一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板及其制造方法和应用与流程
1.本发明属于轧制复合技术领域，特别是涉及一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板及其制造方法和应用。
背景技术：
2.目前铁路车辆的整车运行设计年限为25年，铁路货车车体普遍采用高强度碳钢制作，以提高车辆结构强度、降低车辆自重，但耐腐蚀性能仅能够维持在线运行8-10年，维修成本增加。近年来铁素体不锈钢替代了部分碳钢，具有良好的耐腐蚀和耐磨性能，但制造成本增加，而且焊接时存在晶粒长大敏感性，过热区晶粒急剧长大会引起接头脆化，塑韧性降低等问题。为了实现产品既具有不锈钢的优点和碳钢的优点，不锈钢复合板应运而生，碳钢+铁素体不锈钢复合板具有强度高、制造成本低、耐腐蚀性能优异等特点，在替代目前使用的碳钢及铁素体不锈钢两种材质上具有明显优势。
3.复合板的生产方式主要为爆炸法和热轧法两种。爆炸法利用瞬间产生的高温高压冲击使得两块金属界面熔合，界面呈波纹状，结合强度较高，但爆炸法受气候、环境影响，生产效率低下，复合板尺寸受限，板形不良，不适合生产总厚度小于10mm的较薄的复合钢板。热轧法是利用中厚板轧机或热连轧机在高温大压下的情况下实现基板、复板原子间冶金结合的一种方法，界面呈平面状，结合强度高，不受气候、环境等外界影响，生产效率高，可规模化工业生产。由于材料特性差异，异钢种金属复合轧制会造成轧制困难，现有轧制复合技术多采用四层或三层对称轧制，需增加后续分板工作，工序繁杂，工艺成本高。
4.因此，亟需提供一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造方法，以使复合板具有良好耐蚀性的铁素体不锈钢层，同时具有为整体钢板提供优良力学性能的高强度碳钢层。
技术实现要素：
5.鉴于上述问题，本发明提供了一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板及其制造方法和应用，通过碳钢与铁素体不锈钢两层非对称组坯及合理的轧制复合工艺设计来实现碳钢铁素体不锈钢轧制复合板各项性能得到良好匹配。
6.一方面，本发明提供了一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造方法，以碳钢铸坯为所述复合板的基层用料，以不锈钢中板为所述复合板的复层用料，其中，所述制造方法包括：
7.分别对所述碳钢铸坯的待结合面和所述不锈钢中板的待结合面进行修磨以使粗糙度ra为0.8～1.5μm；
8.对所述碳钢铸坯进行坡口加工，制作单v型坡口，然后使所述碳钢铸坯的待结合面与所述不锈钢中板的待结合面相邻将所述碳钢铸坯和所述不锈钢中板叠放在一起，得到组合坯；
9.所述组合坯经过焊接处理之后进行抽真空处理，得到复合板坯；
10.所述复合板坯依次经过加热处理、轧制处理、冷却处理和卷取处理，得到复合钢
卷；
11.所述复合钢卷经开平成钢板之后进行退火处理，得到所述复合板。
12.可选地，所述碳钢铸坯是牌号为q450nqr1的碳钢铸坯，所述不锈钢中板是牌号为t4003铁素体不锈钢中板；
13.可选地，碳钢铸坯的厚度是200～230mm，所述不锈钢中板的厚度是10～50mm。
14.可选地，所述单v型坡口的坡口角度是30～45
°
，坡口深度是所述不锈钢中板的厚度的1～1.5倍。
15.可选地，所述焊接处理采用气体保护焊与埋弧焊填缝相结合的焊接方式；
16.其中，所述气体保护焊采用直径是1.2mm的er308不锈钢药芯焊丝并采用以体积百分比计由80％-95％ar和5％-20％co2组成的混合气体作保护气体；
17.其中，所述埋弧焊填缝采用直径是3.2～5mm的er308焊丝，所述埋弧焊填缝包括如下8层焊缝：1～2层为打底层，焊接电流是400～500a，焊接电压是32～37v，焊接速度是30～35cm/min；3～6层为填充层，焊接电流是380～480a，焊接电压是30～35v，焊接速度是33～37cm/min；7～8层为盖面层，焊接电流是350～400a，焊接电压是27～32v，焊接速度是35～40cm/min。
18.可选地，所述加热处理的加热温度是1100～1200℃，加热时间是0.8～1.2min/mm。
19.可选地，所述轧制处理包括粗轧和精轧；
20.其中，所述粗轧的首道次压下率是15％～20％，终轧温度是1000～1100℃，粗轧机的下辊与上辊的辊速比是1.01～1.09；
21.其中，所述精轧的轧制目标厚度是3～10mm，道次压下率是25％～33％，轧制速度是5～7m/s，终轧温度是850～950℃。
22.可选地，所述冷却处理采用层流冷却，所述层流冷却的冷却速率是25～35℃/s，所述层流冷却的每组上、下水比是4:(6～10)。
23.可选地，所述卷取处理的卷取温度是580～680℃；
24.可选地，退火处理的退火温度是650～750℃，保温时间是10～20min。
25.另一方面，本发明提供了一种采用上述的制造方法得到的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板，热轧态屈服强度rp0.2≥450mpa，抗拉强度rm≥550mpa，伸长率a≥23％，-40℃冲击功kv2≥60j，剪切强度τ≥320mpa，界面结合率为100％，复层相对腐蚀速率≤10％。
26.另一方面，本发明提供了上述的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板在制造铁路货车车体中的用途。
27.相比于现有技术，本发明的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板及其制造方法和应用，至少具有如下有益效果：
28.1、本发明针对碳钢和铁素体不锈钢的单面复合板提供了一种制造方法，此方法工艺简单，成本较低，适用于产品的大量生产；轧制后复合板表面良好，各项性能合格，产品性能结合了铁素体不锈钢耐腐蚀和碳钢低成本、高强度的优点。
29.2、本发明的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板，其热轧态屈服强度为rp0.2：506-582mpa，抗拉强度rm：596-630mpa，伸长率a：24-27％，-40℃冲击功kv2：108-158j，剪切强度τ：356-396mpa，界面结合率为100％，复层相对腐蚀速率：3.5-4.2％，成型性能良好。
30.3、本发明的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板，采用焊接组坯抽真空+低温加热+控轧
控冷工艺生产，获得的热轧态组织为铁素体+珠光体。
31.4、本发明的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板，应用于铁路货车的车体制作，冲压及折弯后未发生开裂现象，表面良好，满足铁路货车车体用碳钢铁素体不锈钢复合板的各项性能需求。
附图说明
32.图1是本发明实施例1制备的复合板的金相组织图。
具体实施方式
33.为了充分了解本发明的目的、特征及功效，通过下述具体实施方式，对本发明作详细说明。本发明的工艺方法除下述内容外，其余均采用本领域的常规方法或装置。下述名词术语除非另有说明，否则均具有本领域技术人员通常理解的含义。
34.针对采用热轧法生产复合板的过程中存在的问题，本发明的发明人对整个生产过程中的工艺参数进行了深入研究，从而创造性地提出了一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造方法，该制造方法以碳钢铸坯为所述复合板的基层用料，以不锈钢中板为所述复合板的复层用料，具体地，该制造方法包括：
35.分别对所述碳钢铸坯的待结合面和所述不锈钢中板的待结合面进行修磨以使粗糙度ra为0.8～1.5μm；
36.对所述碳钢铸坯进行坡口加工，制作单v型坡口，然后使所述碳钢铸坯的待结合面与所述不锈钢中板的待结合面相邻将所述碳钢铸坯和所述不锈钢中板叠放在一起，得到组合坯；
37.所述组合坯经过焊接处理之后进行抽真空处理，得到复合板坯；
38.所述复合板坯依次经过加热处理、轧制处理、冷却处理和卷取处理，得到复合钢卷；
39.所述复合钢卷经开平成钢板之后进行退火处理，得到所述复合板。
40.本发明的制造方法可以用于将多种不同牌号的碳钢铸坯和铁素体不锈钢中板轧制成复合板，在具体制造过程中，可以根据需要来选择碳钢铸坯和铁素体不锈钢中板，并且，可以根据最终复合板的厚度来确定碳钢铸坯和铁素体不锈钢中板的厚度。
41.作为一种优选的实施方案，本发明的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造方法包括以下步骤：
42.(1)准备原料
43.碳钢铸坯是牌号为q450nqr1的碳钢铸坯，厚度是200～230mm，以重量百分百计元素组成为：
44.c≤0.12％，si≤0.75％，mn≤1.50％，p≤0.025％，s≤0.008％，al：0.01％-0.07％，cr：0.30％-1.25％，ni：0.12％-0.65％，cu：0.20％-0.55％，nb≤0.07％，ti≤0.07％，v≤0.07％，其余为fe与不可避免的杂质。
45.不锈钢中板是牌号为t4003铁素体不锈钢中板，厚度是10～50mm，以重量百分百计元素组成为：
46.c≤0.03％，si≤1.00％，mn：1.00％-2.50％，p≤0.040％，s≤0.015％，cr：
11.00％-13.00％，ni：0.60％-1.00％，n≤0.025％，ti：0.05％-0.35％，nb≤0.07％，v≤0.07％，其余为fe与不可避免的杂质。
47.碳钢铸坯是碳钢经转炉冶炼和炉外精炼(lf)后连铸而成的，不锈钢中板是不锈钢铸坯(例如坯厚200mm)轧制而成的。碳钢铸坯和不锈钢中板的具体生产过程可参考现有技术中的相关方案，此处不作赘述。
48.(2)表面处理
49.分别对碳钢铸坯的待结合面和不锈钢中板的待结合面进行修磨以使粗糙度ra为0.8～1.5μm。例如，修磨可以采用80-100目的砂轮。
50.发明人经过研究发现，当碳钢铸坯的待结合面和不锈钢中板的待结合面的粗糙度ra分别为0.8～1.5μm时，可有效去除碳钢铸坯表面的氧化铁皮，并形成表面硬化层，硬而脆的硬化层有利于实现轧制复合，提高复合板的界面结合强度。
51.(3)制作焊接坡口
52.焊接组合坯的坡口形式为只在碳钢铸坯上开单v型坡口，坡口角度控制在30
°
～45
°
，坡口深度控制范围为不锈钢中板厚度的1～1.5倍，不锈钢中板不打坡口。
53.如此设计，既能节约成本，提高生产效率，又能提高焊接质量，保证焊接强度。发明人经过研究发现，坡口角度过小，焊渣不易清理，造成夹渣，影响焊接质量；坡口角度过大，会导致焊材填充量大，增加成本。坡口深度＜不锈钢中板厚度时，无法保证焊接强度，坡口深度＞不锈钢中板厚度的1.5倍时，会导致最终复合钢卷的切边量大，降低成材率。
54.(4)焊接组合坯
55.按照碳钢铸坯的待结合面与不锈钢中板的待结合面相邻的方式(也即，在复合板坯中，碳钢铸坯的待结合面与不锈钢中板的待结合面相结合)将碳钢铸坯和不锈钢中板叠放在一起，得到组合坯。
56.采用气体保护焊打底+埋弧焊填缝的焊接方式进行焊接。具体地，采用气体保护焊焊接v型坡口的底部，然后采用埋弧焊沿着v型坡口进行焊接填缝。
57.其中，气体保护焊选用er308不锈钢药芯焊丝，焊丝直径为1.2mm，并配合氩气和二氧化碳的混合气体作为保护气体，其中以体积百分比计，保护气体由80％-95％的ar与5％-20％的co2组成。埋弧焊填缝采用er308焊丝，焊丝直径为3.2mm-5mm，共分为8层焊缝：1-2层为打底层，采用焊接电流400-500a，焊接电压32-37v，焊接速度30-35cm/min，采用大电流低焊速，能够确保焊缝焊透，提高焊接强度；3-6层为填充层，采用焊接电流380-480a，焊接电压30-35v，焊接速度33-37cm/min，采用小电流多道焊，尽量减小热输入，能够保证焊缝组织性能；7-8层为盖面层，采用焊接电流350-400a，焊接电压27-32v，焊接速度35-40cm/min，采用小电流高焊速，不仅能提高焊缝质量、易于操作，还能提高焊接效率。
58.(5)抽真空处理
59.焊接完毕之后进行抽真空处理，真空度达到(1～10)
×
10-3
pa。随着真空度的升高，复合界面处的氧气含量降低，生成的氧化铁皮减少，复合效果增强，复合界面处的真空度越高，越有利于板坯复合。最终得到的复合板坯的厚度为210～280mm。
60.(6)加热处理
61.使复合板坯的不锈钢中板侧朝下，将复合板坯送入加热炉，加热温度是1100～1200℃，加热时间是0.8～1.2min/mm。
62.发明人经过研究发现，复合板坯加热温度控制在1100～1200℃，在1100～1200℃的温度范围内，随着温度升高，材料塑性增强，利于金属表面氧化膜的破碎，扩散加快，可以实现金属间良好的冶金结合。当加热温度低于1100℃时，金属抵抗塑性变形的能力较强，不利于金属表面氧化膜的破碎，因此复合界面会出现氧化物；当加热温度高于1200℃时，则会导致不锈钢层在轧制时裂边。加热时间系数为0.8～1.2min/mm，合适的加热时间可以使碳钢和不锈钢均能达到金属塑性变形要求的温度，金属间就能达到很好的冶金结合，从而提高复合板的剪切强度。
63.(7)粗轧和精轧
64.经过加热处理的复合板坯进行粗轧。粗轧的首道次压下率是15％～20％，终轧温度是1000～1100℃，粗轧机的下辊与上辊的辊速比是1.01～1.09。
65.发明人经过研究发现，粗轧首道次压下率控制在15％～20％，合适的首道次压下率，将有效破坏两种材料原子间的结合力，使新鲜金属暴露，不锈钢与碳钢两侧的新鲜金属在正压力的作用下互相接触形成牢固的冶金结合，提高结合强度。首道次压下率过小，就不能破坏原子间的结合力，导致结合强度不够；首道次压下率过大，会导致板坯分层。粗轧时采用异步轧制法将加热后的复合板坯轧制成钢板，由于基层碳钢和复层不锈钢的塑性及延伸率存在较大差异，轧制过程中会出现严重的翘头或扣头现象，因此设定下辊速度比上辊速度大，将下辊与上辊的辊速比控制在1.01～1.09，通过控制轧辊速度差达到延伸率保持基本一致，可有效防止翘头或扣头现象，降低事故废品率。粗轧终轧温度控制在1000～1100℃，有利于组元金属间的复合以及便于精轧轧制。
66.粗轧之后进行精轧，精轧采用多机架热连轧机组进行轧制。精轧的轧制目标厚度是3～10mm，道次压下率是25％～33％，轧制速度是5～7m/s，终轧温度是850～950℃。
67.发明人经过研究发现，精轧道次压下率控制在25％～33％，大的道次压下率能够破碎金属表面的氧化膜，使复合界面的氧化物变得细小弥散，进一步增强结合强度。轧制速度控制在5～7m/s，不仅可以保证界面结合的有效时间，有利于组元金属间的复合，增加界面结合强度，还能获得较细小的晶粒形貌，提高复合板的强度。精轧终轧温度控制在850～950℃，在较高的温度下终轧，有利于形成均匀的等轴显微组织，提高复合板力学性能。
68.(8)冷却
69.采用层流冷却方式冷却，层流冷却的冷却速率是25～35℃/s，层流冷却的每组上、下水比是4:(6～10)。其中，每组上、下水比是指每组水上、下喷嘴(也即喷水口)的数量之比。层流冷却包含若干组水管，每组水管分为上水管和下水管，上水管和下水管上各均分布着12个喷水口，比如生产时层流冷却开了5组水，那么这5组水的每组上、下水比是4∶(6～10)即意味着上水管开4个喷水口喷到带钢的上表面，下水管开6～10个喷水口喷到带钢的下表面。
70.发明人经过研究发现，采用层流冷却方式冷却，冷却速率控制在25～35℃/s，有利于获得均匀的铁素体晶粒组织，提高复合板力学性能。层流冷却每组上、下水比控制在4:(6～10)，使得钢带上、下表面沿板宽方向能够保持良好的冷却均匀性，获得良好的板形。
71.(9)卷取
72.发明人经过研究发现，卷取温度控制在580～680℃，能有效控制碳化物沿晶界析出，确保复合板不锈钢层具有良好的耐蚀性能，同时有利于生成细小弥散的析出物，提高复
合钢卷的强度及韧性。
73.(10)退火
74.复合钢卷经开平成钢板后采用常化炉进行退火，退火温度控制在650-750℃，保温时间控制在10-20min，然后冷却至室温。
75.发明人经过研究发现，合理的退火工艺可以使不锈钢层组织软化，改善复合板的成型性能，同时能保证碳钢的强度，提高生产效率。
76.采用本发明的制造方法，能够得到具有优良力学性能和耐腐蚀性能的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板，其热轧态屈服强度rp0.2≥450mpa，抗拉强度rm≥550mpa，伸长率a≥23％，-40℃冲击功kv2≥60j，剪切强度τ≥320mpa，界面结合率为100％，复层相对腐蚀速率≤10％，成型性能良好，可以满足铁路货车车体用碳钢铁素体不锈钢复合板的各项性能需求。
77.实施例
78.下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
79.下述各实施例中采用的碳钢铸坯是牌号为q450nqr1的碳钢铸坯，不锈钢中板是牌号为t4003的铁素体不锈钢中板，均为申请人上游生产线按常规方法制备。
80.实施例1
81.本实施的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造过程如下：
82.1、碳钢铸坯的厚度为230mm，用于复合板的基层用料；不锈钢中板厚度为20mm，用于复合板的复层用料。
83.2、对碳钢铸坯和不锈钢中板的表面分别进行单面精修磨，修磨采用80目的砂轮，表面处理后的粗糙度ra为1.2μm。
84.3、在碳钢铸坯一侧开单v型坡口，坡口角度40
°
，坡口深度30mm。
85.4、气体保护焊选用er308不锈钢药芯焊丝，焊丝直径为1.2mm，并配合80％ar+20％co2混合气体作保护气体。埋弧焊填缝采用er308焊丝，焊丝直径为4.0mm，共分为8层焊缝：1-2层为打底层，采用焊接电流450a，焊接电压34v，焊接速度32cm/min；3-6层为填充层，采用焊接电流400a，焊接电压31v，焊接速度33cm/min；7-8层为盖面层，采用焊接电流385a，焊接电压31v，焊接速度39cm/min。
86.5、焊接完毕后抽真空，真空度达到2
×
10-3
pa。最终复合板坯的厚度为250mm。
87.6、复合板坯的不锈钢面朝下放入加热炉内，加热温度1150℃，加热时间系数为1.0min/mm。
88.7、加热后的轧制包括粗轧和精轧，粗轧首道次压下率16％，粗轧下辊与上辊的辊速比1.02，粗轧终轧温度1040℃。精轧道次压下率27％，精轧轧制速度6.2m/s，精轧终轧温度903℃。
89.8、采用层流冷却方式冷却，冷却速率29℃/s，层流冷却每组上、下水比4∶7。
90.9、冷却后卷取，卷取温度650℃。
91.10、复合钢卷经开平成钢板后采用常化炉进行退火，退火温度700℃，保温时间13min，然后冷却至室温。
92.对得到的复合板的性能参考gb/t8165-2008进行检测，结果如下：
93.复合板的屈服强度rp0.2为542mpa，抗拉强度rm为617mpa，伸长率a为26％，-40℃冲击功kv2为117j，剪切强度τ为385mpa，界面结合率为100％，复层相对腐蚀速率为3.6％，成型性能良好。
94.图1是本实施例的复合板的金相组织图，从图1可以看出，复合板碳钢侧的金相组织为铁素体+珠光体，晶粒等轴细化，表明力学性能优良，与不锈钢侧的界面平直，未发现氧化物杂质，表明结合性能良好。
95.实施例2至实施例7
96.实施例2至实施例7的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造过程与实施例1相同，区别仅在于按照表1和表2对相应的工艺参数进行调整。
97.实施例2至实施例7得到的复合板的性能示于表3。
98.表1
[0099][0100]
表2
[0101][0102]
表3
[0103][0104]
从表3的数据可以看出，采用本发明的制造方法得到的复合板的界面结合性好，并且具有优异的力学性能和耐腐蚀性能。
[0105]
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的替代、修饰、组合、改变、简化等，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：
1.一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造方法，以碳钢铸坯为所述复合板的基层用料，以不锈钢中板为所述复合板的复层用料，其特征在于，所述制造方法包括：分别对所述碳钢铸坯的待结合面和所述不锈钢中板的待结合面进行修磨以使粗糙度ra为0.8～1.5μm；对所述碳钢铸坯进行坡口加工，制作单v型坡口，然后使所述碳钢铸坯的待结合面与所述不锈钢中板的待结合面相邻将所述碳钢铸坯和所述不锈钢中板叠放在一起，得到组合坯；所述组合坯经过焊接处理之后进行抽真空处理，得到复合板坯；所述复合板坯依次经过加热处理、轧制处理、冷却处理和卷取处理，得到复合钢卷；所述复合钢卷经开平成钢板之后进行退火处理，得到所述复合板。2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述碳钢铸坯是牌号为q450nqr1的碳钢铸坯，所述不锈钢中板是牌号为t4003的铁素体不锈钢中板；可选地，所述碳钢铸坯的厚度是200～230mm，所述不锈钢中板的厚度是10～50mm。3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述单v型坡口的坡口角度是30
°
～45
°
，坡口深度是所述不锈钢中板的厚度的1～1.5倍。4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述焊接处理采用气体保护焊与埋弧焊填缝相结合的焊接方式；其中，所述气体保护焊采用直径是1.2mm的er308不锈钢药芯焊丝并采用以体积百分比计由80％-95％ar和5％-20％co2组成的混合气体作保护气体；其中，所述埋弧焊填缝采用直径是3.2-5mm的er308焊丝，所述埋弧焊填缝包括如下8层焊缝：1～2层为打底层，焊接电流是400～500a，焊接电压是32～37v，焊接速度是30～35cm/min；3～6层为填充层，焊接电流是380～480a，焊接电压是30～35v，焊接速度是33～37cm/min；7～8层为盖面层，焊接电流是350～400a，焊接电压是27～32v，焊接速度是35～40cm/min。5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述加热处理的加热温度是1100～1200℃，加热时间是0.8～1.2min/mm。6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述轧制处理包括粗轧和精轧；其中，所述粗轧的首道次压下率是15％～20％，终轧温度是1000～1100℃，粗轧机的下辊与上辊的辊速比是1.01～1.09；其中，所述精轧的轧制目标厚度是3～10mm，道次压下率是25％～33％，轧制速度是5～7m/s，终轧温度是850～950℃。7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述冷却处理采用层流冷却，所述层流冷却的冷却速率是25～35℃/s，所述层流冷却的每组上、下水比是4:(6～10)。8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述卷取处理的卷取温度是580～680℃；可选地，退火处理的退火温度是650～750℃，保温时间是10～20min。9.一种采用权利要求1～8任一项所述的制造方法得到的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板，其特征在于，热轧态屈服强度rp0.2≥450mpa，抗拉强度rm≥550mpa，伸长率a≥23％，-40℃冲击功kv2≥60j，剪切强度τ≥320mpa，界面结合率为100％，复层相对腐蚀速率≤
10％。10.权利要求9所述的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板在制造铁路货车车体中的用途。
技术总结
本发明公开了一种碳钢铁素体不锈钢轧制复合板的制造方法，以碳钢铸坯为复合板的基层用料，以不锈钢中板为复合板的复层用料，该方法包括：分别对碳钢铸坯的待结合面和不锈钢中板的待结合面进行修磨以使粗糙度Ra为0.8～1.5μm；对碳钢铸坯进行坡口加工，制作单V型坡口，然后使碳钢铸坯的待结合面与不锈钢中板的待结合面相邻将碳钢铸坯和不锈钢中板叠放在一起，得到组合坯；组合坯经过焊接处理之后进行抽真空，得到复合板坯；复合板坯依次经过加热、轧制、冷却和卷取，得到复合钢卷；复合钢卷经开平成钢板之后进行退火，得到复合板。本发明还提供了采用该方法得到的碳钢铁素体不锈钢轧制复合板以及该复合板在制造铁路货车车体中的用途。体中的用途。
