一种节能的烘炉新方法与流程
1.本发明涉及烘炉技术领域，具体为一种节能的烘炉新方法。
背景技术：
2.工业炉是在工业生产中，利用燃料燃烧或电能转化的热量，将物料或工件加热的热工设备，新建的工业炉或者长期未使用的工业炉，其炉体内部的结构会吸收较多的湿气，若直接点火运行，会使炉内的湿气迅速蒸发进而引起耐火砖层破裂和粉化，所以需要进行烘炉操作，烘炉是为了除去炉墙中的水分，并使耐火浇注料和耐火砖得到充分燃烧，以免在炉膛升温时水分急剧汽化及耐火砖受热急剧膨胀，而造成开裂或倒塌。
3.现有技术的烘炉方法一般是通过采用废木材、干树枝、树皮作为烘烤燃料，经过低温、中温和高温三个温度完成后工业炉的烘炉操作，然而该种方法烘炉时存在炉体内部各处无法充分均匀受热的问题，烘炉的效果一般，并且为了达到所需要的烘炉效果，消耗的燃料能源较多，使得烘炉的成本提高。因此，我们提出一种节能的烘炉新方法。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于提供一种节能的烘炉新方法，通过在低温、中温和高温三个不同的温度下，使热空气在炉体内部形成内旋环而实现对炉体的烘炉操作，保证炉体内部的均匀受热并避免较多的热量散发，且每个温度烘炉的情况下均周期的排出含有气态水的空气，然后再通入经过热交换的干燥空气，实现对水分的排出并避免了更多热量的散失，具有较好的节能作用，并起到更好的烘炉效果，降低了烘炉的成本，解决了背景技术中所提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种节能的烘炉新方法，包括以下步骤：
6.步骤一：在炉体内部放置大功率的电加热器并使其被锁定在合适位置，使其电热管直接裸露于炉体内部的空气中，并在炉体外部合适位置安装热循环风机，使其进风口和出风口通过隔热管道分别连接至炉体的进风风道和和尾气烟道处，并使进风风道和尾气烟道进行密封，实现对炉体内部的完全密封；
7.步骤二：启动大功率的电加热器使其以较小的功率加热，使炉体内部升温至低温状态，并同时启动热循环风机使其抽动炉体进风风道处其气体并流动至炉体的尾气烟道处，进而可以使炉体的内部形成旋环的热气流，对炉体内部进行低温烤炉操作；
8.步骤三：持续一段时间之后，将炉体内部循环的气体导入至热交换器中，并使热交换器的另一端通入干燥的空气，使炉体内部旋环气体的热量传递至干燥空气中，同时利用原炉体内部的空气将蒸发了的气态水排出处理，气态水经过热交换器后形成冷凝水排出，之后再将已经被升温的干燥空气导入至炉体内部，继续利用大功率电加热器进行旋环加热的烘炉操作，然后重复上述操作多次；
9.步骤四：增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至中温状态，然后重复步骤
二和步骤三的操作，随后再次增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至高温状态，再次重复步骤二和步骤三的操作；
10.步骤五：最后缓慢降低电加热器功率，使炉内温度缓慢降温至低温状态，然后使电加热器和热循环风机完全关闭，开启人孔、烟道挡板等，进行自然通风冷却，随后拆除电加热器和热循环风机。
11.作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤二至步骤三中的低温、中温和高温温度分别为150℃、300℃和500℃。
12.作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤三和步骤四中的单次循环烤炉时间为4-6h，每组温度的总烤炉时间为24h。
13.作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤二至步骤五中，通过利用炉体内部的温度传感器实现对温度的监测。
14.作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤二至步骤五中，通过对炉体内部温度的测量，进而对大功率电加热器的温度进行控制，使炉体内部处于相对恒温的状态。
15.作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤三和步骤四中的炉体热空气在进入热交换器之前先经过气体过滤装置，避免堵住热交换器。
16.作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤一中使用的热循环风机和隔热管道具有良好的保温隔热性能，避免炉内热量的散发。
17.作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤五中的低温状态，其炉内的温度应低于120℃。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
19.本发明通过在低温、中温和高温三个不同的温度下，使热空气在炉体内部形成内旋环而实现对炉体的烘炉操作，保证炉体内部的均匀受热并避免较多的热量散发，且每个温度烘炉的情况下均周期的排出含有气态水的空气，然后再通入经过热交换的干燥空气，实现对水分的排出并避免了更多热量的散失，具有较好的节能作用，并起到更好的烘炉效果，降低了烘炉的成本，同时具有更简单的操作步骤。
附图说明
20.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
21.图1为本发明一种节能的烘炉新方法流程图。
具体实施方式
22.为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
23.实施例一
24.请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种节能的烘炉新方法，包括以下步骤：
25.步骤一：在炉体内部放置大功率的电加热器并使其被锁定在合适位置，使其电热管直接裸露于炉体内部的空气中，并在炉体外部合适位置安装热循环风机，使其进风口和出风口通过隔热管道分别连接至炉体的进风风道和和尾气烟道处，并使进风风道和尾气烟
道进行密封，实现对炉体内部的完全密封；
26.步骤二：启动大功率的电加热器使其以较小的功率加热，使炉体内部升温至150℃的低温状态，并同时启动热循环风机使其抽动炉体进风风道处其气体并流动至炉体的尾气烟道处，进而可以使炉体的内部形成旋环的热气流，对炉体内部进行低温烤炉操作；
27.步骤三：持续六个小时之后，将炉体内部循环的气体导入至热交换器中，并使热交换器的另一端通入干燥的空气，使炉体内部旋环气体的热量传递至干燥空气中，同时利用原炉体内部的空气将蒸发了的气态水排出处理，气态水经过热交换器后形成冷凝水排出，之后再将已经被升温的干燥空气导入至炉体内部，继续利用大功率电加热器进行旋环加热的烘炉操作，然后重复上述操作三次；
28.步骤四：增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至300℃的中温状态，然后重复步骤二和步骤三的操作，随后再次增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至500℃的高温状态，再次重复步骤二和步骤三的操作；
29.步骤五：最后缓慢降低电加热器功率，使炉内温度缓慢降温至120℃，然后使电加热器和热循环风机完全关闭，开启人孔、烟道挡板等，进行自然通风冷却，随后拆除电加热器和热循环风机。
30.进一步的，步骤二至步骤五中，通过利用炉体内部的温度传感器实现对温度的监测。
31.进一步的，步骤二至步骤五中，通过对炉体内部温度的测量，进而对大功率电加热器的温度进行控制，使炉体内部处于相对恒温的状态。
32.进一步的，步骤三和步骤四中的炉体热空气在进入热交换器之前先经过气体过滤装置，避免堵住热交换器。
33.进一步的，步骤一中使用的热循环风机和隔热管道具有良好的保温隔热性能，避免炉内热量的散发。
34.实施例二
35.请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种节能的烘炉新方法，包括以下步骤：
36.步骤一：在炉体内部放置大功率的电加热器并使其被锁定在合适位置，使其电热管直接裸露于炉体内部的空气中，并在炉体外部合适位置安装热循环风机，使其进风口和出风口通过隔热管道分别连接至炉体的进风风道和和尾气烟道处，并使进风风道和尾气烟道进行密封，实现对炉体内部的完全密封；
37.步骤二：启动大功率的电加热器使其以较小的功率加热，使炉体内部升温至150℃的低温状态，并同时启动热循环风机使其抽动炉体进风风道处其气体并流动至炉体的尾气烟道处，进而可以使炉体的内部形成旋环的热气流，对炉体内部进行低温烤炉操作；
38.步骤三：持续四个小时之后，将炉体内部循环的气体导入至热交换器中，并使热交换器的另一端通入干燥的空气，使炉体内部旋环气体的热量传递至干燥空气中，同时利用原炉体内部的空气将蒸发了的气态水排出处理，气态水经过热交换器后形成冷凝水排出，之后再将已经被升温的干燥空气导入至炉体内部，继续利用大功率电加热器进行旋环加热的烘炉操作，然后重复上述操作五次；
39.步骤四：增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至300℃的状态，然后重复步骤二和步骤三的操作，随后再次增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至500℃的
高温状态，再次重复步骤二和步骤三的操作；
40.步骤五：最后缓慢降低电加热器功率，使炉内温度缓慢降温至100℃，然后使电加热器和热循环风机完全关闭，开启人孔、烟道挡板等，进行自然通风冷却，随后拆除电加热器和热循环风机。
41.进一步的，步骤二至步骤五中，通过利用炉体内部的温度传感器实现对温度的监测。
42.进一步的，步骤二至步骤五中，通过对炉体内部温度的测量，进而对大功率电加热器的温度进行控制，使炉体内部处于相对恒温的状态。
43.进一步的，步骤三和步骤四中的炉体热空气在进入热交换器之前先经过气体过滤装置，避免堵住热交换器。
44.进一步的，步骤一中使用的热循环风机和隔热管道具有良好的保温隔热性能，避免炉内热量的散发。
45.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
46.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
技术特征：
1.一种节能的烘炉新方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：在炉体内部放置大功率的电加热器并使其被锁定在合适位置，使其电热管直接裸露于炉体内部的空气中，并在炉体外部合适位置安装热循环风机，使其进风口和出风口通过隔热管道分别连接至炉体的进风风道和和尾气烟道处，并使进风风道和尾气烟道进行密封，实现对炉体内部的完全密封；步骤二：启动大功率的电加热器使其以较小的功率加热，使炉体内部升温至低温状态，并同时启动热循环风机使其抽动炉体进风风道处其气体并流动至炉体的尾气烟道处，进而可以使炉体的内部形成旋环的热气流，对炉体内部进行低温烤炉操作；步骤三：持续一段时间之后，将炉体内部循环的气体导入至热交换器中，并使热交换器的另一端通入干燥的空气，使炉体内部旋环气体的热量传递至干燥空气中，同时利用原炉体内部的空气将蒸发了的气态水排出处理，气态水经过热交换器后形成冷凝水排出，之后再将已经被升温的干燥空气导入至炉体内部，继续利用大功率电加热器进行旋环加热的烘炉操作，然后重复上述操作多次；步骤四：增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至中温状态，然后重复步骤二和步骤三的操作，随后再次增加大功率电加热器的功率，使炉体内部升温至高温状态，再次重复步骤二和步骤三的操作；步骤五：最后缓慢降低电加热器功率，使炉内温度缓慢降温至低温状态，然后使电加热器和热循环风机完全关闭，开启人孔、烟道挡板等，进行自然通风冷却，随后拆除电加热器和热循环风机。2.根据权利要求1所述的一种节能的烘炉新方法，其特征在于：所述步骤二至步骤三中的低温、中温和高温温度分别为150℃、300℃和500℃。3.根据权利要求1所述的一种节能的烘炉新方法，其特征在于：所述步骤三和步骤四中的单次循环烤炉时间为4-6h，每组温度的总烤炉时间为24h。4.根据权利要求1所述的一种节能的烘炉新方法，其特征在于：所述步骤二至步骤五中，通过利用炉体内部的温度传感器实现对温度的监测。5.根据权利要求1所述的一种节能的烘炉新方法，其特征在于：所述步骤二至步骤五中，通过对炉体内部温度的测量，进而对大功率电加热器的温度进行控制，使炉体内部处于相对恒温的状态。6.根据权利要求1所述的一种节能的烘炉新方法，其特征在于：所述步骤三和步骤四中的炉体热空气在进入热交换器之前先经过气体过滤装置，避免堵住热交换器。7.根据权利要求1所述的一种节能的烘炉新方法，其特征在于：所述步骤一中使用的热循环风机和隔热管道具有良好的保温隔热性能，避免炉内热量的散发。8.根据权利要求1所述的一种节能的烘炉新方法，其特征在于：所述步骤五中的低温状态，其炉内的温度应低于120℃。
技术总结
本发明涉及烘炉技术领域，公开了一种节能的烘炉新方法，包括以下步骤：在炉体内部放置大功率的电加热器并使其被锁定在合适位置，使其电热管直接裸露于炉体内部的空气中，并在炉体外部合适位置安装热循环风机，使其进风口和出风口通过隔热管道分别连接至炉体的进风风道和和尾气烟道处。本发明通过在低温、中温和高温三个不同的温度下，使热空气在炉体内部形成内旋环而实现对炉体的烘炉操作，保证炉体内部的均匀受热并避免较多的热量散发，且每个温度烘炉的情况下均周期的排出含有气态水的空气，然后再通入经过热交换的干燥空气，实现对水分的排出并避免了更多热量的散失，具有较好的节能作用，并起到更好的烘炉效果，降低了烘炉的成本。炉的成本。炉的成本。
