一种脱模剂及其制备方法与流程
1.本发明涉及一种铝轮毂锻造技术，特别是涉及一种脱模剂及其制备方法。
背景技术：
2.锻造是一种利用锻压机械对金属柸料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
3.在锻造过程中，对模具进行润滑，可以改善金属的流动，减少坯料的变形抗力，同时也避免粘模，减少锻件表面的缺陷，由于润滑模膛，改善了金属的流动，因此，也降低了模锻时的压力。
4.对铝合金进行锻造，人们最初使用肥皂水对模膛进行润滑，但不理想，后来，又使用猪油进行润滑，使用时，用猪油块在模膛中蹭来蹭去，其效果虽然比肥皂水好一些，但依然不理想，而且，使用不方便，也不安全。
5.目前，国内公开号为cn106221876a的发明专利：一种锻造铝合金车轮毂用油基脱模剂，包括重量份的原料：石墨0.5-15、基础油10-15、辛酸亚锡0.5-12、磷酸三甲酚酯0.1-0.5、石油磺酸钡0.03-0.08、有机消泡剂0.005-0.015、二硫化钼0.09-0.35。
6.这种锻造铝合金车轮毂用油基脱模剂中添加了大量的基础油，基础油的耐高温性较差，通常只能适应150摄氏度左右的锻造环境，而在高温环境下的稳定性差，从而影响脱模剂在高温环境下的作用效果。
技术实现要素：
7.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种脱模剂，用于解决现有技术中脱模剂通常选用基础油，基础油的耐高温性较差，通常只能适应150摄氏度左右的锻造环境，而在高温环境下的稳定性差，从而影响脱模剂在高温下作用效果的问题，同时，本发明还将提供脱模剂的制备方法。
8.为实现上述目的及其他相关目的，
9.本发明的第一方面，提供一种脱模剂，所述脱模剂包括重量份数的如下组分：20～50份的高耐温硅油，1～5份的石墨烯，1～2份的粉末增稠剂，3～5份的固体粉末分散剂，25～30份的氮化硼，8～12份的氧化硅和10～15份的机械油；所述高耐温硅油为耐温机油或改性耐温硅油中的任意一种。
10.通过上述技术方案，引入了高耐温硅油，高耐温硅油在满足基础油的基本特性之外，还具有耐高温的特性，高耐温硅油能够在370℃以上的温度中仍然维持稳定状态，也促使脱模剂中的其他组分能够维持在稳定的状态，使得脱模剂在370℃以上的高温环境下仍然具有良好的作用效果。
11.于本发明的一实施例中，所述脱模剂包括重量份数的如下组分：45份的高耐温硅
油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油。
12.于本发明的一实施例中，所述粉末增稠剂为甲基纤维素或peg400增稠剂中的任意一种或两种的组合。
13.于本发明的一实施例中，所述固体粉末分散剂为膨润土。
14.于本发明的一实施例中，所述高耐温硅油为改性耐温硅油，包括dmc、高含氢硅油和甲基硅油。
15.通过上述技术方案，在dmc的作用下将高含氢硅油和甲基硅油结合形成长链硅油，从而增强硅油的耐高温性；本技术中，以dmc作为甲基化试剂，将甲基硅油中的甲基转移至高含氢硅油中，延长高含氢硅油的链长，从而增强硅油的耐高温性。
16.本发明的第二方面，提供一种制备所述脱模剂的方法，其特征在于：将20～50份的高耐温硅油，1～5份的石墨烯，1～2份的粉末增稠剂，3～5份的固体粉末分散剂，25～30份的氮化硼，8～12份的氧化硅和10～15份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间大于5h。
17.于本发明的一实施例中，所述高耐温硅油为改性耐温硅油，所述改性耐温硅油的制备方法为：将dmc、高含氢硅油和甲基硅油于150℃的温度条件下搅拌混合，直至混合均匀。
18.于本发明的一实施例中，搅拌时间为5h。
19.此外，本发明还提供了一种脱模剂的应用：所述脱模剂可以用于铝轮毂锻造加工。
20.如上所述，本发明的脱模剂及其制备方法，具有以下有益效果：
21.引入了高耐温硅油，高耐温硅油在满足基础油的基本特性之外，还具有耐高温的特性，高耐温硅油能够在370℃以上的温度中仍然维持稳定状态，也促使脱模剂中的其他组分能够维持在稳定的状态，使得脱模剂在370℃以上的高温环境下仍然具有良好的作用效果。
具体实施方式
22.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
23.实施例1
24.一种脱模剂，所述脱模剂按重量份数计包括如下组分：20份的高耐温硅油，1份的石墨烯，1份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，25份的氮化硼，8份的氧化硅和10份的机械油；
25.所述粉末增稠剂为甲基纤维素；所述固体粉末分散剂为膨润土；所述高耐温硅油为改性耐温硅油，包括dmc、高含氢硅油和甲基硅油。
26.上述脱模剂的制备方法为：将20份的高耐温硅油，1份的石墨烯，1份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，25份的氮化硼，8份的氧化硅和10份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间为8h。
27.上述改性耐温硅油的制备方法如下：将dmc、高含氢硅油和甲基硅油于150℃的温度条件下搅拌混合，直至混合均匀，搅拌时间为5h。
28.实施例2
29.一种脱模剂，所述脱模剂按重量份数计包括如下组分：45份的高耐温硅油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油。
30.所述粉末增稠剂为甲基纤维素；所述固体粉末分散剂为膨润土；所述高耐温硅油为改性耐温硅油，包括dmc、高含氢硅油和甲基硅油。
31.上述脱模剂的制备方法为：45份的高耐温硅油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间为8h。
32.上述改性耐温硅油的制备方法如下：将dmc、高含氢硅油和甲基硅油于150℃的温度条件下搅拌混合，直至混合均匀，搅拌时间为5h。
33.实施例3
34.一种脱模剂，所述脱模剂按重量份数计包括如下组分：50份的高耐温硅油，5份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，5份的固体粉末分散剂，30份的氮化硼，12份的氧化硅和15份的机械油。
35.所述粉末增稠剂为peg400增稠剂；所述固体粉末分散剂为膨润土；所述高耐温硅油为改性耐温硅油，包括dmc、高含氢硅油和甲基硅油。
36.上述脱模剂的制备方法为：50份的高耐温硅油，5份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，5份的固体粉末分散剂，30份的氮化硼，12份的氧化硅和15份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间为8h。
37.上述改性耐温硅油的制备方法如下：将dmc、高含氢硅油和甲基硅油于150℃的温度条件下搅拌混合，直至混合均匀，搅拌时间为5h。
38.实施例4
39.一种脱模剂，其特征在于，所述脱模剂按重量份数计包括如下组分：20份的高耐温硅油，1份的石墨烯，1份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，25份的氮化硼，8份的氧化硅和10份的机械油。
40.所述高耐温硅油为耐温机油；所述粉末增稠剂为甲基纤维素；所述固体粉末分散剂为膨润土。
41.上述脱模剂的制备方法为：将20份的高耐温硅油，1份的石墨烯，1份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，25份的氮化硼，8份的氧化硅和10份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间为8h。
42.实施例5
43.一种脱模剂，所述脱模剂按重量份数计包括如下组分：45份的高耐温硅油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油。所述高耐温硅油为耐温机油。
44.所述粉末增稠剂为甲基纤维素；所述固体粉末分散剂为膨润土；
45.上述脱模剂的制备方法为：45份的高耐温硅油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间为8h。
46.实施例6
47.一种脱模剂，所述脱模剂按重量份数计包括如下组分：50份的高耐温硅油，5份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，5份的固体粉末分散剂，30份的氮化硼，12份的氧化硅和15份的机械油。所述高耐温硅油为耐温机油。
48.所述粉末增稠剂为peg400增稠剂；所述固体粉末分散剂为膨润土；
49.上述脱模剂的制备方法为：50份的高耐温硅油，5份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，5份的固体粉末分散剂，30份的氮化硼，12份的氧化硅和15份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间为8h。
50.对比例
51.本对比例中是脱模剂按重量份数计包括如下组分：45份的基础油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油。
52.对比例中的脱模剂制备方法如下：将45份的基础油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间大于5h。
53.性能测试
54.将实施例1-6、对比例中的脱模剂分别应用于锻造脱模中，将分别于150℃、300℃和400℃的温度下锻造成型，观察脱模情况，具体脱模情况如下表所示：
[0055] 150℃300℃400℃实施例1脱模效果良好脱模效果良好脱模效果良好实施例2脱模效果良好脱模效果良好脱模效果良好实施例3脱模效果良好脱模效果良好脱模效果良好实施例4脱模效果良好脱模效果良好存在轻微粘连状况实施例5脱模效果良好脱模效果良好脱模效果良好实施例6脱模效果良好脱模效果良好脱模效果良好对比例脱模效果良好存在粘连状况存在严重粘连状况
[0056]
如上表所示，本技术得到的实施例1-6中与对比例中在150℃的成型温度下均能够满足锻造脱模的要求，而随着温度的升高，当成型温度至300℃时，采用基础油的脱模剂已经存在粘连状况，说明此时脱模剂在高温作用下已经开始失效，而本技术的实施例1-6中的脱模剂依然保持了良好的脱模效果，当成型温度继续升高在400℃时，采用基础油的脱模剂已经基本失效，而本技术中，大部分实施例中的脱模剂的脱模效果依然良好；
[0057]
此外，比较实施例1和实施例4，两实施例中除高温硅油的用料不同，其他原料及参数均相同，而实施例4在成型温度为400℃是产生轻微粘连状况，说明两者相比，改性耐文硅油的耐高温效果优于耐温机油。
[0058]
综上所述，本发明引入了高耐温硅油，高耐温硅油在满足基础油的基本特性之外，还具有耐高温的特性，高耐温硅油能够在370℃以上的温度中仍然维持稳定状态，也促使脱模剂中的其他组分能够维持在稳定的状态，使得脱模剂在370℃以上的高温环境下仍然具有良好的作用效果。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0059]
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因
此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
技术特征：
1.一种脱模剂，其特征在于，所述脱模剂包括重量份数的如下组分：20～50份的高耐温硅油，1～5份的石墨烯，1～2份的粉末增稠剂，3～5份的固体粉末分散剂，25～30份的氮化硼，8～12份的氧化硅和10～15份的机械油；所述高耐温硅油为耐温机油或改性耐温硅油中的任意一种。2.根据权利要求1所述的脱模剂，其特征在于：所述脱模剂包括重量份数的如下组分：45份的高耐温硅油，3份的石墨烯，2份的粉末增稠剂，3份的固体粉末分散剂，28份的氮化硼，10份的氧化硅和15份的机械油。3.根据权利要求1或2所述的脱模剂，其特征在于：所述粉末增稠剂为甲基纤维素或peg400增稠剂中的任意一种或两种的组合。4.根据权利要求1或2所述的脱模剂，其特征在于：所述固体粉末分散剂为膨润土。5.根据权利要求1或2所述的脱模剂，其特征在于：所述高耐温硅油为改性耐温硅油，包括dmc、高含氢硅油、甲基硅油。6.一种制备如权利要求1-5任一项所述脱模剂的方法，其特征在于：将20～50份的高耐温硅油，1～5份的石墨烯，1～2份的粉末增稠剂，3～5份的固体粉末分散剂，25～30份的氮化硼，8～12份的氧化硅和10～15份的机械油于常温下研磨搅拌，搅拌时间大于5h。7.根据权利要求6所述的脱模剂的制备方法，其特征在于：所述高耐温硅油为改性耐温硅油，所述改性耐温硅油的制备方法为：将dmc、高含氢硅油和甲基硅油于150℃的温度条件下搅拌混合，直至混合均匀。8.根据权利要求7所述的脱模剂的制备方法，其特征在于：搅拌时间为5h。9.一种如权利要求1-5中任一项所述的脱模剂的应用：所述脱模剂可以用于铝轮毂锻造加工。
技术总结
本发明提供一种脱模剂，所述脱模剂包括重量份数的如下组分：20～50份的高耐温硅油，1～5份的石墨烯，1～2份的粉末增稠剂，3～5份的固体粉末分散剂，25～30份的氮化硼，8～12份的氧化硅和10～15份的机械油；所述高耐温硅油为耐温机油或改性耐温硅油中的任意一种；此外，本发明还提供了上述脱模剂的制备方式，将20～50份的高耐温硅油，1～5份的石墨烯，1～2份的粉末增稠剂，3～5份的固体粉末分散剂，25～30份的氮化硼，8～12份的氧化硅和10～15份的机械油于常温下研磨搅拌；通过上述技术方案，解决现有脱模剂的耐高温性较差，通常只能适应150摄氏度左右的锻造环境，而在高温环境下的稳定性差，从而影响脱模剂在高温下作用效果的问题。题。
