除尘装置及极片模切设备的制作方法
1.本技术涉及电池极片除尘技术领域，特别是涉及一种除尘装置及极片模切设备。
背景技术：
2.在产品(例如，极片、隔膜)的制备过程中，通常使用五金刀或者激光将产品分切，以使产品形成设定的宽度。分切后会有粉尘残留在产品上，对产品的质量造成影响。在产品为极片的情况下，粉尘对电池性能会有影响。
3.目前的除尘装置一般采用抽风除尘或者毛刷辊除尘。抽风除尘无法将一些牢固附着在产品上的粉尘剥离。虽然毛刷辊剥离粉尘的能力稍强，但仍然不理想，特别是产品的待除尘表面为复杂轮廓时，毛刷辊难以均匀覆盖产品的待除尘表面，从而导致除尘效果不好。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本技术主要解决的技术问题是提供一种除尘装置及极片模切设备，提高除尘效果。
5.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种除尘装置，包括主体。主体具有进气通道，进气通道的一端用于与高压气源连通，进气通道的另一端敞开以形成吹气口。吹气口的孔径与进气通道内的气压相匹配，以使得气流经吹气口流出产生超声波，气流的流动路径经过产品放置区，以对产品上的粉尘施加振动，从而剥离粉尘。主体具有排气通道，排气通道的一端用于与负压源连通，排气通道的另一端敞开以形成排气口，排气口用于抽取粉尘。
6.本技术的一些实施例中，吹气口的数量为多个，多个吹气口吹出的气流朝向不同的方向，以使得气流能够作用于产品的不同部位。
7.本技术的一些实施例中，吹气口的数量为至少三个。一个吹气口吹出的气流朝向产品的顶面，一个吹气口吹出的气流朝向产品的切开端面，一个吹气口吹出的气流朝向产品的底面。
8.本技术的一些实施例中，每一个吹气口在其轴线的两侧均设置有排气口。
9.本技术的一些实施例中，主体具有凹槽，吹气口和排气口均设置于凹槽的内壁面上，产品放置区位于凹槽内。
10.本技术的一些实施例中，凹槽具有一对相对设置的侧壁面以及连接于一对侧壁面之间的一个底壁面，凹槽在底壁面的相对侧敞开。
11.本技术的一些实施例中，凹槽沿第一方向贯穿主体，凹槽用于供连续带状的产品沿第一方向穿行。
12.本技术的一些实施例中，除尘装置包括至少两对辊。辊可转动地设置于主体，每一对辊之间形成间隙以夹持连续带状的产品，两对辊在第一方向间隔设置。
13.本技术的一些实施例中，进气通道内的气压为0.4mpa至0.9mpa，吹气口的孔径为0.5mm至1.5mm。
14.本技术的一些实施例中，进气通道内的气压为0.7mpa，吹气口的孔径为1mm。
15.为解决上述技术问题，本技术还提供一种极片模切设备，极片模切设备包括分切机构和除尘装置。分切机构用于对极片带进行分切以形成更窄的极片带；除尘装置为上述任一除尘装置，除尘装置用于对分切后的极片带进行除尘。
16.本技术的有益效果是：区别于现有技术，本技术中，除尘装置的主体具有进气通道，进气通道的一端用于与高压气源连通，进气通道的另一端敞开以形成吹气口。吹气口的孔径与进气通道内的气压相匹配，以使得气流经吹气口流出产生超声波。气流的流动路径经过产品放置区，以对产品上的粉尘施加振动，从而剥离粉尘。主体具有排气通道，排气通道的一端用于与负压源连通，排气通道的另一端敞开以形成排气口，排气口用于抽取粉尘。另外，气流能够均匀覆盖产品的待除尘表面，不受待除尘表面形状的影响。本技术的除尘装置除尘效果好，并且结构简单、制造成本低。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：
18.图1是本技术中产品分切前的示意图；
19.图2是本技术中产品分切后的示意图；
20.图3是本技术除尘装置一实施例的主视图
21.图4是图3中的a-a剖面图；
22.图5是图3中的b-b剖面图；
23.图6是图3所示除尘装置的俯视图。
具体实施方式
24.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本技术的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部结构。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
25.请参阅图1和图2。图1是本技术中产品1分切前的示意图，图2是本技术中产品1分切后的示意图。
26.在产品1的制备过程中，通常使用五金刀或者激光将产品1分切，以使产品1形成设定的宽度。本实施例中，产品1为极片带。五金刀或者激光沿着裁切线l将产品1分切，分切后会有粉尘残留在产品1上，对产品1的质量造成影响。粉尘残留于产品1的顶面1a、底面1b以及切口端面1c。
27.请参阅图3至图5。图3是本技术除尘装置一实施例的主视图，图4是图3中的a-a剖面图，图5是图3中的b-b剖面图。
28.在一些实施例中，除尘装置包括主体30。主体30具有进气通道，进气通道的一端用
于与高压气源连通，进气通道的另一端敞开以形成吹气口。示例性地，主体30具有3个进气通道，分别为进气通道31a、进气通道31b、进气通道31c。接头20设置于主体30上且与进气通道31a、31b、31c连通。接头20与高压气源的输气管道连通，以使得进气通道31a、31b、31c与高压气源连通。进气通道31a、31b、31c的形状以及大小可以根据实际需求进行设置。进气通道31a的另一端敞开，形成吹气口32a。进气通道31b的另一端敞开，形成吹气口32b。进气通道31c的另一端敞开，形成吹气口32c。吹气口32a、吹气口32b、吹气口32c的孔径可以相同也可以不同。
29.吹气口的孔径与进气通道内的气压相匹配，以使得气流经吹气口流出产生超声波。
30.当高压空气通过吹气口32a、32b、32c时，由于内外压差，气体的流速很高，高压空气会在从吹气口32a、32b、32c出来的一段距离内产生紊流。在该距离内，由于紊流的产生和消失，会形成高频振动，形成超声波。
31.如果放入除尘装置中的产品1的尺寸较大，吹气口32a、32b、32c需要较大的孔径才能覆盖产品1。这时可以更换能提供更高气压的高压气源，通过让进气通道31a、31b、31c内的气压变大，以使得较大孔径的吹气口32a、32b、32c也能够吹出产生超声波的气流。如果高压气源的压力较低，可以减小吹气口32a、32b、32c的孔径。
32.吹气口的形状为圆形、椭圆、矩形或其它不规则形状。
33.孔径具体指吹气口径向的最大尺寸。当吹气口为圆形时，孔径为其直径。当吹气口为矩形时，孔径为其对角线长度。
34.在一些实施例中，进气通道内的气压为0.4mpa至0.9mpa，吹气口的孔径为0.5mm至1.5mm。具体地，在一实施例中，进气通道的气压为0.4mpa，吹气口的孔径为0.5mm；在一实施例中，进气通道的气压为0.9mpa，吹气口的孔径为1.5mm；在一实施例中，进气通道的气压为0.7mpa，吹气口的孔径为1mm；在一实施例中，进气通道的气压为0.45mpa，吹气口的孔径为1.45mm；在一实施例中，进气通道的气压为0.82mpa，吹气口的孔径为0.6mm。
35.主体30具有排气通道，排气通道的一端用于与负压源连通，排气通道的另一端敞开以形成排气口，排气口用于抽取粉尘。示例性地，主体30具有3个排气通道，分别为排气通道33a、排气通道33b、排气通道33c。排气通道33a的另一端敞开，形成排气口34a。排气通道33b的另一端敞开，形成排气口34b。排气通道33c的另一端敞开，形成排气口34c。除尘装置上具有除尘管10，除尘管10的一端与负压源连通，除尘管10的另一端与排气通道33a、33b、33c的一端连接。除尘管10将排气通道33a、33b、33c内的空气抽出，使得排气通道33a、33b、33c处于真空状态。排气通道33a、33b、33c另一端的排气口34a、34b、34c在大气压强的作用下，即可实现抽取气流。
36.其中，气流的流动路径经过产品放置区，以对产品1上的粉尘施加振动，从而剥离粉尘。具体地，吹气口32a、32b、32c吹出的气流产生超声波，超声波使得产品1上的粉尘产生振动，使得粉尘脱离产品1。气流在吹气口32a、32b、32c和排气口34a、34b、34c之间形成回路，使得脱离产品1的粉尘在气流的带动下，通过排气口34a、34b、34c进入排气通道33a、33b、33c。
37.在一些实施例中，吹气口的数量为多个，多个吹气口吹出的气流朝向不同的方向，以使得气流能够作用于产品1的不同部位。具体地，吹气口吹出的气流朝向可以根据实际粉
尘的所在位置进行确定。吹气口的个数也可以根据产品1的大小来确定。如果产品1上的粉尘的分布面积较大，那么可以多设置几个吹气口，且吹出的气流朝向不同，提高吹气口的气流覆盖工作面积。
38.在一些实施例中，吹气口的数量为至少三个。一个吹气口吹出的气流朝向产品的顶面，一个吹气口吹出的气流朝向产品的切开端面，一个吹气口吹出的气流朝向产品的底面。由于在对产品1进行分切时，粉尘容易堆积在产品1的底面1b和顶面1a，以及切口端面1c。吹气口32a吹出的气流正对产品1的顶面1a，可以将产品1顶面1a的粉尘去除。吹气口32c吹出的气流正对产品1的底面1b，可以将产品1底面1b的粉尘去除。吹气口32b吹出的气流正对产品1的切口端面1c，可以将产品1切口端面1c的粉尘去除。
39.请参阅图6，图6是图3所示除尘装置的俯视图。
40.在一些实施例中，每一个吹气口在其轴线的两侧均设置有排气口。示例性地，吹气口32a的左侧设置有一个排气口34a，吹气口32a的右侧设置有一个排气口34a。同样地，吹气口32c的左侧设置有一个排气口34c，吹气口32c的右侧设置有一个排气口34c。如图3所示，吹气口32b的左侧设置有一个排气口34b，吹气口32b的右侧设置有一个排气口34b。由于吹气口32a、32b、32c吹出的气流能够产生超声波，超声波使得产品1抖动，产品1上的粉尘可能会向四周扩散。在每一个吹气口32a、32b、32c的两侧均设置一个排气口34a、34b、34c，可以使得向四周扩散的粉尘在气流的带动下，被排气口34a、34b、34c完全抽取，避免污染环境。
41.在一些实施例中，主体30具有凹槽40，吹气口和排气口均设置于凹槽40的内壁面上，产品放置区位于凹槽40内。具体地，凹槽40的内壁上都设置有吹气口和排气口。吹气口和排气口配合，使得气流在凹槽40内流动，并形成回路。产品1上的粉尘被吹气口吹出的气流剥离，并位于凹槽40内，避免粉尘被气流吹落至其他地方，污染环境。凹槽40内的产品放置区，处于吹气口吹出的气流所形成的超声波的作用范围之内，产品1上的粉尘在超声波的作用下被剥离。
42.请再次参阅图4。在一些实施例中，凹槽40具有一对相对设置的侧壁面41以及连接于一对侧壁面41之间的一个底壁面42，凹槽40在底壁面42的相对侧敞开。具体地，凹槽40的上方侧壁面41设置有吹气口32a，凹槽40的下方侧壁面41设置有吹气口32c。底壁面42上设置有吹气口32b。本实施例中，粉尘分布于产品1的顶面1a、底面1b以及切口端面1c。实际工作中，产品1的切口端面1c正对凹槽40的底壁面42。产品1的顶面1a正对凹槽40的上方侧壁面41。产品1的底面1b正对凹槽40的下方侧壁面41。顶面1a与底面1b上的粉尘被凹槽40侧壁面41上的吹气口32a、32c吹出的气流所去除，底壁面42上的吹气口32b将切口端面1c上的粉尘去除。凹槽40在底壁面42的相对侧敞开，使得产品1可以从敞开处放置于凹槽40内，去除粉尘后，再从敞开处取走产品1，上下料操作十分简便。凹槽40侧壁面41和底壁面42上的吹气口和排气口的个数可以根据需要设置。如可以根据产品1的尺寸，通过增加吹气口和排气口在凹槽40内壁面上的数量，扩大除尘装置的除尘范围，使得气流的流动路径能覆盖整个产品1，去除产品1上的粉尘。
43.在一些实施例中，凹槽40沿第一方向d1贯穿主体30，凹槽40用于供连续带状的产品1沿第一方向d1穿行。示例性地，除尘装置需要作用于带状的产品1，去除其表面的粉尘。凹槽40沿第一方向d1贯穿主体30，使得带状的产品1可以连续地从第一方向d1穿过凹槽40，并且带状的产品1在移动的过程中，一直处于凹槽40内。通过这种方式，不用不断地放入以
及取出产品1，极大提高了对带状的产品1的加工效率。
44.在一些实施例中，除尘装置包括至少两对辊50。辊50可转动地设置于主体30，每一对辊50之间形成间隙以夹持连续带状的产品1。两对辊50在第一方向d1间隔设置。
45.在辊50的支撑下，产品1的切口端面1c正对吹气口32b。
46.示例性地，设置两对辊50于主体30。两对辊50的转动方向相同，且分别位于凹槽40两侧。辊50可以由电机驱动其转动，以此使得位于对辊50间隙中的带状的产品1移动，不断地通过凹槽40内的产品放置区。当然也可以由别的驱动件驱动辊50转动。或者，辊50并不主动驱动产品1移动，而是在产品1的带动下转动。
47.辊50的个数和位置可以根据实际生产中的需要进行设置，使得产品1可以更快更便捷地通过凹槽40内的产品放置区，提高生产效率。当然也可以增加控制器，控制辊50转动的时间。例如产品1被移动至凹槽40内的产品放置区后，辊50停止转动。产品1在产品放置区达到预设时间后，控制器再控制辊50转动，将产品1移动至下一工位。产品1在产品放置区停留的预设时间内，吹气口吹出的气流可以将粉尘与产品1完全剥离。
48.本技术还提供一种极片模切设备，极片模切设备包括分切机构和除尘装置。分切机构用于对极片带进行分切以形成更窄的极片带。除尘装置为上述任一实施例的除尘装置，除尘装置用于对分切后的极片带进行除尘。
49.以上所述仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。
技术特征：
1.一种除尘装置，其特征在于，包括：主体，所述主体具有进气通道，所述进气通道的一端用于与高压气源连通，所述进气通道的另一端敞开以形成吹气口，所述吹气口的孔径与所述进气通道内的气压相匹配，以使得气流经所述吹气口流出产生超声波，所述气流的流动路径经过产品放置区，以对产品上的粉尘施加振动，从而剥离所述粉尘；所述主体具有排气通道，所述排气通道的一端用于与负压源连通，所述排气通道的另一端敞开以形成排气口，所述排气口用于抽取所述粉尘。2.根据权利要求1所述除尘装置，其特征在于，所述吹气口的数量为多个，多个所述吹气口吹出的所述气流朝向不同的方向，以使得所述气流能够作用于所述产品的不同部位。3.根据权利要求2所述除尘装置，其特征在于，所述吹气口的数量为至少三个，一个所述吹气口吹出的所述气流朝向所述产品的顶面，一个所述吹气口吹出的所述气流朝向所述产品的切开端面，一个所述吹气口吹出的所述气流朝向所述产品的底面。4.根据权利要求1所述除尘装置，其特征在于，每一个所述吹气口在其轴线的两侧均设置有所述排气口。5.根据权利要求1至4任一所述除尘装置，其特征在于，所述主体具有凹槽，所述吹气口和所述排气口均设置于所述凹槽的内壁面上，所述产品放置区位于所述凹槽内。6.根据权利要求5所述除尘装置，其特征在于，所述凹槽具有一对相对设置的侧壁面以及连接于一对所述侧壁面之间的一个底壁面，所述凹槽在所述底壁面的相对侧敞开。7.根据权利要求5所述除尘装置，其特征在于，所述凹槽沿第一方向贯穿所述主体，所述凹槽用于供连续带状的所述产品沿所述第一方向穿行。8.根据权利要求7所述除尘装置，其特征在于，包括：至少两对辊，所述辊可转动地设置于所述主体，每一对所述辊之间形成间隙以夹持所述连续带状的所述产品，两对所述辊在所述第一方向间隔设置。9.根据权利要求1所述除尘装置，其特征在于，所述进气通道内的气压为0.4mpa至0.9mpa，所述吹气口的孔径为0.5mm至1.5mm。10.一种极片模切设备，其特征在于，包括：分切机构，所述分切机构用于对极片带进行分切以形成更窄的极片带；权利要求1至9任一所述除尘装置，所述除尘装置用于对分切后的极片带进行除尘。
技术总结
本申请涉及电池极片除尘技术领域，提供了一种除尘装置及极片模切设备。除尘装置包括主体。主体具有进气通道，进气通道的一端用于与高压气源连通，进气通道的另一端敞开以形成吹气口。吹气口的孔径与进气通道内的气压相匹配，以使得气流经吹气口流出产生超声波，气流的流动路径经过产品放置区，以对产品上的粉尘施加振动，从而剥离粉尘。主体具有排气通道，排气通道的一端用于与负压源连通，排气通道的另一端敞开以形成排气口，排气口用于抽取粉尘。本申请提高了除尘效果，并且结构简单、制造成本低。本低。本低。
