体形式描述或要求，但除非明确限制为单数，也可以理解为多个。
97.所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明实施例的思
路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明实施例的保护范围之内。
技术特征：
1.一种用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，大断面矩形坯的连铸过程中分别调控以下工艺，连铸电磁搅拌、中包浇铸钢液过热度、连铸二冷和凝固末端压下，其特征在于，在对连铸二冷电磁搅拌前后实施凝固调控，并对电磁搅拌工艺采用连铸结晶器电磁搅拌结合二冷电磁搅拌及凝固末端电磁搅拌，包括以下步骤进行控制：结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0～100
×
10-4
t；二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
～150
×
10-4
t；二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；实施凝固末端电磁搅拌。2.如权利要求1所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以25～30l/min的冷却水进行加速冷却。3.如权利要求1所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以30～40l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以40～50l/min的冷却水进行冷却。4.如权利要求1所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
～150
×
10-4
t。5.如权利要求1-4任一项所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，所述控制方法进一步包括：结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在100
×
10-4
t；二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
t；二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；实施凝固末端电磁搅拌。6.如权利要求5所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以25l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以30l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以40l/min的冷却水进行冷却。7.如权利要求1-4任一项所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，所述控制方法进一步包括：结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在50
×
10-4
t；二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；
实施凝固末端电磁搅拌。8.如权利要求7所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以27l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为100
×
10-4
t；所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以35l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以45l/min的冷却水进行冷却。9.如权利要求1-4任一项所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，所述控制方法进一步包括：结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0t；二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控，通过对二冷电磁搅拌前1000～2000mm区域施行宽面保温，同时在该区域进行窄面加速冷却；二冷电磁搅拌，二冷电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；二冷电磁搅拌后处理，在二冷电磁搅拌完成搅拌后，对铸坯施以强制冷却，冷却区域范围为距离二冷电磁搅拌后0～2000mm区域；实施凝固末端电磁搅拌。10.如权利要求9所述的用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，其特征在于，二冷电磁搅拌实施前进行凝固调控中，对窄面配以30l/min的冷却水进行加速冷却；凝固末端电磁搅拌线圈中心磁场强度为150
×
10-4
t；所述二冷电磁搅拌后处理中，对铸坯施以强制冷却为对宽面配以40l/min的冷却水进行冷却，对窄面配以50l/min的冷却水进行冷却。
技术总结
本发明公开了一种用于大断面矩形坯连铸的高效电磁搅拌控制方法，包括以下步骤进行控制：结晶器电磁搅拌，结晶器电磁搅拌线圈中心磁场强度控制在0～100
