一种耐高温混杂纤维增强混凝土及其制备方法与流程
1.本发明涉及一种耐高温混杂纤维增强混凝土及其制备方法，属于混凝土制备技术领域。
背景技术：
2.混凝土材料作为一种非常经济实用的建筑材料广泛应用于桥梁工程、土木工程、防御工事、核反应堆安全壳等民用和军用建筑。而随各类自然灾害、人为事故、复杂使用环境影响，使混凝土结构工程在服役期间难免发生火灾、爆炸等极端荷载作用威胁，事故产生的冲击荷载和高温耦合作用会严重影响混凝土结构的力学性能。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于一种耐高温混杂纤维增强混凝土，该混凝土具有优异的耐高温、抗高温爆裂性能，可显著提高所述混凝土在高温（例如800℃）条件下的静态抗压强度和动态抗压强度；所述混凝土中含有混杂纤维，所述混杂纤维包括钢纤维和聚丙烯纤维，每立方米混凝土中，含有钢纤维75-80kg，含有聚丙烯纤维1.8-2.0kg，本发明所述混凝土为常见混凝土，在常见混凝土的基础上添加混杂纤维。
4.优选的，本发明所述耐高温混杂纤维增强混凝土，所述钢纤维为直径为0.8~1.2mm，长度为32-35mm，弹性模量不小于202gpa，抗拉强度不小于1000mpa。
5.本发明所述钢纤维的制备方法不做限定，优选由钢水冷凝法制成的不锈钢纤维，所述不锈钢纤维为异形钢纤维，型号可为波浪型、端钩型、锯齿型中的一种或几种。
6.本发明所述聚丙烯纤维为高强度束状纤维；所述聚丙烯纤维直径为45-50，长度为12-15mm，弹性模量不小于4.8gpa，抗拉强度不小于500mpa。
7.作为优选，所述混凝土还包括矿物掺和料；本发明所述矿物掺和料选自粉煤灰、磨细矿渣、硅灰中的一种或几种。
8.作为优选，所述混凝土还包括化学外加剂，所述化学外加剂为复合型聚羧酸减水剂，所述减水剂减水率为25%~28%。
9.作为优选，所述混凝土还包括：粗骨料；所述粗骨料采用连续级配，优选粒级范围在5-16mm之间；更优选地，采用边长为2.36mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为95%~100%；采用边长为4.75mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为85%~100%；采用边长为9.5mm方孔筛筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为30%~60%；采用边长为16mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为0%~10%。
10.作为优选，所述混凝土还包括：细骨料；所述细骨料选自天然河砂，含泥量按质量计小于1.8%，细度模数在2.3-3.0之间。
11.作为优选，所述混凝土还包括：水泥；所述水泥选自p
•
o42.5普通硅酸盐水泥；每立方米混凝土中，所述水泥的掺量为450-500kg。
12.作为优选，所述混凝土还包括：化学外加剂；所述化学外加剂为复合型聚羧酸高效
减水剂；所述减水剂减水率为25%~28%，其与水泥的相容性好，满足和易性要求；每立方米混凝土中，所述外加剂的掺量为2-3kg。
13.作为优选，所述混凝土还包括：水；每立方米混凝土中，所述水的掺量为180-190kg，且水胶比≤0.45。
14.本领域人员可按照公知常识设置配方中的其他组分和工艺中的参数，其均可以得到与本发明上述描述相当的效果；不过，关于其他组分和参数也存在更优的技术方案，为此，本发明进一步进行了探究并得到如下的优选方案。
15.优选的，本发明所述混凝土由以下原料制备得到，各原料及其添加量为：每立方米混凝土中，钢纤维75-80kg，聚丙烯纤维1.8-2.0 kg，粗骨料1200-1300 kg，细骨料500-600 kg，硅酸盐水泥450-500kg，矿物掺和料90-100 kg，化学外加剂2-3 kg，水180-190 kg，且水胶比≤0.45。
16.如此，本发明即提供了一种耐高温混杂纤维增强混凝土，其强度等级为c40，最优纤维掺量组合下的标准静态抗压强度为53.2mpa，该混凝土中水灰比为0.4，砂率为30%，单方混凝土水泥用量460kg左右，单方混凝土胶凝材料总量550kg左右，单方混凝土复合型聚羧酸高效减水剂用量2.25kg左右。
17.本发明的另一目的在于提供所述耐高温混杂纤维增强混凝土的制备方法，具体包括以下步骤：（1）将粗骨料、细骨料依次放入搅拌机，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅰ。
18.（2）将水泥、矿物掺和料依次放入搅拌机与所述拌合物ⅰ混合，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅱ。
19.（3）将钢纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅱ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅲ；所述分三批撒入具体表现为：内圈质量占比10%、中圈质量占比30%、外圈质量占比60%；每秒撒入的钢纤维质量尽可能保持一致，钢纤维撒入区域示意图见图1。
20.（4）将聚丙烯纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅲ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅳ；所述分三批撒入具体表现为：内圈质量占比10%、中圈质量占比30%、外圈质量占比60%；每秒撒入的聚丙烯纤维质量尽可能保持一致，聚丙烯纤维撒入区域示意图见图1。
21.（5）将化学外加剂和水预先混合均匀后再加入搅拌机与所述拌合物ⅳ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物
ⅴ
。
22.（6）打开搅拌机出料口，将拌合物
ⅴ
浇筑在尺寸为30
×
30
×
30cm的钢质模具中，振捣成型后静置24h拆模取出，再经28d标准养护，即得所述混凝土。
23.本发明发现采用上述方式，可充分发挥纤维正混杂效应，可以最大程度增强混凝土的耐高温、抗高温爆裂性能，可显著提高所述混凝土在800℃条件下的静态抗压强度和动态抗压强度。
24.本发明发现，采用上述加料顺序可有效防止钢纤维与聚丙烯纤维在拌合时堆积结团或粘贴在搅拌机的筒壁上，可有效控制各区域内纤维的添加量，使混杂纤维在混凝土中均匀分布，有利于提高混凝土各项性能，加料顺序流程图见图1。
25.作为优选，步骤（1）-（6）中，所述搅拌机为强制式搅拌机；所述搅拌机电机功率为5.5kw，搅拌臂为三个不同旋转半径的移动式搅拌臂，可使拌合效果更好。
26.作为优选，步骤（6）中，所述振捣成型采用的设备是插入式振动棒；所述振捣成型
方式选择在表面斜向插入进行振捣，可避免插捣处形成空穴以及纤维沿着振动棒振动的方向取向分布；所述振捣成型完毕后，使用抹泥刀对混凝土表面进行抹平处理，尽量使混凝土表面无残余气泡。
27.本发明的有益效果在于：（1）本发明选用的钢纤维其自身具有较好的耐热性能，高温作用下不会因受热变形而影响与基体间的粘结强度，钢纤维型号选用异形钢纤维可增强钢纤维与基体间的粘结性，充分发挥增强、增韧作用。
28.（2）本发明选用聚丙烯纤维在高温后会熔化，留下孔洞能够增强混凝土内部的空隙连通性，大大降低升温后的蒸汽压力，从而提升抗爆裂性能，与适当掺量的钢纤维混合使用后可充分发挥纤维正混杂效应，显著增强混凝土的耐高温、抗高温爆裂性能。
29.（3）本发明采用的纤维混凝土制备流程可有效控制各区域内纤维的添加量，使混杂纤维在混凝土中均匀分布；本发明提供的混凝土在800℃环境下，静态抗压强度影响范围为，动态抗压强度影响范围为，最优纤维掺量组合为钢纤维78-80kg、聚丙烯纤维1.8-2.0kg。
附图说明
30.图1混杂纤维混凝土制备流程图。
31.图2纤维撒入区域示意图。
32.图3静态抗压强度与温度的关系图。
33.图4动态抗压强度与温度的关系图。
34.图5不同温度下对比例1的应力应变曲线图。
35.图6不同温度下实施例1-e的应力应变曲线图。
具体实施方式
36.下面结合具体实施例对本发明进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
37.实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行；所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。
38.实施例1本实施例提供一种耐高温混杂纤维增强混凝土，每立方米混凝土包括如下组分，见表1：表1混凝土配合比
本实施例各原料的选择如下：本实施例所述钢纤维为直径为0.8mm，长度为32mm，弹性模量不小于202gpa，抗拉强度不小于1000mpa；本实施例所述聚丙烯纤维直径为50，长度为15mm，弹性模量不小于4.8gpa，抗拉强度不小于500mpa。
39.本实施例所述矿物掺和料为粉煤灰。
40.本实施例所述化学外加剂为复合型聚羧酸减水剂，所述减水剂减水率为25%~28%。
41.本实施例所述粗骨料采用连续级配，粒级范围在5-16mm之间；实施例所述粗骨料采用边长为2.36mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为95%~100%；采用边长为4.75mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为85%~100%；采用边长为9.5mm方孔筛筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为30%~60%；采用边长为16mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为0%~10%。
42.本实施例所述细骨料选自天然河砂，含泥量按质量计小于1.8%，细度模数在3.0左右。
43.本实施例同时提供上述混凝土的制备方法，具体包括如下步骤：（1）将粗骨料、细骨料依次放入搅拌机，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅰ。
44.（2）将水泥、粉煤灰依次放入搅拌机与所述拌合物ⅰ混合，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅱ。
45.（3）将钢纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅱ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅲ；所述分三批撒入具体表现为：内圈（质量占比10%）、中圈（质量占比30%）、外圈（质量占比60%），每秒撒入的钢纤维质量尽可能保持一致，如图2所示。
46.（4）将聚丙烯纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅲ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅳ；所述分三批撒入具体表现为内圈（质量占比10%）、中圈（质量占比30%）、外圈（质量占比60%），每秒撒入的聚丙烯纤维质量尽可能保持一致。
47.（5）将复合型聚羧酸高效减水剂和水预先混合均匀后再加入搅拌机与所述拌合物ⅳ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物
ⅴ
。
48.（6）打开搅拌机出料口，将拌合物
ⅴ
浇筑在尺寸为30
×
30
×
30cm的钢质模具中，振捣成型后静置24h拆模取出，再经28d标准养护，即得所述混凝土。
49.实施例2本实施例提供一种耐高温混杂纤维增强混凝土，每立方米混凝土包括如下组分：钢纤维78kg，聚丙烯纤维1.8kg，粗骨料1200kg，细骨料600 kg，硅酸盐水泥450kg，矿物掺和料90 kg，化学外加剂2 kg，水180 kg，且水胶比≤0.45。
50.本实施例各原料的选择如下：本实施例所述钢纤维为直径为1.2mm，长度为35mm，弹性模量不小于202gpa，抗拉强度不小于1000mpa；本实施例所述聚丙烯纤维直径为45，长度为12mm，弹性模量不小于4.8gpa，抗拉强度不小于500mpa。
51.本实施例所述矿物掺和料选自磨细矿渣。
52.本实施例所述化学外加剂为复合型聚羧酸减水剂，所述减水剂减水率为25%~28%。
53.本实施例所述粗骨料采用连续级配，粒级范围在5-16mm之间。
54.本实施例所述粗骨料采用边长为2.36mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为95%~100%；采用边长为4.75mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为85%~100%；采用边长为9.5mm方孔筛筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为30%~60%；采用边长为16mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为0%~10%。
55.本实施例所述细骨料选自天然河砂，含泥量按质量计小于1.8%，细度模数在2.3左右。
56.本实施例同时提供上述混凝土的制备方法，具体包括如下步骤：（1）将粗骨料、细骨料依次放入搅拌机，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅰ。
57.（2）将水泥、粉煤灰依次放入搅拌机与所述拌合物ⅰ混合，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅱ。
58.（3）将钢纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅱ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅲ；所述分三批撒入具体表现为：内圈（质量占比10%）、中圈（质量占比30%）、外圈（质量占比60%），每秒撒入的钢纤维质量尽可能保持一致。
59.（4）将聚丙烯纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅲ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅳ；所述分三批撒入具体表现为内圈（质量占比10%）、中圈（质量占比30%）、外圈（质量占比60%），每秒撒入的聚丙烯纤维质量尽可能保持一致。
60.（5）将复合型聚羧酸高效减水剂和水预先混合均匀后再加入搅拌机与所述拌合物ⅳ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物
ⅴ
。
61.（6）打开搅拌机出料口，将拌合物
ⅴ
浇筑在尺寸为30
×
30
×
30cm的钢质模具中，振捣成型后静置24h拆模取出，再经28d标准养护，即得所述混凝土。
62.实施例3本实施例提供一种混凝土，每立方米混凝土包括如下组分：钢纤维80kg，聚丙烯纤维2kg，粗骨料1300 kg，细骨料500 kg，硅酸盐水泥500kg，矿物掺和料100 kg，化学外加剂3 kg，水190kg，且水胶比≤0.45。
63.本实施例所述钢纤维为直径为1.0 mm，长度为34mm，弹性模量不小于202gpa，抗拉
强度不小于1000mpa；本实施例所述聚丙烯纤维直径为48，长度为13mm，弹性模量不小于4.8gpa，抗拉强度不小于500mpa。
64.本实施例所述矿物掺和料为硅灰中。
65.本实施例所述化学外加剂为复合型聚羧酸减水剂，所述减水剂减水率为25%~28%。
66.本实施例所述粗骨料采用连续级配，粒级范围在5-16mm之间。
67.本实施例所述粗骨料采用边长为2.36mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为95%~100%；采用边长为4.75mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为85%~100%；采用边长为9.5mm方孔筛筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为30%~60%；采用边长为16mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为0%~10%。
68.本实施例所述细骨料选自天然河砂，含泥量按质量计小于1.8%，细度模数在2.8左右。
69.本实施例同时提供上述混凝土的制备方法，具体包括如下步骤：（1）将粗骨料、细骨料依次放入搅拌机，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅰ。
70.（2）将水泥、粉煤灰依次放入搅拌机与所述拌合物ⅰ混合，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅱ。
71.（3）将钢纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅱ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅲ；所述分三批撒入具体表现为：内圈（质量占比10%）、中圈（质量占比30%）、外圈（质量占比60%），每秒撒入的钢纤维质量尽可能保持一致。
72.（4）将聚丙烯纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅲ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅳ；所述分三批撒入具体表现为内圈（质量占比10%）、中圈（质量占比30%）、外圈（质量占比60%），每秒撒入的聚丙烯纤维质量尽可能保持一致。
73.（5）将复合型聚羧酸高效减水剂和水预先混合均匀后再加入搅拌机与所述拌合物ⅳ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物
ⅴ
。
74.（6）打开搅拌机出料口，将拌合物
ⅴ
浇筑在尺寸为30
×
30
×
30cm的钢质模具中，振捣成型后静置24h拆模取出，再经28d标准养护，即得所述混凝土。
75.对比例1本对比例提供一种混凝土，每立方米混凝土包括如下组分：粗骨料1261kg，细骨料541kg，p
•
o42.5普通硅酸盐水泥463kg，粉煤灰93kg，复合型聚羧酸高效减水剂2.25kg，水185kg。
76.本对比例的混凝土的制备方法同实施例1。
77.试验例1将实施例1-3、对比例1的混凝土标准养护28d后经取芯、切割、打磨成尺寸为的静力学试件，使用krx-17b箱式电阻炉对静力学试件进行高温加热处理，加热水平分别为25℃、100℃、200℃、400℃、600℃、800℃，加热结束后打开炉腔使试件自然冷却至室温，采用hut-106a双空间电液伺服试验机对加热好的静力学试件开展静态抗压试验；测试结果见表2，不同纤维掺量组合的混凝土静态抗压强度与温度的关系见图3。
78.表2静态抗压强度(mpa)测试结果
将实施例1-3、对比例1的混凝土标准养护28d后经取芯、切割、打磨成尺寸为的动力学试件，使用krx-17b箱式电阻炉对动力学试件进行高温加热处理，加热水平分别为25℃、100℃、200℃、400℃、600℃、800℃，加热结束后打开炉腔使试件自然冷却至室温，采用分离式霍普金森压杆对加热后的动力学试件开展动态抗压试验，冲击气压为0.3mpa；测试结果见表3。
79.表3动态抗压强度(mpa)测试结果将实施例1-3、对比例1的混凝土标准养护28d后经取芯、切割、打磨成尺寸为的动力学试件，动力学试件经高温处理后采用分离式霍普金森压杆来测试高温后混凝土的动态抗压性能；其中，实施例1-3、对比例1的混凝土动力学试件在25℃下的动态应力-应变曲线如图4所示，800℃下的动态应力-应变曲线如图5所示。
80.综上所述，实施例1-3中的混凝土试件在不同温度条件下静态抗压强度最优的试
验组为实施例1-e，且实施例2、实施例3均能达到实施例1-e同样的性能效果，即最优的混杂纤维掺量组合为钢纤维78-80kg、聚丙烯纤维掺量1.8-2.0kg，所述实施例1-e在常温、800℃条件下的静态抗压强度分别为53.2mpa、27.0mpa，相比同等条件下的对比例1分别提升了27.9%、82.4%；最差的混杂纤维组合掺量为实施例1-i，所述实施例1-i在常温、800℃条件下的静态抗压强度分别为38.1mpa、13.4mpa，相比同等条件下的对比例1分别降低了8.4%、9.5%。
81.实施例1-3中的混凝土试件在不同温度条件下动态抗压强度最优的试验组为实施例1-e，即最优的混杂纤维掺量组合为钢纤维掺量78-80kg、聚丙烯纤维掺量1.8-2.0kg，所述实施例1-e在常温、800℃条件下的动态抗压强度分别为68.1mpa、33.5mpa，相比同等条件下的对比例1分别提升了39.8%、97.1%；最差的混杂纤维掺量组合为实施例1-i，所述实施例1-i在常温、800℃条件下的动态抗压强度分别为42.3mpa、15.9mpa，相比同等条件下的对比例1分别降低了13.1%、6.5%。
82.实施例1-3中的混凝土试件，常温条件下静态抗压强度影响范围为，动态抗压强度影响范围为；800℃高温条件下静态抗压强度影响范围为，动态抗压强度影响范围为。
83.实施例1-e与对比例1在不同温度条件下的应力-应变曲线相比，其峰值应力、峰值应变均优于对比例1，混凝土中加入混杂纤维可提高其高温后的强度和延性，显著改善了混凝土的耐火性能和高温抗爆裂性能。
84.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
技术特征：
1.一种耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：所述混凝土中含有混杂纤维，所述混杂纤维包括钢纤维和聚丙烯纤维，每立方米混凝土中，含有钢纤维75-80kg，含有聚丙烯纤维1.8-2.0kg。2.根据权利要求1所述耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：所述钢纤维为直径为0.8~1.2mm，长度为32-35mm，弹性模量不小于202gpa，抗拉强度不小于1000mpa；所述聚丙烯纤维直径为45-50，长度为12-15mm，弹性模量不小于4.8gpa，抗拉强度不小于500mpa。3.根据权利要求1或2所述耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：所述混凝土还包括粗骨料，所述粗骨料采用连续级配，粒级范围在5-16mm之间。4.根据权利要求3所述耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：所述粗骨料采用边长为2.36mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为95%~100%；采用边长为4.75mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为85%~100%；采用边长为9.5mm方孔筛筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为30%~60%；采用边长为16mm方孔筛进行筛分，所述粗骨料的累计筛余率为0%~10%。5.根据权利要求4所述耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：所述混凝土还包括细骨料，所述细骨料选自天然河砂，含泥量按质量计小于1.8%，细度模数在2.3-3.0之间。6.根据权利要求5所述耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：还包括矿物掺和料，所述矿物掺和料选自粉煤灰、磨细矿渣、硅灰中的一种或几种。7.根据权利要求6所述耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：所述混凝土还包括化学外加剂，所述化学外加剂为复合型聚羧酸减水剂，所述减水剂减水率为25%~28%。8.根据权利要求1或2所述耐高温混杂纤维增强混凝土，其特征在于：所述混凝土由以下原料制备得到，各原料及其添加量为：每立方米混凝土中，钢纤维75-80kg，聚丙烯纤维1.8-2.0 kg，粗骨料1200-1300 kg，细骨料500-600 kg，硅酸盐水泥450-500kg，矿物掺和料90-100 kg，化学外加剂2-3 kg，水180-190 kg，且水胶比≤0.45。9.权利要求1~8所述耐高温混杂纤维增强混凝土的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：（1）将粗骨料、细骨料依次放入搅拌机，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅰ；（2）将水泥、矿物掺和料依次放入搅拌机与所述拌合物ⅰ混合，搅拌时间不小于30s，得拌合物ⅱ；（3）将钢纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅱ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅲ；所述分三批撒入具体表现为：内圈质量占比10%、中圈质量占比30%、外圈质量占比60%；（4）将聚丙烯纤维分三批撒入搅拌机与所述拌合物ⅲ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物ⅳ；所述分三批撒入具体表现为：内圈质量占比10%、中圈质量占比30%、外圈质量占比60%；（5）将化学外加剂和水预先混合均匀后再加入搅拌机与所述拌合物ⅳ混合，搅拌时间不小于60s，得拌合物
ⅴ
；（6）打开搅拌机出料口，将拌合物
ⅴ
浇筑在尺寸为30
×
30
×
30cm的钢质模具中，振捣成型后静置24h拆模取出，再经28d标准养护，即得所述混凝土。
技术总结
本发明公开一种耐高温混杂纤维增强混凝土及其制备方法。所述混凝土包括：混杂纤维；所述混杂纤维包括：钢纤维和聚丙烯纤维；所述钢纤维是由钢水冷凝法制成的不锈钢纤维，所述纤维直径为0.8-1.2mm，长度为32-35mm，抗拉强度不小于1000MPa；所述聚丙烯纤维为高强度束状纤维，所述纤维直径为45-50，长度为12-15mm，抗拉强度不小于500MPa；每立方米混凝土中，所述混杂纤维混凝土纤维掺量组合为钢纤维75-80kg、聚丙烯纤维1.8-2.0kg；本发明提供的混凝土具有优异的耐高温、抗高温爆裂性能。抗高温爆裂性能。抗高温爆裂性能。
