一种门窗载体自动组装机的制作方法
1.本技术属于门窗五金件自动装配设备技术领域，更具体地说，是涉及一种门窗载体自动组装机。
背景技术：
2.门窗载体是一种常用的门窗五金件，通常包括多种零部件，例如主体、滑轮、卡扣和连接线等。其中，门窗载体的主体的相对两侧各自凸设有一个安装轴，主体的顶端设有扣孔，每一安装轴上均安装有一个滑轮，卡扣扣入扣孔中，连接线卡置在卡扣与主体之间，从而实现三者之间的固定连接。然而，在目前常见的门窗载体的装配过程中，通常是先人工或使用专门设备将两个滑轮安装在主体上，然后将多个装好滑轮的主体周转至下一个工作台，在该工作台上，人工将连接线穿过卡扣和主体之间，然后再向下按压卡扣，使得卡扣扣入主体顶端的扣孔中，连接线也顺势卡置在卡扣和主体之间，如此重复卡扣装配过程，就可使得多个已安装有滑轮和卡扣的主体能够串联在一根连接线上，且两相邻的主体之间的间距一致，当串联的主体数量达到预定值以及连接线达到预定长度后，就会人工剪断连接线，从而获得一串合格的门窗载体。由此组装过程可知，现有的门窗载体的装配大多依靠人工完成，不但效率低下，而且装配质量也得不到很好的保证。
技术实现要素：
3.本技术实施例的目的在于提供一种门窗载体自动组装机，以解决现有技术中存在的门窗载体的装配效率低下且装配质量较差的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种门窗载体自动组装机，用于门窗载体的自动组装，门窗载体包括主体、滑轮、卡扣和连接线，门窗载体自动组装机包括：
5.机架，具有台面；
6.料道，安装在台面上；
7.主体上料机构，包括第一振盘和第一错位推料装置；第一振盘与料道连接；第一错位推料装置安装在台面上，并位于料道的旁侧；
8.滑轮装配机构，包括均安装在台面上的滑轮上料装置和滑轮组装装置；滑轮上料装置设于料道的旁侧，料道上设有与滑轮组装装置位置对应的滑轮组装位；以及，
9.卡扣穿线装配机构，包括取料装置、第二错位推料装置、卡扣上料装置、穿线装置以及卡扣组装装置；取料装置设于料道下方；第二错位推料装置和卡扣上料装置设于料道的旁侧；从穿线装置拉出的连接线位于料道上方；料道上设有与卡扣组装装置位置对应的卡扣组装位；
10.其中，主体通过第一振盘输送至料道上，第一错位推料装置将主体错位并推送至滑轮组装位；滑轮通过滑轮上料装置输送至滑轮组装位，并通过滑轮组装装置装配在主体上；装配有滑轮的主体经取料装置输送至第二错位推料装置处，再由第二错位推料装置将主体错位并推送至卡扣组装位，卡扣通过卡扣上料装置输送至卡扣组装位上方，连接线穿
过卡扣和主体之间的空间，并通过卡扣组装装置将卡扣扣入主体的顶端，而实现将多个已装配有滑轮的主体串联起来。
11.可选地，料道包括沿运行方向依次连接的主体上料段、滑轮组装段、卡扣组装段；主体上料段、滑轮组装段和卡扣组装段长度延伸方向一致，但依次错开设置；
12.第一振盘与主体上料段的起始端连通，第一错位推料装置设于主体上料段和滑轮组装段的连接处；滑轮组装位设于滑轮组装段上，滑轮上料装置设于滑轮组装位的旁侧，取料装置设于滑轮组装段的下方；第二错位推料装置设于滑轮组装段和卡扣组装段的连接处；卡扣上料装置设于卡扣组装段的旁侧，从穿线装置拉出的连接线位于卡扣组装段的上方，卡扣组装位设于卡扣组装段上。
13.可选地，第一错位推料装置包括第一错位气缸和第一推料气缸；第一错位气缸设于主体上料段远离第一振盘的尾端，第一推料气缸设于滑轮组装段的起始端；
14.第一推料气缸的活塞杆的轴向与滑轮组装段的长度方向一致，第一错位气缸的活塞杆的轴向与滑轮组装段和主体上料段的长度方向均垂直。
15.可选地，主体上料机构还包括若干第一光纤感应装置，第一光纤感应装置设于主体上料段。
16.可选地，主体包括两安装轴，两个安装轴分别自主体的两侧沿向外凸出形成；
17.滑轮上料装置包括滑轮振盘以及两个滑轮料道，滑轮从滑轮振盘中经滑轮料道输送至滑轮组装位，并通过滑轮组装装置装配在对应侧的安装轴上。
18.可选地，滑轮组装装置包括分设在滑轮组装段两侧的前滑轮组装气缸和后滑轮组装气缸，前滑轮组装气缸的活塞杆的轴向与滑轮组装段的长度方向垂直，后滑轮组装气缸的活塞杆的轴向与滑轮组装段的长度方向垂直。
19.可选地，第二错位推料装置包括第二错位气缸和第二推料气缸；第二错位气缸设于滑轮组装段的尾端，第二推料气缸设于卡扣组装段的起始端；
20.第二推料气缸的活塞杆的轴向与卡扣组装段的长度方向一致，第二错位气缸的活塞杆的轴向与滑轮组装段和卡扣组装段的长度方向均垂直。
21.可选地，卡扣上料装置包括卡扣振盘、卡扣料道以及卡扣错位气缸，卡扣从卡扣振盘中经过卡扣料道后输送至卡扣组装位的旁侧，卡扣错位气缸将卡扣错位推送至卡扣组装位上方；在卡扣组装位，卡扣组装装置通过将已穿好连接线的卡扣向下压入主体顶端的扣孔中，而实现卡扣、连接线以及主体三者间的连接。
22.可选地，穿线装置包括放线料盘、收线料盘以及剪线装置，放线料盘邻近卡扣组装段的起始端，收线料盘设于卡扣组装段的尾端，并与卡扣组装段具有间距；剪线装置设于卡扣组装段的上方，并位于卡扣组装位和收线料盘之间；连接线自放线料盘拉出后穿过卡扣与主体之间的空间，再连接至收线料盘。
23.可选地，门窗载体自动组装机还包括第一副机架和第二副机架，第一副机架设于机架的旁侧并靠近第一错位装置，第一振盘设于第一副机架上，并与料道连接；第二副机架位于机架远离第一副机架的另一侧，收线料盘设于第二副机架内。
24.本技术提供的门窗载体自动组装机的有益效果在于：门窗载体自动组装机的运行过程如下：首先，将很多主体倒入第一振盘中，主体通过第一振盘直振送料，即主体输送至料道上；然后，料道上的主体继续沿运行方向前进到达第一错位推料装置处，并由第一错位
推料装置将主体错位并推送至滑轮组装位；与此同时，滑轮通过滑轮上料装置输送至滑轮组装位，在主体到达滑轮组装位后，分别位于主体相对两侧的两个滑轮就可以通过滑轮组装装置装配在主体上；然后，装配有滑轮的主体经取料装置输送至第二错位推料装置处，再由第二错位推料装置将装配有滑轮的主体错位，并推送至料道上的卡扣组装位；与此同时，待装配的卡扣通过卡扣上料装置输送至卡扣组装位上方，从穿线装置上拉出的连接线穿过卡扣和主体之间的空间，并通过卡扣组装装置将卡扣扣入主体的顶端，连接线卡置在卡扣和主体顶端之间，从而实现主体、卡扣以及连接线三者之间的固定连接；然后，多次重复卡扣装配过程，就能实现将多个已装配有滑轮的主体串联起来，当串联的主体数量达到预定值以及连接线达到预定长度后，就会自动剪断连接线，从而获得一串合格的门窗载体。由前述运行过程可知，门窗载体的各个部件的装配可由门窗载体自动组装机在一条生产线上自动完成，即各个部件的装配均由集成化的自动化的机械来代替人工完成，且不需要额外周转，从而能够大大提高装配效率。此外，由于主体和其他部件，例如滑轮、卡扣等的装配，均是通过对应的组装装置自动完成，而且，串联的主体间的间距也可以通过取料装置的取料速度以及第二错位推料装置的错位推送频率等来得到精确控制，因此，门窗载体的装配质量也能够得到很好的保证。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术一实施例提供的门窗载体自动组装机的结构示意图；
27.图2为图1中a处的放大示意图；
28.图3为图1中b处的放大示意图；
29.图4为本技术实施例提供的门窗载体自动组装机的部分结构示意图；
30.图5为图4中c处的放大示意图；
31.图6为图4中d处的放大示意图；
32.图7为本技术实施例提供的门窗载体的主体、滑轮、连接线以及卡扣的爆炸图；
33.图8为本技术实施例提供的门窗载体的主体、滑轮、连接线以及卡扣装配完成后的结构示意图。
34.附图标号说明：
35.36.具体实施方式
37.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
38.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。
39.还需要说明的是，本技术实施例中的左、右、上和下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
40.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
41.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
42.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
43.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
44.本技术实施例提供一种门窗载体自动组装机。
45.请参阅图1至图8，在一实施例中，本门窗载体自动组装机主要用于门窗载体的自动组装。其中，门窗载体包括主体110、滑轮120、卡扣130和连接线140。具体来说，门窗载体自动组装机包括机架200、料道300、主体上料机构400、滑轮装配机构500以及卡扣穿线装配机构。机架200具有台面210；料道300安装在台面210上。主体上料机构400包括第一振盘410和第一错位推料装置420；第一振盘410与料道300连接；第一错位推料装置420安装在台面210上，并位于料道300的旁侧。滑轮装配机构500包括均安装在台面210上的滑轮上料装置510和滑轮组装装置520；滑轮上料装置510设于料道300的旁侧，料道300上设有与滑轮组装装置520位置对应的滑轮组装位321；卡扣穿线装配机构包括取料装置610、第二错位推料装置620、卡扣上料装置630、穿线装置640以及卡扣组装装置650；取料装置610设于料道300下方；第二错位推料装置620和卡扣上料装置630设于料道300的旁侧；从穿线装置640拉出的连接线140位于料道300上方；料道300上设有与卡扣组装装置650位置对应的卡扣组装位331。
46.基于此结构设计，在本实施例中，门窗载体自动组装机的运行过程如下：首先，将很多主体110倒入第一振盘410中，主体110通过第一振盘410直振送料，即主体110输送至料道300上；然后，料道300上的主体110继续沿运行方向前进到达第一错位推料装置420处，并由第一错位推料装置420将主体110错位并推送至滑轮组装位321；与此同时，滑轮120通过滑轮上料装置510输送至滑轮组装位321，在主体110到达滑轮组装位321后，分别位于主体110相对两侧的两个滑轮120可以通过滑轮组装装置520装配在主体110上；然后，装配有滑轮120的主体110经取料装置610输送至第二错位推料装置620处，再由第二错位推料装置620将装配有滑轮120的主体110错位，并推送至料道300上的卡扣组装位331；与此同时，待装配的卡扣130通过卡扣上料装置630输送至卡扣组装位331上方，从穿线装置640上拉出的连接线140穿过卡扣130和主体110之间的空间，并通过卡扣组装装置650将卡扣130扣入主体110的顶端，连接线140卡置在卡扣130和主体110顶端之间，进而实现主体110、卡扣130以及连接线140三者之间的固定连接；然后，多次重复卡扣130装配过程，就能实现将多个已装配有滑轮120的主体110串联起来，当串联的主体110数量达到预定值以及连接线140达到预定长度后，就会自动剪断连接线140，从而获得一串合格的门窗载体。由前述运行过程可知，门窗载体的各个部件的装配可由门窗载体自动组装机在一条生产线上自动完成，即各个部件的装配均由集成化的自动化的机械来代替人工完成，且不需要额外周转，从而能够大大
提高装配效率。此外，由于主体110和其他部件，例如滑轮120、卡扣130等的装配，均是通过对应的组装装置自动完成，而且，串联的主体110间的间距也可以通过取料装置610的取料速度以及第二错位推料装置620的错位推送频率等来得到精确控制，因此，门窗载体的装配质量也能够得到很好的保证。
47.在此需说明的是，本门窗载体自动组装机还包括一个控制系统(未标示)，第一振盘410、第一错位推料装置420、滑轮上料装置510、滑轮组装装置520、取料装置610、第二错位推料装置620、卡扣上料装置630、穿线装置640以及卡扣组装装置650等关键部件均与控制系统信息连接，该控制系统根据接收到的各项信息生成对应的指令，各个装置接收到控制系统发送的对应指令后，再进行对应的操作，从而确保门窗载体的智能化自动组装得以顺利实现。
48.请参阅图1至图6，在本实施例中，料道300包括沿运行方向依次连接的主体上料段310、滑轮组装段320、卡扣组装段330。主体上料段310、滑轮组装段320和卡扣组装段330长度延伸方向一致，但依次错开设置，如此，就可方便料道300旁各个装置的设置，使得滑轮上料装置510和卡扣上料装置630等可以尽可能地邻近料道300上对应的功能段，以减少进料时间；也可使得滑轮组装装置520、穿线装置640以及卡扣组装装置650等拥有更加充足的安置空间；而这些优化设置均有利于进一步提高装配效率，而且还可使本门窗载体自动组装机的整体结构更加紧凑，更加集成化，减少场地占用。
49.具体地，第一振盘410与主体上料段310的起始端连通，第一错位推料装置420设于主体上料段310和滑轮组装段320的连接处；滑轮组装位321设于滑轮组装段320上，滑轮上料装置510设于滑轮组装位321的旁侧，取料装置610设于滑轮组装段320的下方；第二错位推料装置620设于滑轮组装段320和卡扣组装段330的连接处；卡扣上料装置630设于卡扣组装段330的旁侧，从穿线装置640拉出的连接线140位于卡扣组装段330的上方，卡扣组装位331设于卡扣组装段330上。在此，由于主体上料段310和滑轮组装段320是平行且错开的设置，故需要在两者的连接处设置第一错位推料装置420，以使主体110能够顺利从主体上料段310转移到滑轮组装段320；同理，第二错位推料装置620的设置主要是确保主体110能从滑轮组装段320顺利转移至卡扣组装段330。
50.具体如图2所示，在本实施例中，第一错位推料装置420包括第一错位气缸421和第一推料气缸422；第一错位气缸421设于主体上料段310远离第一振盘410的尾端，第一推料气缸422设于滑轮组装段320的起始端；第一推料气缸422的活塞杆的轴向与滑轮组装段320的长度方向一致，第一错位气缸421的活塞杆的轴向与滑轮组装段320和主体上料段310的长度方向均垂直。也就是说，第一错位气缸421和第一推料气缸422的活塞杆的轴向是相互垂直的，第一错位气缸421先将主体上料段310尾端的主体110错位推送至滑轮组装段320的起始端，然后，第一推料气缸422再将该主体110向前推送至滑轮组装位321，如此，第一错位气缸421和第一推料气缸422配合就能实现将主体110从主体上料段310转运至错开的滑轮组装段320上，而且通过控制第一错位气缸421和第一推料气缸422的运动频率，就能达到一定的控制装配节奏的目的。当然，于其他实施例中，第一错位推料装置420也可以包括各种驱动电机等，并不仅限于使用气缸驱动的方式，由此也能实现对主体110的错位和推送作用。
51.进一步地，如图2所示，在本实施例中，主体上料机构400还包括若干第一光纤感应
装置423，第一光纤感应装置423设于主体上料段310。在此，第一光纤感应装置423包括两组，第一组的第一光纤感应装置423设于主体上料段310上邻近第一振盘410处，第一光纤感应装置423利用红外线感应的原理，能够实时监控主体110在主体上料段310上的位置，进而达到更好地控制主体110上料速度的目的；第二组的第一光纤感应装置423设于主体上料段310的尾端，以实时检测在此处是否有主体110，从而为第一错位气缸421的运动提供有效的信息，确保第一错位气缸421每次都能错位推送一个主体110。
52.请参阅图4、图5以及图7，在本实施例中，主体110包括两安装轴111，两个安装轴111分别自主体110的两侧沿向外凸出形成。滑轮上料装置510包括滑轮振盘511以及两个滑轮料道512，滑轮120从滑轮振盘511中经滑轮料道512输送至滑轮组装位321，并通过滑轮组装装置520装配在对应侧的安装轴111上。滑轮组装装置520包括分设在滑轮组装段320两侧的前滑轮组装气缸521和后滑轮组装气缸522，前滑轮组装气缸521的活塞杆的轴向与滑轮组装段320的长度方向垂直，后滑轮组装气缸522的活塞杆的轴向与滑轮组装段320的长度方向垂直。这样，当主体110到达滑轮组装位321后，两个安装轴111的旁侧各准备有一个滑轮120，然后，前滑轮组装气缸521和后滑轮组装气缸522同时运动，以使得两个滑轮120分别卡入对应侧的安装轴111中，如此，就可以又快又好的完成滑轮120的装配。
53.此外，如图5所示，在滑轮组装段320上，于滑轮组装位321和第二错位推料装置620之间，在此区域的下方设有取料装置610，每一个已装配好滑轮120的主体110均可通过对应的取料装置610运输至滑轮组装段320的尾端；同时，此区域料道300的上方设有多个第二光纤感应装置611，以实时监控已装配有滑轮120的主体110的位置，从而能更好的控制后续的装配速度，提高装配质量。
54.请参阅图3，在本实施例中，第二错位推料装置620包括第二错位气缸621和第二推料气缸622；第二错位气缸621设于滑轮组装段320的尾端，第二推料气缸622设于卡扣组装段330的起始端。第二推料气缸622的活塞杆的轴向与卡扣组装段330的长度方向一致，第二错位气缸621的活塞杆的轴向与滑轮组装段320和卡扣组装段330的长度方向均垂直。在此，第二错位推料装置620与第一错位推料装置420的结构与作用均一致，故不再赘述。当然，于其他实施例中，第二错位推料装置620也不限于使用气缸驱动的方式。
55.请参阅图1、图3、图4以及图6至图8，在本实施例中，卡扣上料装置630包括卡扣振盘631、卡扣料道632以及卡扣错位气缸633，卡扣130从卡扣振盘631中经过卡扣料道632后输送至卡扣组装位331的旁侧，卡扣错位气缸633将卡扣130错位推送至卡扣组装位331上方；在卡扣组装位331，卡扣组装装置650通过将已穿好连接线140的卡扣130向下压入主体110顶端的扣孔112中，而实现卡扣130、连接线140以及主体110三者间的连接。在此，主体110和卡扣130的装配由第二错位推料装置620、卡扣错位气缸633以及卡扣组装装置650相互配合实现，且串联的各个主体110之间的间隔距离应一致，并由拉线速度和装配频率控制该间隔距离达到预设值。
56.请参阅图1、图4以及图3和图6，在本实施例中，穿线装置640包括放线料盘641、收线料盘642以及剪线装置643，放线料盘641邻近卡扣组装段330的起始端，收线料盘642设于卡扣组装段330的尾端，并与卡扣组装段330具有间距；剪线装置643设于卡扣组装段330的上方，并位于卡扣组装位331和收线料盘642之间；连接线140自放线料盘641拉出后穿过卡扣130与主体110之间的空间，再连接至收线料盘642。具体地，连接线140的一端从放线料盘
641上拉出后，再经压线装置(未标示)压至与卡扣组装段330平行，这样，连接线140一端就可以穿过位于卡扣组装位331处的主体110和其上方的卡扣130之间，再连接到收线料盘642上；然后，卡扣组装装置650运动，将卡扣130压入主体110顶端的扣孔112中，这样就完成了一个卡扣130和主体110的装配；然后，下一个主体110被推送至卡扣组装位331，下一个卡扣130也被推送到该主体110上方，同时，收线料盘642拉动连接线140前行预设距离，然后再将卡扣130压入；如此重复多次，当串联的主体110数量和连接线140的长度达到预设值后，剪线装置643启动以自动剪断连接线140，如此，就能获得一串合格的已装配完成的门窗载体。
57.此外，如图1和图4所示，在本实施例中，门窗载体自动组装机还包括第一副机架220和第二副机架230，第一副机架220设于机架200的旁侧并靠近第一错位装置，第一振盘410设于第一副机架220上，并与料道300连接；第二副机架230位于机架200远离第一副机架220的另一侧，收线料盘642设于第二副机架230内。可以理解，由于第一振盘410和收线料盘642的体积相对较大，故第一副机架220和第二副机架230的设置，可使得第一振盘410和收线料盘642的位置设置更加灵活，更能适应实际的门窗载体自动组装状况。
58.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
技术特征：
1.一种门窗载体自动组装机，用于门窗载体的自动组装，所述门窗载体包括主体、滑轮、卡扣和连接线，其特征在于，所述门窗载体自动组装机包括：机架，具有台面；料道，安装在所述台面上；主体上料机构，包括第一振盘和第一错位推料装置；所述第一振盘与所述料道连接；所述第一错位推料装置安装在所述台面上，并位于所述料道的旁侧；滑轮装配机构，包括均安装在所述台面上的滑轮上料装置和滑轮组装装置；所述滑轮上料装置设于所述料道的旁侧，所述料道上设有与所述滑轮组装装置位置对应的滑轮组装位；以及，卡扣穿线装配机构，包括取料装置、第二错位推料装置、卡扣上料装置、穿线装置以及卡扣组装装置；所述取料装置设于所述料道下方；所述第二错位推料装置和所述卡扣上料装置设于所述料道的旁侧；从所述穿线装置拉出的所述连接线位于所述料道上方；所述料道上设有与所述卡扣组装装置位置对应的卡扣组装位；其中，所述主体通过所述第一振盘输送至所述料道上，所述第一错位推料装置将所述主体错位并推送至所述滑轮组装位；所述滑轮通过所述滑轮上料装置输送至所述滑轮组装位，并通过所述滑轮组装装置装配在所述主体上；装配有所述滑轮的所述主体经所述取料装置输送至所述第二错位推料装置处，再由所述第二错位推料装置将所述主体错位并推送至所述卡扣组装位，所述卡扣通过所述卡扣上料装置输送至所述卡扣组装位上方，所述连接线穿过所述卡扣和所述主体之间的空间，并通过所述卡扣组装装置将所述卡扣扣入所述主体的顶端，而实现将多个已装配有所述滑轮的所述主体串联起来。2.如权利要求1所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述料道包括沿运行方向依次连接的主体上料段、滑轮组装段、卡扣组装段；所述主体上料段、所述滑轮组装段和所述卡扣组装段长度延伸方向一致，但依次错开设置；所述第一振盘与所述主体上料段的起始端连通，所述第一错位推料装置设于所述主体上料段和所述滑轮组装段的连接处；所述滑轮组装位设于所述滑轮组装段上，所述滑轮上料装置设于所述滑轮组装位的旁侧，所述取料装置设于所述滑轮组装段的下方；所述第二错位推料装置设于所述滑轮组装段和所述卡扣组装段的连接处；所述卡扣上料装置设于所述卡扣组装段的旁侧，从所述穿线装置拉出的所述连接线位于所述卡扣组装段的上方，所述卡扣组装位设于所述卡扣组装段上。3.如权利要求2所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述第一错位推料装置包括第一错位气缸和第一推料气缸；所述第一错位气缸设于所述主体上料段远离所述第一振盘的尾端，所述第一推料气缸设于所述滑轮组装段的起始端；所述第一推料气缸的活塞杆的轴向与所述滑轮组装段的长度方向一致，所述第一错位气缸的活塞杆的轴向与所述滑轮组装段和所述主体上料段的长度方向均垂直。4.如权利要求3所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述主体上料机构还包括若干第一光纤感应装置，所述第一光纤感应装置设于所述主体上料段。5.如权利要求2所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述主体包括两安装轴，两个所述安装轴分别自所述主体的两侧沿向外凸出形成；所述滑轮上料装置包括滑轮振盘以及两个滑轮料道，所述滑轮从所述滑轮振盘中经所
述滑轮料道输送至所述滑轮组装位，并通过所述滑轮组装装置装配在对应侧的所述安装轴上。6.如权利要求5所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述滑轮组装装置包括分设在所述滑轮组装段两侧的前滑轮组装气缸和后滑轮组装气缸，所述前滑轮组装气缸的活塞杆的轴向与所述滑轮组装段的长度方向垂直，所述后滑轮组装气缸的活塞杆的轴向与所述滑轮组装段的长度方向垂直。7.如权利要求2所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述第二错位推料装置包括第二错位气缸和第二推料气缸；所述第二错位气缸设于所述滑轮组装段的尾端，所述第二推料气缸设于所述卡扣组装段的起始端；所述第二推料气缸的活塞杆的轴向与所述卡扣组装段的长度方向一致，所述第二错位气缸的活塞杆的轴向与所述滑轮组装段和所述卡扣组装段的长度方向均垂直。8.如权利要求2所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述卡扣上料装置包括卡扣振盘、卡扣料道以及卡扣错位气缸，所述卡扣从所述卡扣振盘中经过所述卡扣料道后输送至所述卡扣组装位的旁侧，所述卡扣错位气缸将所述卡扣错位推送至所述卡扣组装位上方；在所述卡扣组装位，所述卡扣组装装置通过将已穿好所述连接线的所述卡扣向下压入所述主体顶端的扣孔中，而实现所述卡扣、所述连接线以及所述主体三者间的连接。9.如权利要求8所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述穿线装置包括放线料盘、收线料盘以及剪线装置，所述放线料盘邻近所述卡扣组装段的起始端，所述收线料盘设于所述卡扣组装段的尾端，并与所述卡扣组装段具有间距；所述剪线装置设于所述卡扣组装段的上方，并位于所述卡扣组装位和所述收线料盘之间；所述连接线自所述放线料盘拉出后穿过所述卡扣与所述主体之间的空间，再连接至所述收线料盘。10.如权利要求9所述的门窗载体自动组装机，其特征在于，所述门窗载体自动组装机还包括第一副机架和第二副机架，所述第一副机架设于所述机架的旁侧并靠近所述第一错位装置，所述第一振盘设于所述第一副机架上，并与所述料道连接；所述第二副机架位于所述机架远离所述第一副机架的另一侧，所述收线料盘设于所述第二副机架内。
技术总结
本申请提供了一种门窗载体自动组装机，门窗载体包括主体、滑轮、卡扣和连接线；门窗载体自动组装机的机架的台面上安装有料道；主体通过主体上料机构的第一振盘输送至料道，主体上料机构的第一错位推料装置将主体错位并推送至料道上的滑轮组装位；滑轮通过滑轮上料装置输送至滑轮组装位，并通过滑轮组装装置装配在主体上；装配有滑轮的主体经取料装置和第二错位推料装置输送至卡扣组装位，卡扣通过卡扣上料装置输送至卡扣组装位上方，连接线穿过卡扣和主体之间的空间，并通过卡扣组装装置将卡扣扣入主体的顶端，而实现将多个已装配有滑轮的主体串联起来。本申请提供的门窗载体自动组装机能实现门窗载体的高效自动组装，有利于提高生产效率。生产效率。生产效率。
