一种尾门加强件和车辆的制作方法
1.本技术涉及车辆零部件技术领域，具体涉及一种尾门加强件和车辆。
背景技术：
2.在车辆尾门的设计开发过程中，保证车辆尾门的刚度是最重要也是最困难的工作之一。一般为了保证车辆尾门的刚度，设计上要在尾门铰链区域及撑杆安装区域安装位置之间首先布置一层加强板，随后在加强板的基础上再布置一层金属加强件，通过螺钉安装、粘胶等安装形式将该组合件与内板连接。
3.然而，选用金属加强件作为车辆的尾门加强件，其虽然保证了较强的刚度，但是由于金属本身的特性，导致尾门加强件整体重量较重，不符合汽车轻量化的发展趋势；同时，由于尾门铰链区与尾门支撑区域的位置并不在一条直线上，导致需要将尾门加强件分为两部分焊接后再与车辆尾门焊接，导致尾门加强件的安装效率不高且无法保证质量的一致性。
技术实现要素：
4.本技术提供一种尾门加强件和车辆，以提高尾门结构加强件的性能和提高加强件焊接效率。
5.本技术提供一种尾门加强件，设置在车辆尾门的铰链及支撑区域，所述尾门加强件包括设置在所述支撑区域的支撑加强板和设置在所述铰链区域的铰链加强板，所述支撑加强板和所述铰链加强板连接，其中，
6.所述支撑加强板和所述铰链加强板一体成型。
7.可选的，在本技术一些实施例中，所述支撑加强板和所述铰链加强板的厚度不同，所述支撑加强板和所述铰链加强板通过不等料厚生产工艺制成。
8.可选的，在本技术一些实施例中，所述尾门内板与所述尾门加强件由同一材料制成，所述尾门加强件与所述尾门内板通过嵌入注塑工艺一体成型。
9.可选的，在本技术一些实施例中，所述支撑加强板的厚度小于所述铰链加强板的厚度。
10.可选的，在本技术一些实施例中，所述尾门加强件上所述支撑加强板与所述铰链加强板的连接处设置有定位孔，所述尾门内板上与所述定位孔对应位置的接触侧设置有与所述定位孔形状相同的定位栓。
11.可选的，在本技术一些实施例中，所述支撑加强板与所述铰链加强板近似垂直设置，所述支撑加强板上设置有安装孔以安装车辆尾门的支撑杆，所述铰链加强板上设置有安装孔以安装铰链。
12.可选的，在本技术一些实施例中，所述铰链加强板上设置有至少两条加强筋，所述定位孔设置在所述两条加强筋中间。
13.可选的，在本技术一些实施例中，所述支撑加强板优选厚度为1mm，所述铰链加强
板优选厚度为2.2mm-2.4mm。
14.可选的，在本技术一些实施例中，所述支撑加强板与用于支撑所述车辆车身与车门的支撑杆连接，所述铰链加强板与用于连接所述车辆车身与车门的铰链连接。
15.相应的，本技术还提供一种车辆，包括上述的一种尾门加强件。
16.本实用新型的有益效果为：
17.通过将所述支撑加强板和所述铰链加强板设置为一体成型，无需电焊，能够大幅提高现有的金属尾门加强件带来的安装效率不高的问题，同时也能够满足车辆的轻量化需求，降低金属尾门加强件的重量，提高车辆的使用耐久，提高尾门结构加强件的性能和提高加强件焊接效率；
18.通过将尾门加强件不同区域设置为不同厚度，在不同区域采用不同的料厚，能够根据尾门的受力情况做针对性加强，实现对于尾门的结构做进一步加强；
19.通过将所述尾门内板与所述尾门加强件通过嵌入注塑工艺一体成型，在避免了尾门与尾门加强件通过其他连接方式破坏结构的同时，能够进一步加强尾门与尾门加强件的连接刚度；
20.通过在所述尾门加强件上设置定位孔，所述尾门内板上设置定位栓，且所述定位栓背向所述尾门加强件上的一侧设置为凹陷结构，所述车辆上与所述车门内板的凹陷结构的对应位置设置有凸起结构，能够很好的实现尾门加强件与尾门内板，尾门内板与车身的定位功能，提高工装效率
21.通过在所述铰链加强板上设置多条加强筋，能够很好的提高尾门加强件的刚度。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本技术提供的一种尾门加强件的位置示意图；
24.图2是本技术提供的一种尾门加强件的结构示意图。
25.附图标记：
26.100，尾门加强件；110，支撑加强板；120，铰链加强板；
27.121，加强筋；122，定位孔；200，尾门内板。
具体实施方式
28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”、“下”、“左”、“右”通常是指装置实际使用或工作状态下的上、下、左和右，具体为附图中的图面方向。
29.需要说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对本技术实施例优选顺序的限定。且在以下实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
30.请参阅图1-2，示出了一种尾门加强件100结构，尤其适用于塑料尾门结构，包括尾门加强件100，尾门加强件100设置在车辆的尾门内板200上，尾门加强件100包括支撑加强板110和铰链加强板120，支撑加强板110和铰链加强板120呈“l”型，支撑加强板110位于尾门内板200的支撑件的支撑区域上，支撑加强板110在尾门内板200的竖直方向上，铰链加强板120位于尾门内板200的铰链件的铰链区域上，铰链加强板120在尾门内板200的水平方向发挥功能，铰链加强板120在支撑加强板110的上方。所述支撑加强板110与所述铰链加强板120近似垂直设置，所述支撑加强板110上设置有安装孔以安装车辆尾门的支撑杆，所述铰链加强板120上设置有安装孔以安装铰链。
31.支撑加强板110和铰链加强板120为不等料厚加强结构，铰链加强板120的厚度大于支撑加强板110的厚度，铰链加强板120和支撑加强板110为一体成型。
32.由此，通过将支撑加强板110和铰链加强板120一体成型，相对于其他的将尾门加强件100结构分为上下两层结构，且上层结构焊接在下层结构的指定区域中来实现对指定区域的刚度进行加强的方式，本方案通过将支撑加强板110和铰链加强板120一体成型能够减少制作工序，提高生产制造效率。
33.进一步的， 当车辆尾门为塑料尾门时，尾门加强件100与尾门内板200通过嵌入注塑成型为一体化结构，具体的，先对尾门加强件100的支撑加强板110和铰链加强板120一体成型，在对尾门加强件100完成制作后，将尾门加强件100设置于尾门内板200的制作模具中，随后对尾门内板200进行注塑成型，实现尾门加强件100与尾门内板200的连接。
34.由此，通过将尾门加强件100与尾门内板200通过注塑成型为一体化结构，能够很好的实现尾门加强件100与尾门内板200的连接固定，相对于其他方案中的将尾门加强件100与尾门内板通过焊接、螺栓连接等固定连接方案，本技术的尾门加强件100与尾门内板200的注塑成型为一体化结构能够降低工装难度，同时使得尾门加强件100与尾门内板200具有更好的连接强度。
35.请继续参阅图2，支撑加强板110和铰链加强板120的连接处设置有定位孔122，需要说明的是，定位孔122一方面能够作为实现尾门加强件100与尾门内板200的定位，定位孔122另一方面也能够作为尾门加强件100和尾门内板200整体注塑成型后的该整体与车辆固定时的定位孔122。
36.当定位孔122作为实现尾门加强件100与尾门内板200的定位时，定位孔122在尾门加强件100上为一个通孔，定位孔122在尾门内板200上的位置设置有一个与所述通孔的形状相同的定位栓，方便尾门加强件100与尾门内板200的定位；进一步的，尾门内板200上的定位栓为中空结构，尾门内板200在与尾门加强件100接触的一侧为定位栓，而尾门内板200在与车身接触的一侧为凹陷结构，车身在与尾门内板上的凹陷结构对应的位置设置有与所述定位栓背面凹陷相匹配的凸起结构，能够实现尾门内板200与车身的定位。
37.优选的，加强筋121包括第一加强筋121和第二加强筋121，定位孔122设置在第一加强筋121和第二加强筋121中间，第一加强筋121和第二加强筋121为非平行设置第一加强筋121和第二加强筋121在靠近定位孔122一侧的间距较大第一加强筋121和第二加强筋121
在远离定位孔122一侧的间距较小，第一加强筋121和第二加强筋121在其中部和远离定位孔122一侧的末端互相连接，能够很好的保证加强筋121的连接强度。
38.进一步的，连接筋121的在第一加强筋121和第二加强筋121远离定位孔122一侧垂直设置有第三加强筋121条和第四加强筋121条，第三加强筋121和第四加强筋121平行设置组成一个矩形状加强筋121结构，能够更好的保证尾门加强件100的强度。
39.请继续参阅图2，支撑加强板110的尾部宽度大于支撑加强板110的其他部分的宽度，支撑加强板110的尾部用于支撑车辆的电撑杆或气弹簧，通过将支撑加强板110的尾部设置的更宽，能够更好的实现对于电撑杆或气弹簧的支持，实现尾门加强件100更好的支持效果。
40.进一步的，支撑加强板110的尾部的厚度大于支撑加强板110的其他地方的厚度，使得支撑加强板110在与电撑杆或气弹簧的连接处具有更好的连接刚度以及反复开闭车辆后门时支撑杆、铰链安装区域的疲劳寿命。
41.请参阅图2，图2示出了一种尾门加强件100的立体图，铰链加强板120上设置有多条加强筋121，加强筋121能够进一步加强尾门加强件100铰链加强区域的连接刚度，提高整个尾门加强件100的使用效果。
42.优选的，铰链加强板120的材料厚度为2.2-2.4mm，支撑加强板110的材料厚度为0.8-1.2mm，优选为1mm。
43.当然，本技术还提供一种车辆，包括上述尾门加强件。
44.以上对本技术的方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。
45.在整篇说明书中提到“一个实施例”、“实施例”或“具体实施例”意指与结合实施例描述的特定特征、结构或特性包括在本实用新型的至少一个实施例中，并且不一定在所有实施例中。因而，在整篇说明书中不同地方的短语“在一个实施例中”、“在实施例中”或“在具体实施例中”的各个表象不一定是指相同的实施例。此外，本实用新型的任何具体实施例的特定特征、结构或特性可以按任何合适的方式与一个或多个其他实施例结合。应当理解 本文所述和所示的实用新型实施例的其他变型和修改可能是根据本文教导的，并将被视作本实用新型精神和范围的一部分。
46.还应当理解还可以以更分离或更整合的方式实施附图所示元件中的一个或多个，或者甚至因为在某些情况下不能操作而被移除或因为可以根据特定应用是有用的而被提供。
47.另外，除非另外明确指明，附图中的任何标志箭头应当仅被视为示例性的，而并非限制。此外，除非另外指明，本文所用的术语“或”一般意在表示“和/或”。在术语因提供分离或组合能力是不清楚的而被预见的情况下，部件或步骤的组合也将视为已被指明。
技术特征：
1.一种尾门加强件，设置在车辆的尾门内板（200）的铰链区域及支撑区域，其特征在于，所述尾门加强件（100）包括设置在所述支撑区域的支撑加强板（110）和设置在所述铰链区域的铰链加强板（120），所述支撑加强板（110）和所述铰链加强板（120）连接，其中，所述支撑加强板（110）和所述铰链加强板（120）一体成型。2.根据权利要求1所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述支撑加强板（110）和所述铰链加强板（120）的材料厚度不同。3.根据权利要求1所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述尾门加强件（100）与所述尾门内板（200）通过嵌入注塑工艺一体成型。4.根据权利要求2所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述支撑加强板（110）的厚度小于所述铰链加强板（120）的厚度。5.根据权利要求1所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述尾门加强件（100）上所述支撑加强板（110）与所述铰链加强板（120）的连接处设置有定位孔（122），所述尾门内板（200）上与所述定位孔（122）对应位置的接触侧设置有与所述定位孔（122）形状相同的定位栓。6.根据权利要求5所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述支撑加强板（110）与所述铰链加强板（120）近似垂直设置，所述支撑加强板（110）上设置有安装孔以安装车辆尾门的支撑杆，所述铰链加强板（120）上设置有安装孔以安装铰链。7.根据权利要求5所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述铰链加强板（120）上设置有至少两条加强筋（121），所述定位孔（122）设置在所述两条加强筋（121）中间。8.根据权利要求2所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述支撑加强板（110）厚度为1mm，所述铰链加强板（120）厚度为2.2mm-2.4mm。9.根据权利要求1所述的一种尾门加强件，其特征在于，所述支撑加强板（110）与用于支撑所述尾门的支撑杆连接，所述铰链加强板（120）与用于连接所述车辆车身与尾门的铰链连接。10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任意一项所述的一种尾门加强件。
技术总结
本申请涉及车辆零部件技术领域，具体涉及一种尾门加强件和车辆。一种尾门加强件，设置在车辆尾门的铰链及支撑区域，所述尾门加强件包括设置在所述支撑区域的支撑加强板和设置在所述铰链区域的铰链加强板，所述支撑加强板和所述铰链加强板连接，其中，所述支撑加强板和所述铰链加强板一体成型，以提高尾门结构加强件的性能和提高加强件焊接效率。强件的性能和提高加强件焊接效率。强件的性能和提高加强件焊接效率。
