一种制作电池后盖的方法及装置与流程
1.本技术涉及器件制造领域，尤其涉及一种制作电池后盖的方法及装置。
背景技术：
2.电池后盖是为了防止电池脱落，或者有异物进入电池所在区域内，而扣在电池槽上的一种保护盖。常见的电池后盖有：遥控器电池后盖、鼠标电池后盖、手机电池后盖等。
3.现有的制作电池后盖的高压成型机是由上模腔、加热板、下模仁和下模腔构成。为了制作具有纹理图案的电池后盖，需要在复合板材表面先进行拓印工艺，形成纹理图案，再通过高压成型机对具有纹理图案的复合板材进行高压成型，得到具有纹理图案的电池后盖，之后利用数控加工(computerized numerical control，cnc)工艺对具有纹理图案的电池后盖的形状进行处理。
4.然而，制作具有纹理图案的电池后盖需要先利用拓印工艺在复合板材表面拓印纹理图案，再对复合板材进行高压成型，其制作过程繁琐、耗时长，且拓印工艺成本高、良率低。
5.因此，如何在节约成本的同时，高效地制作出具有纹理图案的电池后盖是亟待解决的问题。
技术实现要素：
6.本技术提供了一种制作电池后盖的方法及装置，能够在节约成本的同时，高效地制作出具有纹理图案的电池后盖。
7.第一方面，本技术提供了一种制作电池后盖的方法，该方法适用于高压成型机，高压成型机中包括：上模仁和下模仁，下模仁位于上模仁的正下方，上模仁的下表面的形状与下模仁的上表面的形状相互对应，其中，上模仁的下表面具有凸起的纹理图案。
8.制作电池后盖的方法包括：将电池后盖的复合板材被放置于上模仁和下模仁之间，高压成型机下移上模仁至预设高度后，使得上模仁和下模仁将复合板材压制成预设形状，且复合板材的上表面具有由上模仁拓印出的、与上模仁的下表面凸起的纹理图案相对应的凹陷的纹理图案。
9.上述技术方案中，由于高压成型机中的上模仁的下表面具有凸起的纹理图案，因此，在高压成型机制作电池后盖的过程中，当上模仁和下模仁将复合板材压制成预设形状的同时，复合板材的上表面具有凹陷的纹理图案，该凹陷的纹理图案与上模仁的下表面凸起的纹理图案相对应。如此，在电池后盖成型的同时，电池后盖表面也具有了纹理图案。相比于现有技术中的制作具有纹理图案的电池后盖的方法，该方法节省了制作时间，能够高效地制作出具有纹理图案的电池后盖。
10.一种可能的设计中，高压成型机中包括压力杆，压力杆位于上模仁的上方，压力杆用于控制上模仁在竖直方向上移动。在高压成型机下移上模仁至预设高度时，具体可以是，高压成型机控制压力杆，进而使得压力杆控制上模仁向下移动至预设高度。
11.上述技术方案中，高压成型机通过控制压力杆将上模仁向下移动至预设高度，以使得复合板材在成型的同时，其表面具有纹理图案，即：能够一次性制作出具有纹理图案的电池后盖。
12.一种可能的设计中，高压成型机中还包括位于压力杆的上方的气缸，高压成型机控制压力杆，具体是，高压成型机向气缸内部释放高压气体，以使得气缸中高压气体控制压力杆向下伸长。
13.一种可能的设计中，复合板材包括亚克力(polymethylmethacrylate，pmma)层，纹理图案由上模仁拓印至pmma层中。
14.上述技术方案中，复合板材的表层为pmma层，由于pmma的可塑性强，将纹理图案拓印至pmma层后，能够使在pmma层形成的纹理图案的效果更符合用户要求。
15.一种可能的设计中，复合板材还包括如下中的一项或多项：聚碳酸酯(ploy carbonate，pc)层、印刷层、光油层、胶印层、转印层、电镀层、盖底油墨层。
16.一种可能的设计中，高压成型机下移上模仁至预设高度之后，在复合板材的上表面淋涂加硬液，实现在复合板材的上表面形成加硬层，再利用cnc工艺对复合板材进行切割得到电池后盖。
17.上述技术方案中，高压成型机下移上模仁至预设高度之后，将复合板材的上表面拓印出纹理图案，再在具有纹理图案的复合板材的上表面淋涂硬化液，使得复合板材的上表面形成加硬层，如此能够使得复合板材上表面的纹理图案更加坚实，进一步的，能够保证制作出的具有纹理图案的电池后盖达到性能指标。
18.一种可能的设计中，高压成型机中还包括：多个上模仁和多个上模仁分别对应的下模仁，其中，每个上模仁和上模仁对应的下模仁用于将复合板材的一部分压制成预设形状，且复合板材的一部分的上表面具有凹陷的纹理图案。高压成型机再利用数控工艺cnc切割复合板材得到电池后盖，具体是利用cnc，将每个上模仁和上模仁对应的下模仁制作的电池后盖从复合板材中切割出来，以得到多个电池后盖。
19.上述技术方案中，高压成型机中包括多个上模仁和多个上模仁分别对应的下模仁，高压成型机可以通过多个上模仁和多个上模仁分别对应的下模仁一次性将复合板材压制成多个预设形状，同时，每个预设形状上表面都具有凹陷的纹理图案，高压成型机再利用cnc，将多个上表面具有凹陷的纹理图案的预设性状从复合板材中切割出来，得到多个独立的电池后盖。如此可以提高高压成型机制作电池后盖的效率。
20.一种可能的设计中，高压成型机中包括加热板，该加热板用于对复合板材进行高温软化。具体的，在高压成型机下移上模仁至预设高度之前，高压成型机调整加热板的温度至预设温度之后，通过加热板对复合板材加热预设时长。
21.上述技术方案中，在高压成型机下移上模仁至预设高度之前，通过加热板对复合板材进行高温软化，有利于复合板材能够一次成型，在节约制作时间的同时，达到预设形状。
22.一种可能的设计中，所述加热板为红外加热板。
23.上述技术方案中，加热板为红外加热板，该加热板照射出的红外波散热面积大，且能够快速升高温度，在节省电能的同时，还能加速对复合板材的软化。
24.一种可能的设计中，在上模仁中凸起的纹理图案的线宽线距大于或等于预设的线
宽线距时，则上模仁由cnc工艺制作得到；在上模仁中凸起的纹理图案的线宽线距小于预设线宽线距时，则上模仁由辉光放电工艺或蚀刻工艺制作得到。
25.上述技术方案中，根据上模仁中的凸起的纹理图案的线宽线距，而确定制作上模仁的工艺，这是由于不同的制作工艺制作出的纹理图案的效果不同，根据纹理图案的线宽线距确定制作上模仁的工艺，有助于制作出的上模仁中凸起的纹理图案符合工艺要求。
26.一种可能的设计中，在cnc制作之后，或辉光放电或蚀刻之后，上模仁还经由抛光处理。
27.上述技术方案中，上模仁中凸起的纹理通过cnc制作，或辉光放电或蚀刻成型之后，还需要利用抛光机对成型后的纹理图案进行抛光，使得上模仁中凸起的纹理图案更加平整光滑，而且上模仁中凸起的纹理图案经过抛光后，再压至到复合板材上，同时在复合板材表面形成纹理图案，有利于提高制作出的电池后盖的合格率。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本技术实施例提供的一种高压成型机的结构示意图；
30.图2为本技术实施例提供的一种制作电池后盖的方法的流程示意图；
31.图3为本技术实施例提供的一种复合板材的结构示意图；
32.图4为本技术实施例提供的一种具有纹理图案的上模仁的平面示意图；
33.图5为本技术实施例提供的再一种制作电池后盖的方法的流程示意图。
具体实施方式
34.为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
35.图1示例性的示出本技术实施例提供的一种高压成型机的结构示意图，如图1所示，该高压成型机包括上模腔101、上模仁102、加热板103、复合板材104、下模仁105、下模腔106、压力杆107和气缸108。
36.其中，上模仁102的下表面具有凸起的纹理图案，上模仁102的下表面的形状与下模仁105的上表面的形状相互对应，参照图1所示，上模仁102的下表面为凹陷的形状，下模仁105的上表面为凸起的形状，进一步的，上模仁102的下表面的弧度与下模仁105的上表面的弧度相互吻合。
37.压力杆107为可伸缩杆，气缸108内部装有高压气体，气缸108、压力杆107和上模仁102依次连接，气缸108通过内部的高压气体控制压力杆107进行伸缩，进而控制上模仁102进行上下移动。
38.基于上述高压成型机的结构示意图，如下示例性提供高压成型机制作电池后盖的
流程：
39.工作人员利用编程逻辑控制器(programmable logic controller，plc)将上模仁102下移的操作编制成指令，发送给高压成型机。相应的，高压成型机接收到plc的指令后，向气缸108内部释放高压气体，从而使得气缸108利用高压气体使压力杆107伸长，由于上模仁102与压力杆107相连接，当压力杆107伸长时，压力杆107控制上模仁102向下移动。当上模仁102向下移动至预设高度后，上模仁102的下表面和下模仁105的上表面可以将复合板材104压制成预设形状，同时在复合板材104的上表面拓印出，与上模仁的下表面凸起的纹理图案相对应的凹陷的纹理图案。
40.高压成型机再对上表面具有纹理图案的复合板材进行后续的处理，其后续的处理包括：
41.在具有纹理图案的复合板材的上表面淋涂加硬液，该加硬液能够在具有纹理图案的复合板材的上表面形成一层加硬层。
42.高压成型机再通过cnc工艺对具有纹理图案的复合板材进行切割，以得到具有纹理图案的电池后盖。其中，高压成型机利用cnc工艺对复合板材进行切割，解释为，由于一台高压成型机中具有多块上模仁和该多块上模仁各自对应的多块下模仁，将一张复合板材放置于多块上模仁与该多块上模仁各自对应的多个下模仁之间，高压成型机控制多块上模仁同时压到复合板材上，使得多块上模仁的下表面与复合板材的上表面完全贴合，而复合板材的下表面与多块下模仁的上表面完全贴合，此时，一张复合板材中具有多块由多块上模仁和下模仁压至成型的电池后盖的形状，随后，高压成型机可利用cnc工艺，将压制成型的多块电池后盖从复合板材中切割出来，以得到多个独立的电池后盖，如此，可进一步提高制作电池后盖的效率。
43.基于图1所示的结构示意图，图2示例性的示出本技术实施例提供的一种制作电池后盖的方法的流程示意图。
44.如图2所示，具体步骤包括：
45.步骤201，在电池后盖的复合板材被放置于上模仁和下模仁之间时，高压成型机下移上模仁至预设高度。
46.复合板材包括pmma层。可选的，复合板材还包括pc层、印刷层、光油层、胶印层、转印层、电镀层和盖底油墨层中的一层或多层。
47.图3示例性示出一种复合板材的结构示意图，该复合板材由表面至底面，依次由pmma层、pc层、印刷层、光油层、胶印层、转印层、电镀层和盖底油墨层组成。
48.其中，印刷层可以根据用户的需求，印制出符合用户需求的商标，或者徽标，由于pmma层和pc层的颜是透明的，因此，印刷层还可以根据用户对电池后盖的颜需求，制作相应的颜；
49.转印层是利用紫外线，对胶印层进行照射，使得胶印层从半固态转至固态；
50.电镀层则是在复合板材下表面形成一层保护膜，以提高由该复合板材制作出得电池后盖的耐磨性和抗腐蚀性等性能；
51.盖底油墨层则是在复合板材的下表面喷涂一层油墨，形成油墨层，该油墨层具有保护性能，且附着力强，透明度高，不会遮盖住印刷层的颜和商标或者徽标，还可以根据用户的需求，选取不同的油墨材料，使得喷涂后的效果不同，比如亮光效果，或者哑光效果。
52.在一种可能实现方式中，高压成型机将用于制作电池后盖的复合板材放置于高压成型机中的上模仁和下模仁之间，通过高压成型机中的加热板对复合板材进行高温软化。可选的，高压成型机中的加热板为红外加热板，其内部具有均匀分布的多个红外线灯。
53.可选的，高压成型机在通过加热板对复合板材进行高温软化时，具体可以是，高压成型机调整红外加热板的温度至预设温度(比如240℃)，从而使得红外加热板辐射出红外线，利用辐射出的红外线加热复合板材，在加热时间达到预设时间(比如35s)之后，软化复合板材。
54.例如，高压成型机调整红外加热板的温度为240℃，加热时间为35s，使得红外加热板辐射出的红外线的温度为240℃，并对复合板材加热35s，以使得复合板材变软。
55.如此，有助于在后续的制作过程中，复合板材能够一次性达到预设形状。
56.进一步的，高压成型机中包括压力杆，该压力杆为可伸缩杆。具体的，该压力杆位于上模仁的上方，并与上模仁相连接。该压力杆可由气缸进行控制，其中，在高压成型机中气缸位于压力杆上方，并与压力杆相连接。
57.在气缸控制压力杆以带动上模仁移动时，具体可以是，气缸通过高压气体使得压力杆伸长至预设高度时，进而使得与压力杆下方相连接的上模仁下移至预设高度。可选的，预设高度根据复合板材的厚度确定，当上模仁下移至预设高度后，能够使得上模仁的下表面与复合板材的上表面、复合板材的下表面与下模仁的上表面完全贴合。
58.例如，将厚度为0.55mm的复合板材放置与上模仁和下模仁之间，通过红外加热板对其高温软化，并且，工作人员在plc中编制一条“向下移动上模仁，直至距离下模仁0.55mm”的指令，在红外加热板结束加热后，plc将编制好的指令发送至高压成型机，高压成型机接收到plc的指令后，控制气缸释放内部的高压气体，利用高压气体使压力杆伸长，从而使得上模仁开始向下移动，直至移动至距离下模仁0.55mm时停止，此时，上模仁的下表面与复合板材的上表面、复合板材的下表面与下模仁的上表面完全贴合。
59.步骤202，高压成型机通过控制上模仁和下模仁将复合板材压制成预设形状，且复合板材的上表面具有由上模仁拓印出的，与上模仁下表面凸起的纹理图案相对应的凹陷的纹理图案。
60.高压成型机通过控制上模仁下移至预设高度，使得上模仁、复合板材和下模仁完全贴合，从而压制成预设形状，并且，在复合板材的pmma层的表面拓印出、与上模仁的下表面凸起的纹理图案相对应的凹陷的纹理图案。
61.进一步的，高压成型机将复合板材压制成型之后，还需在复合板材的上表面淋涂加硬液，使复合板材的上表面形成一层加硬层，如此，能够提高电池后盖的耐磨性、耐冲击等方面的性能。
62.高压成型机再利用cnc工艺对上表面具有纹理图案的复合板材进行切割，以得到具有图案的电池后盖，切割的原理具体可参见图1相关实施例中描述。
63.在本技术提出的制作电池后盖的方法中，具有纹理图案的电池后盖之所以能够一次成型，主要是通过下表面具有纹理图案的上模仁制作而成。而上模仁是通过cnc工艺、或辉光放电工艺或蚀刻工艺对钢膜进行纹理加工，从而制作成下表面具有纹理图案的上模仁。
64.其中，cnc工艺指的是，控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规
定的程序，从而控制机床根据编码的指令加工得到上模仁。
65.辉光放电工艺指的是，在封闭容器内放置两个平行的电极板，利用产生的电子将中性原子或分子激发，而被激发的粒子由激发态降回基态时会以光的形式释放出能量，通过释放出得能量对精密零件进行加工，以得到上模仁。
66.蚀刻工艺指的是，通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
67.本技术提供一种上模仁的下表面，其下表面具有如图4所示的纹理图案。具体的，根据上模仁下表面的纹理图案预设的线宽线距而选择不同的工艺制作上模仁，当上模仁下表面的纹理图案的线宽线距大于或等于预设的线宽线距时，上模仁由cnc工艺制作得到；当上模仁下表面的纹理图案的线宽线距小于预设线宽线距时，上模仁由辉光放电工艺或蚀刻工艺制作得到。
68.例如，预设纹理图案的线宽线距为0.05mm
×
0.05mm，所制作的上模仁下表面的纹理图案的线宽线距也为0.05mm
×
0.05mm，则该上模仁可以通过cnc工艺制作成型。
69.进一步的，采用cnc工艺制作上模仁之后，或采用辉光放电工艺或蚀刻工艺制作上模仁之后，还需利用抛光机，对上模仁下表面的纹理图案进行抛光处理，使得上模仁下表的纹理图案更加光滑。如此，在后续通过上模仁制作电池后盖时，能够提高制作出的具有纹理图案的电池后盖的合格率。
70.在本技术提出的制作电池后盖的方法中，高压成型机中的上模仁的下表面具有纹理图案，当上模仁压至到复合板材，使复合板材成型的同时，在复合板材的表面拓印出纹理图案，如此，能够一次性的制作出具有纹理图案的电池后盖。在现有的制作具有纹理图案的电池后盖方法中，需要先采用拓印工艺在复合板材的上表面拓印出纹理图案，再通过高压成型机中的高压气体使复合板材达到预设的形状，从而制作出具有纹理图案的电池后盖。相比于现有工艺，本技术提出的方案不仅降低了制作成本和制作时间，还提高了良率。
71.为了便于区别现有拓印纹理工艺流程和本技术拓印纹理工艺流程，表1示例性的示出两种工艺的工序、成本、良率和加工时间，如表1所示。
72.表1
[0073][0074]
从表1可知，本技术中的纹理实现方案相比于现有工艺，成本预计节省0.82元/pcs，良率预计提高8.5％，加工时间预计降低21.82s/pcs。如此，本技术提出的制作电池后盖的方法，在提高良率的同时，还能够降低制作成本、减少加工时间。
[0075]
为了便于理解本方案，图5示例性示出本技术实施例提供的再一种制作电池后盖的方法的流程示意图。
[0076]
如图5所示，具体步骤包括：
[0077]
步骤501，在高压成型机中的上模仁和下模仁之间放置复合板材。具体可参见步骤201中的描述。
[0078]
步骤502，高压成型机控制红外加热板对复合板材进行高温软化。具体可参见步骤201中的描述。
[0079]
步骤503，高压成型机下移上模仁至预设高度。具体可参见步骤201中的描述。
[0080]
步骤504，高压成型机将复合板材制作成预设形状，且复合板材的上表面具有纹理图案。具体可参见步骤202中的描述。
[0081]
步骤505，高压成型机在复合板材的上表面淋涂加硬液，形成加硬层。具体可参见步骤202中的描述。
[0082]
步骤506，利用cnc工艺切割具有纹理图案的复合板材，以得到具有图案的电池后盖。具体可参见步骤202中的描述。
[0083]
为了便于理解本方案，下面举一个具体的例子介绍上述制作电池后盖的方法。
[0084]
根据用户需求，需要制作出120mm
×
50mm的电池后盖，其厚度为0.7mm，该电池后盖的上表面具有线宽线距为0.04mm
×
0.04mm的纹理图案。因此，根据用户需求，制作一组下表面具有纹理图案的上模仁，其中，一组上模仁共有6块，该6块上模仁间隔均匀的连接成一排。由于所要制作出的电池后盖的纹理图案的线宽线距为0.04mm
×
0.04mm，小于预设的纹理图案的线宽线距0.05mm
×
0.05mm，因此，采用辉光放电工艺制作6块下表面具有纹理图案的上模仁。将制作好的6块上模仁间隔均匀的连接一排，形成一组下表面具有纹理图案的上模仁，将该组上模仁放置到高压成型机中对应的一组下模仁的正上方，由高压成型机中的压力杆控制这一组上模仁的移动。
[0085]
选取厚度为0.7mm的复合板材，将复合板材的pmma层朝上，放置于高压成型机中的上模仁与下模仁之间，高压成型机将红外加热板移至复合板材的上方，设置红外加热板的加热温度为240℃，加热时间为35s，启动红外加热板，使其通过辐射出的红外线对复合板材进行高温软化，同时，工作人员在plc中编制一条“向下移动上模仁，直至距离下模仁0.7mm”的指令。在红外加热板结束加热后，高压成型机撤走红外加热板，plc将编制好的指令发送至高压成型机，高压成型机接收到plc的指令后，控制气缸释放内部的高压气体，利用高压气体使压力杆伸长，从而使得一组上模仁开始向下移动，直至每个上模仁的下表面与其对应的下模仁的上表面之间的距离等于0.7mm时停止，此时，该组上模仁的下表面与复合板材的上表面完全贴合，以及复合板材的下表面与多块下模仁的上表面完全贴合。
[0086]
进一步，高压成型机再次控制通过气缸控制压力杆收缩，从而使得该组上模仁上移至初始位置。此时，复合板材通过上模仁和下模仁已被压制成符合用户需求的6块电池后盖的形状，且其上表面(pmma层)以具有与上模仁下表面的纹理图案相对应的纹理图案。高压成型机在该复合板材具有纹理图案的上表面淋涂加硬液，使复合板材的上表面形成一层加硬层。最后，高压成型机通过cnc工艺，对复合板材进行切割，切割成6块具有纹理图案的电池后盖，从而制作出满足用户需求具有纹理图案的电池后盖。
[0087]
显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。
技术特征：
1.一种制作电池后盖的方法，其特征在于，适用于高压成型机，所述高压成型机中包括：上模仁和下模仁，所述下模仁位于所述上模仁的正下方，所述上模仁的下表面的形状与所述下模仁的上表面的形状相互对应；所述上模仁的下表面具有凸起的纹理图案；所述制作电池后盖的方法包括：在所述电池后盖的复合板材被放置于所述上模仁和所述下模仁之间时，所述高压成型机下移所述上模仁至预设高度，以使得所述上模仁和所述下模仁将所述复合板材压制成预设形状，且所述复合板材的上表面具有由所述上模仁拓印出的、与所述凸起的纹理图案相对应的凹陷的纹理图案。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高压成型机中还包括位于所述上模仁的上方的压力杆，所述压力杆用于控制所述上模仁移动；所述高压成型机下移所述上模仁至预设高度，包括：所述高压成型机控制所述压力杆，以使得所述压力杆控制所述上模仁向下移动至所述预设高度。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述高压成型机中还包括位于所述压力杆的上方的气缸；所述高压成型机控制所述压力杆，包括：所述高压成型机向所述气缸内部释放高压气体，以使得所述气缸中高压气体控制所述压力杆向下伸长。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述复合板材包括亚克力pmma层，所述纹理图案由所述上模仁拓印至所述pmma层中；所述复合板材还包括如下中的一项或多项：聚碳酸酯pc层、印刷层、光油层、胶印层、转印层、电镀层、盖底油墨层。5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高压成型机下移所述上模仁至预设高度之后，还包括：所述高压成型机通过在所述复合板材的上表面淋涂加硬液，实现在所述复合板材的上表面形成加硬层；利用数控工艺cnc切割所述复合板材得到所述电池后盖。6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述高压成型机中包括：多个上模仁和所述多个上模仁分别对应的下模仁；其中，每个上模仁和所述上模仁对应的下模仁用于将所述复合板材的一部分压制成所述预设形状，且所述复合板材的一部分的上表面具有所述凹陷的纹理图案；所述利用数控工艺cnc切割所述复合板材得到所述电池后盖，包括：利用所述cnc，将每个上模仁和所述上模仁对应的下模仁制作的电池后盖从所述复合板材中切割出来，以得到多个所述电池后盖。7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高压成型机中包括加热板，所述加热板用于对所述复合板材进行高温软化；所述高压成型机下移所述上模仁至预设高度之前，还包括：所述高压成型机调整所述加热板的温度至预设温度之后，通过所述加热板对所述复合
板材加热预设时长。8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述加热板为红外加热板。9.如权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，在所述上模仁中所述凸起的纹理图案的线宽线距大于或等于预设的线宽线距时，所述上模仁由所述cnc制作得到；在所述上模仁中所述凸起的纹理图案的线宽线距小于所述预设线宽线距时，所述上模仁由辉光放电工艺或蚀刻工艺制作得到。10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，在所述cnc制作之后，或所述辉光放电或蚀刻之后，所述上模仁还经由抛光处理。
技术总结
本申请公开了一种制作电池后盖的方法及装置，涉及器件制造领域。该方法适用于高压成型机中，具体是，将电池后盖的复合板材被放置于上模仁和下模仁之间，高压成型机下移上模仁至预设高度后，使得上模仁和下模仁将复合板材压制成预设形状，且复合板材的上表面具有由上模仁拓印出的、与上模仁的下表面凸起的纹理图案相对应的凹陷的纹理图案，从而制作出具有纹理图案的电池后盖。该制作方法在电池后盖成型的同时，使得电池后盖表面也具有了纹理图案，在节省制作时间的同时，还能降低制作成本。还能降低制作成本。还能降低制作成本。
