一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法与流程
1.本发明属于路面施工方法技术领域，具体涉及一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法。
背景技术：
2.将不同类别的不规则卵石按照施工路谱不规则地镶嵌于水泥混凝土路面成型，不规则卵石镶嵌路为一种主要特殊测试道路，其施工高程控制难度大，各项设计指标要求较高，主要用于检测车辆转向系统及悬挂系统的耐久性测试，此特种道路主要为路谱约束的不规则水泥混凝土类测试道路，主要用于商承用汽车的疲劳耐久、强化耐久、异响测试，最接近此类道路的施工工艺主要有常规的混凝土路面浇筑施工工艺，此类施工技术无法保证路谱控制下的不规则混泥土路面起伏位置的高程合格率，同时也无法控制表面鹅卵石的固定位置和高程合格率，为此我们提出一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于提供一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，包括如下步骤：
5.施工准备：所述施工准备包括数据准备、工具准备、材料准备和基层准备；
6.测量放样：使用全站仪在路缘石上等间距放样标识；
7.钢筋网片布设：按照施工图纸设计要求在混凝土基层上布设钢筋网片；
8.高程控制点布设：所述高程控制点布设包括高程控制点确定钻孔和高程控制桩安装；
9.浇筑混凝土：所述浇筑混凝土包括混凝土浇筑和混凝土振捣；
10.卵石镶嵌：所述卵石镶嵌包括卵石位置定位、卵石埋深镶嵌和混凝土路面塑型；
11.施工缝布设：所述施工缝布设包括缩缝和胀缝；
12.路面养生：对不规则卵石镶嵌路面使用保水土工布覆盖养生；
13.灌缝：使用硅酮密封胶对胀缝及相邻混凝土板块缝隙处进行填充。
14.优选的，所述数据准备包括如下步骤：
15.将不规则卵石镶嵌混凝土路面分为商用车测试道路和乘用车测试道路：其中商用车测试道路长580m，宽3.8m，布设高程控制点19000-20000个；乘用车测试道路长760m，宽3.8m，布设高程控制点25000-26000个；
16.提取设计路谱数据表：根据设计路谱提取以纵向0.4m和横向0.17m、0.40m、0.53m、0.40m、0.50m、0.40m、0.43m、0.40m、0.40m、0.27m交点对应的高程反算数据，设为行编号，规定路缘石顶部高程为0，正值为相对高于路缘石的高程控制点+a，负值为相对低于路缘石的
高程控制点-a；
17.路谱高差数据表整理：根据标高控制器基准梁与路缘石之间的相对高差值h，结合设计路谱数据表，通过反算高差公式整理路谱高差数据表，其中反算高差公式为：
△
h＝h-h；
18.h表示基准梁与两侧路缘石相对高差；
19.h表示设计路谱高程控制数据；
20.△
h表示反算高差数据；
21.所述工具准备中准备的工具为标高控制器；
22.所述标高控制器包括稳定主架、稳定基准板、基准梁和高程调节螺杆，所述标高控制器为“门”式结构；
23.所述稳定基准板与所述稳定主架采用焊接方式固定连接，所述基准梁与所述稳定主架采用螺栓连接，所述基准梁采用不锈钢材材料制备，所述基准梁的长度与道路宽度一致，所述基准梁上刻有与设计横向高程控制间距一致的刻度，所述基准梁上的刻度之间距误差小于1mm，所述螺栓用于调整所述基准梁与所述稳定主架的间距，以保证所述基准梁与两侧路缘石顶面处于同平行状态；
24.所述材料准备包括如下步骤：
25.卵石分类：根据设计路谱中要求的卵石参数将卵石原材料分为a/b/c三类；
26.卵石准备：将卵石原材料使用精度为0.2kg的电子秤进行称量分类存放，卵石原材料分类完毕后使用水车进行冲洗，冲洗后，卵石原材料的表面不得残留影响质量的杂物；
27.所述基层准备的具体步骤如下：
28.使用工具清扫不规则卵石镶嵌路混凝土基层，人工配合手持式汽油吹风机，将成型的混凝土基层清扫干净，施工前混凝土基层上不得有砂底、碎石底、砂浆底和无垃圾废土底，待混凝土基层全部清扫完成后，对混凝土基层进行洒水湿润。
29.优选的，所述测量放样的具体步骤如下：
30.采用全站仪在路缘石上由起点开始，进行20米间距放样标识，误差小于2mm，在20米之间依据纵向40cm间距进行点位标识，点位编号分别为n1、n2、n3
……
，点位标识误差小于1mm，点位编号与高程反算数据表中的行编号相对应。
31.优选的，所述钢筋网片布设包括如下步骤：
32.钢筋网片按照施工图纸设计要求，提前在钢筋加工厂集中加工生产，运输至现场进行安装；
33.在施工现场，采用工程墨斗盒按照不规则卵石镶嵌路配筋图在混凝土基层上准确弹出5m*3.8m网格，使用记号笔和钢卷尺标记钢筋布设间距点，其中钢筋绑扎使用双丝绑扎方式，并绞结牢固，余长扎丝头伸入钢筋内侧，钢筋网片布设横向间距为0.2m，纵向间距为0.15m，且钢筋网片布设为单层结构，其中钢筋保护层厚度为4-6cm；
34.纵向钢筋网片中，每5m与5m之间设置传力杆，传力杆长度为0.7m，传力杆为直径25mm的光圆钢筋；
35.绑扎完第一层钢筋后，在第一层钢筋方安放下垫块，钢筋绑扎完成后复核检测钢筋间距；
36.检查钢筋底部、侧模部位钢筋保护层厚度是否符合设计要求，若不符合设计要求，
对不符合部位进行调整。
37.优选的，所述高程控制点确定钻孔具体步骤如下：
38.根据设计路谱数据，在施工现场按照墨斗所弹的标准线进行标注钻孔；
39.所述高程控制桩安装具体步骤如下：对钻好的孔植入直径8mm的螺纹钢筋，植筋前先对植筋孔中注入植筋固定胶，然后使用小锤对植筋进行垂直砸紧，其中植筋孔深度为110cm、植筋外漏23cm；
40.高程控制桩安装完成后，然后结合反算后的路谱高差数据表，对应在每个高程控制桩旁边标注反向高差数值；
41.在每根钢筋上部套一段长度为10cm～20cm达到设计路谱要求的pvc套管，采用定制的标高控制器按照提前在高程控制桩旁边标注的数值调整pvc套管顶高程，pvc套管顶高程为路面设计高程，路面设计高程调整误差控制在
±
1mm，路面设计高程调整合适后，采用胶带将直径8mm钢筋与pvc套管缠紧、固定。
42.优选的，所述混凝土浇筑具体步骤如下：
43.路面面层采用混凝土分仓浇筑器进行浇筑，混凝土为c35耐冻融混凝土，抗折强度为hf-4.5，混凝土采用连续浇筑成型，混凝土入模时避免集中倾倒冲击高程控制桩；
44.混凝土板块浇筑采用连续浇筑，运用传力杆定位器使得浇筑混凝土连续，浇筑结束，增加堵头板，预留孔位于木模中间，预留孔间距为60cm，在堵头板中穿入传力杆钢筋，传力杆钢筋穿入长度为传力杆长度的一半；
45.混凝土板块连续进行浇筑，若混凝土板块浇筑过程需要间歇，其浇筑间歇时间缩短在前段混凝土初凝前，混凝土板块浇筑间歇的最长时间按所用水泥品种、气温和混凝土凝结条件确定；若混凝土板块浇筑间歇时间超过1小时，按施工缝处理，浇筑混凝土板块表面不粘手时，对混凝土板块表面进行拉毛处理；
46.浇筑混凝土板块时观察模板、钢筋、预留孔洞有无移动、变形或堵塞情况，若发现上述情况，需要立即处理，并在已浇筑的混凝土板块初凝前修整好；
47.混凝土浇筑快要完成时，估算剩余混凝土方量，联系商砼搅拌站进行合理调度；
48.所述混凝土振捣具体步骤如下：
49.混凝土振捣遵循快插慢拔的原则，振捣棒插点呈梅花形均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，振捣移动间距小于振捣作用半径的1.5倍，振捣移动间距为30-40cm，振捣持续时间为使混凝土表面产生浮浆、无气泡、不下沉为止。
50.优选的，所述卵石位置定位具体步骤如下：
51.根据多次试验块施工总结，混凝土浇筑30-45min后进行卵石镶嵌工作为最佳时间，人工依据卵石路谱要求将卵石镶嵌至对应高程控制桩顶部；
52.卵石布设按照路谱设计位置摆放；
53.所述卵石埋深镶嵌具体步骤如下：
54.依据卵石路谱要求将卵石镶嵌在设计位置，卵石在镶嵌过程中形式随机确定；
55.卵石埋深深度为卵石直径的2/3，卵石埋深形式为大头朝下，小头朝上；
56.所述混凝土路面塑型具体步骤如下：采用人工塑型方式，分三次塑型成型；
57.第一次在不规则混凝土路面浇筑混凝土后进行塑型，第一次塑型时依据布设的高程控制桩高程差弧形顺接，保证每两个高程控制桩混凝土面衔接顺畅；
58.第二次在镶嵌完卵石后进行塑型收面，塑型收面时以第一次塑型时的形状为参照，对卵石镶嵌后的混凝土路面进行精塑型收面；
59.第三次在混凝土终凝之前将卵石周围进行塑型，第三次塑型将混凝土坍落后与卵石存在衔接缝位置进行紧密衔接，保证混凝土与卵石衔接牢固。
60.优选的，所述施缩缝具体步骤如下：
61.混凝土路面终凝后即可切缝，混凝土路面每5m设置1道缩缝，缝宽度为4-6mm，缩缝深度大于浇筑板厚的1/3，缩缝处设置直径25mm的传力杆，传力杆长为45-55cm，传力杆设置间距为55-65cm，传力杆的一端涂沥青并裹敷聚乙烯膜；
62.所述胀缝具体步骤如下：混凝土路面每200m设置1道胀缝，胀缝采用2cm填缝板，传力杆安置同上述缩缝步骤，灌缝深30-40mm；
63.缩缝、胀缝与卵石有冲突时，调整胀缝、缩缝的位置。
64.优选的，所述路面养生具体步骤如下：
65.浇筑、镶嵌完成的不规则卵石镶嵌路面终凝后，对不规则卵石镶嵌路面使用保水土工布覆盖养生，路面养生期间洒水次数视当天自然温度而定，始终保持表面湿润，路面养生时间大于7天。
66.优选的，所述灌缝包括如下步骤：
67.拆除挤塑板清除杂物，使用硅酮密封胶安装标准玄武岩砖，保证相邻两板块之间的收缩性和高程要求；
68.胀缝及相邻混凝土板块缝隙处采用硅酮密封胶进行填充，灌缝前，缝内杂物要清理干净，海绵条填充密实，灌缝深度要与原有切割的胀缝深度一致。
69.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
70.本发明通过合理的优化施工，使施工工艺施工质量高，施工速度快，能确保工程进度，节约施工工期，提高路面高程控制精度及成品道路质量，提高劳动效率，节约人力资源，降低成本，采用新工艺实现了不规则卵石镶嵌混凝土路面的一次成型率，保证了路面成型质量，为类似道路施工提供了借鉴。
附图说明
71.图1为本发明的施工流程示意图；
72.图2为本发明的不规则卵石镶嵌路设计路谱数据表；
73.图3为本发明的不规则卵石镶嵌路反算后的高程控制网数据对比表；
74.图4为本发明的标高控制器的结构示意图；
75.图5为本发明的高程控制网的示意图。
具体实施方式
76.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
77.请参阅图1-图5，本发明提供的汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，
包括如下步骤：
78.施工准备：施工准备包括数据准备、工具准备、材料准备和基层准备；
79.数据准备包括如下步骤：
80.将不规则卵石镶嵌混凝土路面分为商用车测试道路和乘用车测试道路：其中商用车测试道路长580m，宽3.8m，布设高程控制点19000-20000个；乘用车测试道路长760m，宽3.8m，布设高程控制点25000-26000个；
81.提取设计路谱数据表：根据设计路谱提取以纵向0.4m和横向0.17m、0.40m、0.53m、0.40m、0.50m、0.40m、0.43m、0.40m、0.40m、0.27m交点对应的高程反算数据，设为行编号，规定路缘石顶部高程为0，正值为相对高于路缘石的高程控制点+a，负值为相对低于路缘石的高程控制点-a；
82.路谱高差数据表整理：根据标高控制器基准梁与路缘石之间的相对高差值h，结合设计路谱数据表，通过反算高差公式整理路谱高差数据表，其中反算高差公式为：δh＝h-h；
83.h表示基准梁与两侧路缘石相对高差；
84.h表示设计路谱高程控制数据；
85.δh表示反算高差数据；
86.工具准备中准备的工具为标高控制器；
87.标高控制器包括稳定主架、稳定基准板、基准梁和高程调节螺杆，标高控制器为“门”式结构；
88.稳定基准板与稳定主架采用焊接方式固定连接，基准梁与稳定主架采用螺栓连接，基准梁采用不锈钢材材料制备，基准梁的长度与道路宽度一致，基准梁上刻有与设计横向高程控制间距一致的刻度，基准梁上的刻度之间距误差小于1mm，螺栓用于调整基准梁与稳定主架的间距，以保证基准梁与两侧路缘石顶面处于同平行状态；
89.材料准备包括如下步骤：
90.卵石分类：根据设计路谱中要求的卵石参数将卵石原材料分为a/b/c三类，具体卵石参数如下表所示：
91.序号卵石类型卵石重量(商用路)卵石重量(乘用路)备注1a2.5-3.50.5-1.0表面圆滑的河石2b3.5-4.51.0-2.0表面圆滑的河石3c4.5-5.52.0-3.0表面圆滑的河石
92.卵石准备：将卵石原材料使用精度为0.2kg的电子秤进行称量分类存放，卵石原材料分类完毕后使用水车进行冲洗，冲洗后，卵石原材料的表面不得残留影响质量的杂物；
93.基层准备的具体步骤如下：
94.使用工具清扫不规则卵石镶嵌路混凝土基层，人工配合手持式汽油吹风机，将成型的混凝土基层清扫干净，施工前混凝土基层上不得有砂底、碎石底、砂浆底和无垃圾废土底，待混凝土基层全部清扫完成后，对混凝土基层进行洒水湿润；
95.测量放样：测量放样的具体步骤如下：
96.采用全站仪在路缘石上由起点开始，进行20米间距放样标识，误差小于2mm，在20米之间依据纵向40cm间距进行点位标识，点位编号分别为n1、n2、n3
……
，点位标识误差小
于1mm，点位编号与高程反算数据表中的行编号相对应，避免后期数据使用过程中，出现读错行导致不规则路面高程控制点错误的现象；
97.钢筋网片布设：，钢筋网片布设包括如下步骤：
98.钢筋网片按照施工图纸设计要求，提前在钢筋加工厂集中加工生产，运输至现场进行安装；
99.在施工现场，采用工程墨斗盒按照不规则卵石镶嵌路配筋图在混凝土基层上准确弹出5m*3.8m网格，使用记号笔和钢卷尺标记钢筋布设间距点，其中钢筋绑扎使用双丝绑扎方式，并绞结牢固，余长扎丝头伸入钢筋内侧，不得伸入净保护层内，钢筋网片布设横向间距为0.2m，纵向间距为0.15m，且钢筋网片布设为单层结构，其中钢筋保护层厚度为4-6cm；
100.纵向钢筋网片中，每5m与5m之间设置传力杆，传力杆长度为0.7m，传力杆为直径25mm的光圆钢筋；
101.绑扎完第一层钢筋后，在第一层钢筋方安放下垫块，钢筋绑扎完成后复核检测钢筋间距，对不符合设计及规范要求的钢筋进行调整；
102.检查钢筋底部、侧模部位钢筋保护层厚度是否符合设计要求，若不符合设计要求，对不符合部位进行调整，避免钢筋因保护层厚度不足而引起锈蚀；
103.高程控制点布设：高程控制点布设包括如下步骤：
104.高程控制点确定钻孔：根据设计路谱数据，在施工现场按照墨斗所弹的标准线进行标注钻孔；
105.高程控制桩安装：对钻好的孔植入直径8mm的螺纹钢筋，植筋前先对植筋孔中注入植筋固定胶，然后使用小锤对植筋进行垂直砸紧，其中植筋孔深度为110cm、植筋外漏23cm；
106.高程控制桩安装完成后，然后结合反算后的路谱高差数据表，对应在每个高程控制桩旁边标注反向高差数值；
107.在每根钢筋上部套一段长度为10cm～20cm达到设计路谱要求的pvc套管，采用定制的标高控制器按照提前在高程控制桩旁边标注的数值调整pvc套管顶高程，pvc套管顶高程为路面设计高程，路面设计高程调整误差控制在
±
1mm，路面设计高程调整合适后，采用胶带将直径8mm钢筋与pvc套管缠紧、固定；
108.浇筑混凝土：浇筑混凝土包括如下步骤：
109.浇筑混凝土：
110.路面面层采用混凝土分仓浇筑器进行浇筑，混凝土为c35耐冻融混凝土，抗折强度为hf-4.5，混凝土采用连续浇筑成型，混凝土入模时避免集中倾倒冲击高程控制桩，为减少混凝土冲击力造成高程控制桩顶部高程出现误差，影响路面成型后的高程合格率，使用混凝土分仓浇筑器，可调整浇筑区域，减少混凝土的下降势能，保证高程控制桩顶部高程合格率；
111.混凝土板块浇筑采用连续浇筑，运用传力杆定位器使得浇筑混凝土连续，浇筑结束，增加堵头板，预留孔位于木模中间，预留孔间距为60cm，在堵头板中穿入传力杆钢筋，传力杆钢筋穿入长度为传力杆长度的一半；
112.混凝土板块连续进行浇筑，若混凝土板块浇筑过程需要间歇，其浇筑间歇时间缩短在前段混凝土初凝前，混凝土板块浇筑间歇的最长时间按所用水泥品种、气温和混凝土凝结条件确定；若混凝土板块浇筑间歇时间超过1小时，按施工缝处理，浇筑混凝土板块表
面不粘手时，对混凝土板块表面进行拉毛处理；
113.浇筑混凝土板块时观察模板、钢筋、预留孔洞有无移动、变形或堵塞情况，若发现上述情况，需要立即处理，并在已浇筑的混凝土板块初凝前修整好；
114.混凝土浇筑快要完成时，估算剩余混凝土方量，联系商砼搅拌站进行合理调度，避免施工浪费；
115.混凝土振捣：
116.混凝土振捣遵循快插慢拔的原则，振捣棒插点呈梅花形均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，振捣移动间距小于振捣作用半径的1.5倍，振捣移动间距为30-40cm，振捣持续时间为使混凝土表面产生浮浆、无气泡、不下沉为止；
117.卵石镶嵌：，卵石镶嵌包括如下步骤：
118.卵石位置定位：
119.根据多次试验块施工总结，混凝土浇筑30-45min后进行卵石镶嵌工作为最佳时间，人工依据卵石路谱要求将卵石镶嵌至对应高程控制桩顶部；
120.卵石布设按照路谱设计位置摆放；
121.卵石镶嵌：
122.依据卵石路谱要求将卵石镶嵌在设计位置，卵石在镶嵌过程中形式随机确定，避免区域内卵石镶嵌的摆放形式相同，影响测试效果；
123.卵石埋深深度为卵石直径的2/3，卵石埋深形式为大头朝下，小头朝上；
124.混凝土路面塑型：采用人工塑型方式，分三次塑型成型；
125.第一次在不规则混凝土路面浇筑混凝土后进行塑型，第一次塑型时依据布设的高程控制桩高程差弧形顺接，保证每两个高程控制桩混凝土面衔接顺畅；
126.第二次在镶嵌完卵石后进行塑型收面，塑型收面时以第一次塑型时的形状为参照，对卵石镶嵌后的混凝土路面进行精塑型收面；
127.第三次在混凝土终凝之前将卵石周围进行塑型，第三次塑型将混凝土坍落后与卵石存在衔接缝位置进行紧密衔接，保证混凝土与卵石衔接牢固；
128.施工缝布设：施工缝布设包括如下步骤：
129.缩缝：混凝土路面终凝后即可切缝，混凝土路面每5m设置1道缩缝，缝宽度为4-6mm，缩缝深度大于浇筑板厚的1/3，缩缝处设置直径25mm的传力杆，传力杆长为45-55cm，传力杆设置间距为55-65cm，传力杆的一端涂沥青并裹敷聚乙烯膜；
130.胀缝：混凝土路面每200m设置1道胀缝，胀缝采用2cm填缝板，传力杆安置同上述缩缝步骤，灌缝深30-40mm；
131.缩缝、胀缝与卵石有冲突时，调整胀缝、缩缝的位置；
132.路面养生：路面养生具体步骤如下：
133.浇筑、镶嵌完成的不规则卵石镶嵌路面终凝后，对不规则卵石镶嵌路面使用保水土工布覆盖养生，路面养生期间洒水次数视当天自然温度而定，始终保持表面湿润，路面养生时间大于7天；
134.灌缝：灌缝包括如下步骤：
135.拆除挤塑板清除杂物，使用硅酮密封胶安装标准玄武岩砖，保证相邻两板块之间的收缩性和高程要求；
136.胀缝及相邻混凝土板块缝隙处采用硅酮密封胶进行填充，灌缝前，缝内杂物要清理干净，海绵条填充密实，灌缝深度要与原有切割的胀缝深度一致；
137.本发明通过合理的优化施工，使施工工艺施工质量高，施工速度快，能确保工程进度，不规则卵石镶嵌路全长1340m，特种路面层施工在有效施工工期100.5天之内的浇筑完成，而传统施工工艺，采用人工钻孔、植筋工艺，有效施工工期在134天，从而节约了施工工期，提高了路面高程控制精度及成品道路质量，提高劳动效率，节约人力资源，降低成本，采用新工艺实现了不规则卵石镶嵌混凝土路面的一次成型率，保证了路面成型质量，为类似道路施工提供了借鉴。
138.下表1为本发明施工方法和传统施工方法的对比数据表，本对比数据表为两种施工方法采用长度为1.34km的施工路段作为对比：
139.表1
[0140][0141]
传统施工方法的施工工期：卵石路长度为1.34km，每日工作时间按照8h计算，10m卵石路采用传统施工方法需要花费的时间如下表2所示：
[0142]
表2
[0143][0144]
采用常规施工方法每施工10m卵石路，需要花费时间8h，完成1.34km需要花费时间134天；
[0145]
本发明施工方法的施工工期：卵石路长度为1.34km，每日工作时间按照8h计算，10m卵石路采用本发明施工方法需要花费的时间如下表3所示：
[0146]
表3
[0147][0148]
采用本发明施工方法每施工10m卵石路，需要花费时间6h，完成1.34km需要花费时间100.5天；
[0149]
传统施工方法和本发明施工方法施工20米需要的具体施工人员成本对比如下表4所示：
[0150]
表4
[0151][0152]
本不规则卵石镶嵌混凝土路面施工主要用到设备为50振捣棒、砼罐车，采用传统施工方法时需要振捣、浇筑时间为16.75天，采用本发明施工方法时振捣、浇筑时间为12.56天，提高施工效率25％。
[0153]
以下两个施工项目为该施工方法的两个实施场景：
[0154]
某试验场项目中不规则卵石镶嵌路位于t13疲劳耐久路，其中商用车测试道路长580米，宽3.8米，共设高程控制点19160个；乘用车道路长760米，宽3.8米，高程控制点25160个，横坡1％，路面材料主要为c35抗冻融混凝土、卵石组成，本道路建设时间为2018年6月-2018年11月；
[0155]
上述试验场项目采用本发明的施工方法进行路面施工，解决了不规则卵石镶嵌路混凝土路面、不规则卵石镶嵌高程控制难度大的问题，提高了不规则卵石镶嵌路各项控制指标的合格率，解决了施工难、返工率大、施工费用高、机械利用率低等问题，提高了施工进
度和施工质量，取得了良好的经济效益与社会效益。
[0156]
某试验场项目中不规则卵石镶嵌路道路全长1450米，宽3.8米，高程控制点共计53642个，路面材料主要为c35抗冻融混凝土、卵石组成，本道路建设时间为2017年4月-2017年9月。
[0157]
上述试验场项目采用本发明的施工方法进行路面施工，采用倒挂尺反算高程施工工艺，施工方法简便、速度快、精度高，有效节约人力，缩短工期，有利于施工生产组织，通过控制不规则卵石镶嵌前混凝土初凝节点，保证了不规则卵石的高程、牢固性、成品路面及外观质量。
[0158]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
技术特征：
1.一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于，包括如下步骤：施工准备：所述施工准备包括数据准备、工具准备、材料准备和基层准备；测量放样：使用全站仪在路缘石上等间距放样标识；钢筋网片布设：按照施工图纸设计要求在混凝土基层上布设钢筋网片；高程控制点布设：所述高程控制点布设包括高程控制点确定钻孔和高程控制桩安装；浇筑混凝土：所述浇筑混凝土包括混凝土浇筑和混凝土振捣；卵石镶嵌：所述卵石镶嵌包括卵石位置定位、卵石埋深镶嵌和混凝土路面塑型；施工缝布设：所述施工缝布设包括缩缝和胀缝；路面养生：对不规则卵石镶嵌路面使用保水土工布覆盖养生；灌缝：使用硅酮密封胶对胀缝及相邻混凝土板块缝隙处进行填充。2.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述数据准备包括如下步骤：将不规则卵石镶嵌混凝土路面分为商用车测试道路和乘用车测试道路：其中商用车测试道路长580m，宽3.8m，布设高程控制点19000-20000个；乘用车测试道路长760m，宽3.8m，布设高程控制点25000-26000个；提取设计路谱数据表：根据设计路谱提取以纵向0.4m和横向0.17m、0.40m、0.53m、0.40m、0.50m、0.40m、0.43m、0.40m、0.40m、0.27m交点对应的高程反算数据，设为行编号，规定路缘石顶部高程为0，正值为相对高于路缘石的高程控制点+a，负值为相对低于路缘石的高程控制点-a；路谱高差数据表整理：根据标高控制器基准梁与路缘石之间的相对高差值h，结合设计路谱数据表，通过反算高差公式整理路谱高差数据表，其中反算高差公式为：
△
h=h-h；h表示基准梁与两侧路缘石相对高差；h表示设计路谱高程控制数据；
△
h表示反算高差数据；所述工具准备中准备的工具为标高控制器；所述标高控制器包括稳定主架、稳定基准板、基准梁和高程调节螺杆，所述标高控制器为“门”式结构；所述稳定基准板与所述稳定主架采用焊接方式固定连接，所述基准梁与所述稳定主架采用螺栓连接，所述基准梁采用不锈钢材材料制备，所述基准梁的长度与道路宽度一致，所述基准梁上刻有与设计横向高程控制间距一致的刻度，所述基准梁上的刻度之间距误差小于1mm，所述螺栓用于调整所述基准梁与所述稳定主架的间距，以保证所述基准梁与两侧路缘石顶面处于同平行状态；所述材料准备包括如下步骤：卵石分类：根据设计路谱中要求的卵石参数将卵石原材料分为a/b/c三类；卵石准备：将卵石原材料使用精度为0.2kg的电子秤进行称量分类存放，卵石原材料分类完毕后使用水车进行冲洗，冲洗后，卵石原材料的表面不得残留影响质量的杂物；所述基层准备的具体步骤如下：使用工具清扫不规则卵石镶嵌路混凝土基层，人工配合手持式汽油吹风机，将成型的混凝土基层清扫干净，施工前混凝土基层上不得有砂底、碎石底、砂浆底和无垃圾废土底，
待混凝土基层全部清扫完成后，对混凝土基层进行洒水湿润。3.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述测量放样的具体步骤如下：采用全站仪在路缘石上由起点开始，进行10米间距放样标识，误差小于2mm，在20米之间依据纵向40cm间距进行点位标识，点位编号分别为n1、n2、n3
……
，点位标识误差小于1mm，点位编号与高程反算数据表中的行编号相对应。4.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述钢筋网片布设包括如下步骤：钢筋网片按照施工图纸设计要求，提前在钢筋加工厂集中加工生产，运输至现场进行安装；在施工现场，采用工程墨斗盒按照不规则卵石镶嵌路配筋图在混凝土基层上准确弹出5m*3.8m网格，使用记号笔和钢卷尺标记钢筋布设间距点，其中钢筋绑扎使用双丝绑扎方式，并绞结牢固，余长扎丝头伸入钢筋内侧，钢筋网片布设横向间距为0.2m，纵向间距为0.15m，且钢筋网片布设为单层结构，其中钢筋保护层厚度为4-6cm；纵向钢筋网片中，每5m与5m之间设置传力杆，传力杆长度为0.7m，传力杆为直径25mm的光圆钢筋；绑扎完第一层钢筋后，在第一层钢筋方安放下垫块，钢筋绑扎完成后复核检测钢筋间距；检查钢筋底部、侧模部位钢筋保护层厚度是否符合设计要求，若不符合设计要求，对不符合部位进行调整。5.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述高程控制点确定钻孔具体步骤如下：根据设计路谱数据，在施工现场按照墨斗所弹的标准线进行标注钻孔；所述高程控制桩安装具体步骤如下：对钻好的孔植入直径8mm的螺纹钢筋，植筋前先对植筋孔中注入植筋固定胶，然后使用小锤对植筋进行垂直砸紧，其中植筋孔深度为110cm、植筋外漏23cm；高程控制桩安装完成后，然后结合反算后的路谱高差数据表，对应在每个高程控制桩旁边标注反向高差数值；在每根钢筋上部套一段长度为10cm～20cm达到设计路谱要求的pvc套管，采用定制的标高控制器按照提前在高程控制桩旁边标注的数值调整pvc套管顶高程，pvc套管顶高程为路面设计高程，路面设计高程调整误差控制在
±
1mm，路面设计高程调整合适后，采用胶带将直径8mm钢筋与pvc套管缠紧、固定。6.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述混凝土浇筑具体步骤如下：路面面层采用混凝土分仓浇筑器进行浇筑，混凝土为c35耐冻融混凝土，抗折强度为hf-4.5，混凝土采用连续浇筑成型，混凝土入模时避免集中倾倒冲击高程控制桩；混凝土板块浇筑采用连续浇筑，运用传力杆定位器使得浇筑混凝土连续，浇筑结束，增加堵头板，预留孔位于木模中间，预留孔间距为60cm，在堵头板中穿入传力杆钢筋，传力杆钢筋穿入长度为传力杆长度的一半；
混凝土板块连续进行浇筑，若混凝土板块浇筑过程需要间歇，其浇筑间歇时间缩短在前段混凝土初凝前，混凝土板块浇筑间歇的最长时间按所用水泥品种、气温和混凝土凝结条件确定；若混凝土板块浇筑间歇时间超过1小时，按施工缝处理，浇筑混凝土板块表面不粘手时，对混凝土板块表面进行拉毛处理；浇筑混凝土板块时观察模板、钢筋、预留孔洞有无移动、变形或堵塞情况，若发现上述情况，需要立即处理，并在已浇筑的混凝土板块初凝前修整好；混凝土浇筑快要完成时，估算剩余混凝土方量，联系商砼搅拌站进行合理调度；所述混凝土振捣具体步骤如下：混凝土振捣遵循快插慢拔的原则，振捣棒插点呈梅花形均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，振捣移动间距小于振捣作用半径的1.5倍，振捣移动间距为30-40cm，振捣持续时间为使混凝土表面产生浮浆、无气泡、不下沉为止。7.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述卵石位置定位具体步骤如下：根据多次试验块施工总结，混凝土浇筑30-45min后进行卵石镶嵌工作为最佳时间，人工依据卵石路谱要求将卵石镶嵌至对应高程控制桩顶部；卵石布设按照路谱设计位置摆放；所述卵石埋深镶嵌具体步骤如下：依据卵石路谱要求将卵石镶嵌在设计位置，卵石在镶嵌过程中形式随机确定；卵石埋深深度为卵石直径的2/3，卵石埋深形式为大头朝下，小头朝上；所述混凝土路面塑型具体步骤如下：采用人工塑型方式，分三次塑型成型；第一次在不规则混凝土路面浇筑混凝土后进行塑型，第一次塑型时依据布设的高程控制桩高程差弧形顺接，保证每两个高程控制桩混凝土面衔接顺畅；第二次在镶嵌完卵石后进行塑型收面，塑型收面时以第一次塑型时的形状为参照，对卵石镶嵌后的混凝土路面进行精塑型收面；第三次在混凝土终凝之前将卵石周围进行塑型，第三次塑型将混凝土坍落后与卵石存在衔接缝位置进行紧密衔接，保证混凝土与卵石衔接牢固。8.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述施缩缝具体步骤如下：混凝土路面终凝后即可切缝，混凝土路面每5m设置1道缩缝，缝宽度为4-6mm，缩缝深度大于浇筑板厚的1/3，缩缝处设置直径25mm的传力杆，传力杆长为45-55cm，传力杆设置间距为55-65cm，传力杆的一端涂沥青并裹敷聚乙烯膜；所述胀缝具体步骤如下：混凝土路面每200m设置1道胀缝，胀缝采用2cm填缝板，传力杆安置同上述缩缝步骤，灌缝深30-40mm；缩缝、胀缝与卵石有冲突时，调整胀缝、缩缝的位置。9.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述路面养生具体步骤如下：浇筑、镶嵌完成的不规则卵石镶嵌路面终凝后，对不规则卵石镶嵌路面使用保水土工布覆盖养生，路面养生期间洒水次数视当天自然温度而定，始终保持表面湿润，路面养生时间大于7天。
10.根据权利要求1所述的一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，其特征在于：所述灌缝包括如下步骤：拆除挤塑板清除杂物，使用硅酮密封胶安装标准玄武岩砖，保证相邻两板块之间的收缩性和高程要求；胀缝及相邻混凝土板块缝隙处采用硅酮密封胶进行填充，灌缝前，缝内杂物要清理干净，海绵条填充密实，灌缝深度要与原有切割的胀缝深度一致。
技术总结
本发明公开了一种汽车试验场不规则卵石镶嵌混凝土路面施工方法，包括如下步骤：施工准备；测量放样；钢筋网片布设；高程控制点布设；浇筑混凝土；卵石镶嵌；施工缝布设；路面养生；灌缝，本发明通过合理的优化施工，使施工工艺施工质量高，施工速度快，能确保工程进度，节约施工工期，提高路面高程控制精度及成品道路质量，提高劳动效率，节约人力资源，降低成本，采用新工艺实现了不规则卵石镶嵌混凝土路面的一次成型率，保证了路面成型质量，为类似道路施工提供了借鉴。路施工提供了借鉴。路施工提供了借鉴。
