一种大尺寸面板加压加热脱泡平台的制作方法
1.本发明涉及自动化设备领域，特别指一种大尺寸面板加压加热脱泡平台。
背景技术：
2.在平板显示器件生产设备领域，常涉及到各种光学膜材的贴附，如偏光片贴附，屏幕基板上贴附光学膜体后，需要通过各种手段将膜体与基板之间贴附时产生的气泡去除，以保证贴附质量。常用的去气泡手段包括多种，如通过改进膜材贴附方式，利用边贴边辊方式，在贴附的同时辊压膜材，以减少气泡的产生。该种机械去泡手段能起到一定的效果。但是，针对大尺寸的面板，由于面积较大，通过辊压去泡的方式效果较差，且面板极易因辊压产生破片。因此需要采用辅助脱泡方式，如真空环境或加压环境，真空环境为将待脱泡的面板放置在真空负压环境下，通过调节降低面板周围气压，使其小于气泡内气压，从而使气泡中的气体从面板与膜材之间自动挤出，达到去泡效果；加压环境相反的将面板至于强压环境下，通过外部压力挤压膜体达到去泡效果。
3.由于脱泡时间较长偏贴后保压时间：70-180s；全贴后保压时间：5-10min，传统的将所有物料全部放入脱泡腔内后，再进行脱泡的方式效率具有较长的脱泡待料时间，后续工艺需等脱泡全部完成后才能进行，且脱泡前后的上料及下料也占用较长时间，导致整体脱泡效率低下。因此，针对大尺寸面板的脱泡，受面板尺寸影响一般采用单片面板单独送料的脱泡方式；即通过独立的脱泡腔体，逐次进行上料、脱泡及下料动作，其中一个脱泡腔脱泡的同时，另外的脱泡腔在进行上料、下料动作，将上料、脱泡及下料时间充分利用，从而提升整机脱泡效率。独立脱泡涉及到的核心技术问题是独立脱泡空间的形成，即在整台脱泡机内，包括有多个独立的脱泡空间，每个脱泡空间内独立的完成真空或加压脱泡动作，在进行真空或加压脱泡之前需要完成各独立脱泡空间的密封，密封脱泡空间的形成耗时是影响这种独立式脱泡效率的核心因素；目前最常见的空间密封方式是通过物理方式将两个半腔盖通过外力作用合并为完整腔体，该种密封方式需要外部配置驱动机构驱动盖体合并；同时，两半腔盖的物理接触式合并受材料特性影响，无法保证所有密封面均能长时间保持密封状态，特别地，对于65寸以上的大尺寸面板脱泡，密封面更大，该种缺陷体现更明显。
技术实现要素：
4.本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种的适用于上下多层脱泡空间的脱泡机，采用上下间隔的双层支撑结构，独创性地设计有内设梯形界面槽体的气顶密封圈作为密封部件，通过气顶密封圈内的密封环槽形成密闭空间，通过改变该密闭空间内气压使气顶密封圈在环形圈槽及通槽内上下滑移使上下脱泡板之间形成密封的脱泡空间，利用气压驱动气顶密封圈上顶完成空间密封，密封速度块，且气体特性，使密封面各处受压均匀，保证了密封面的稳定性的大尺寸面板加压加热脱泡平台。
5.本发明采取的技术方案如下：一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，上下间隔地设置在加压脱泡机的脱泡腔内，包括脱泡板、压板、加热组件、加压组件及气顶密封组件，其
中，上述脱泡板为水平板体结构，脱泡板的中部设有向内凹陷的槽体，以便放置待脱泡的面板；槽体的周沿设有环形圈槽，环形圈槽中部的支撑圈体上均匀间隔地设有至少二个气孔；上述压板在竖直方向上对应脱泡板设置，压板的中部对应脱泡板的槽体镂空，压板对应环形圈槽设有通槽；上述加热组件设置在压板上，并延伸至槽体内，支撑面板；上述加压组件设置在脱泡板上，并与槽体连通；上述气顶密封组件包括气顶密封圈，气顶密封圈嵌设在环形圈槽内，且穿过环形圈槽及通槽上下自由运动，气顶密封圈与环形圈槽之间形成密封腔体，气孔通过将气体从密封腔体内抽出或导入密封腔体，使密封腔体内的气压变化，从而将气顶密封圈向上顶起与上层脱泡平台的脱泡板底部贴紧密封，使上下层的脱泡板之间形成密封的脱泡空间。
6.优选地，所述的气顶密封圈的圈壁为双层结构，气顶密封圈圈壁中部开设有密封环槽，密封环槽右下而上向内凹陷，密封环槽的的底面为开放面；密封环槽倒扣在环形圈槽内，其槽壁贴紧环形圈槽内壁及支撑圈体的外壁上下自由滑动，密封环槽的槽底与支撑圈体的顶面之间形成密封腔体，设置于支撑圈体顶面上的气孔导入或导出气体控制密封腔体内的气压变化，上顶或下吸气顶密封圈。
7.优选地，所述的密封环槽的截面为梯形面，密封环槽的宽度由下而上逐步减少。
8.优选地，所述的环形圈槽内设有防静电滑层。
9.优选地，所述的气顶密封组件还包括接气头，接气头设置在脱泡板的侧部，并通过设置在脱泡板内部的气路与气孔连通。
10.优选地，所述的加压组件包括密封接头，密封接头包括至少二个，并设置在脱泡板的底部，密封接头与脱泡板内的槽体空间连通，使槽体空间内形成强压环境。
11.优选地，所述的脱泡板上设有至少二个支柱，支柱位于环形圈槽的外侧；上述压板放置在支柱上，压板与脱泡板之间留有间隙空间，以便气顶密封圈上下运动；支柱的高度低于气顶密封圈的高度，以防气顶密封圈从间隙空间滑出。
12.优选地，所述的加热组件包括热电偶及加热板，其中，上述热电偶设置在压板的侧部；上述加热板设置在压板内，且放置于脱泡板的中部槽体内，加热板与热电偶连接，经热电偶控制发热。
13.优选地，所述的加热板上部设有垫板，垫板覆盖在加热板上，待脱泡面板放置在垫板上。
14.优选地，所述的脱泡板的侧边下部间隔设有至少二个滚轮，脱泡板经滚轮支撑并带动向前滑动。
15.本发明的有益效果在于：本发明针对现有技术存在的不足与缺陷进行进行创新，设计了一种的适用于上下多层脱泡空间的脱泡机，采用上下间隔的双层支撑结构，独创性地设计有内设梯形界面槽体的气顶密封圈作为密封部件，通过气顶密封圈内的密封环槽形成密闭空间，通过改变该密闭空间内气压使气顶密封圈在环形圈槽及通槽内上下滑移使上下脱泡板之间形成密封的脱泡空间，利用气压驱动气顶密封圈上顶完成空间密封，密封速度块，且气体特性，使密封面各处受压均匀，保证了密封面的稳定性的大尺寸面板加压加热脱泡平台。
16.本发明为脱泡机的核心部件，脱泡机内设有上下多层脱泡空间，本发明为多层脱泡空间的承担载体，用于在脱泡机内形成独立的脱泡空间。本发明整体采用上下双层结构
设计，下层为脱泡板，脱泡板中部设有向内凹陷的槽体，槽体外侧沿槽边方向设有环形圈槽，环形圈槽包括内外两层槽体，两层槽体之间为支撑圈体，支撑圈体的顶面上间隔设有多个气孔。本发明的上层为压板，压板的中部对应脱泡板的槽体镂空，压板的边缘对应环形圈槽设有通槽，压板与脱泡板之间通过支柱隔开支撑，支柱的高度小于气顶密封圈的高度；气顶密封圈倒扣嵌入环形圈槽内，气顶密封圈内部的密封环槽与支撑圈体顶面之间形成密封空间，通过气孔导入或抽出气体控制密封空间内的气压强弱，密封时通过密封空间内的强气压将气顶密封圈上顶，使气顶密封圈向上滑动穿过通槽向上贴紧上层脱泡板的底部，通过气顶密封圈使下次脱泡板的槽体与上层脱泡板之间形成密闭的脱泡空间；脱泡完成后通过密封空间内抽出气体形成负压，使得气顶密封圈向下移动脱离与上层脱泡板之间的接触，以便下层脱泡板滑出取料；该种通过气压直接驱动气顶密封圈形成密闭脱泡空间的方式，极大地缩减了密闭脱泡空间形成耗时，相比于传统的物理方式形成密闭空间耗时缩减了至少一倍。同时，利用气体特性，气体均布在气顶密封圈内，使得气顶密封圈各处对外压力均匀，有效地保证了密封面受力均匀性，使密封维持在持续稳定状态。另外，本发明的气顶密封圈截面采用下宽下窄的梯形面设计，在下部可保证气孔气压影响面扩大，有利于气压驱动气顶密封圈升降滑动。另外，本发明的环形圈槽内衬壁采用防静电材料滑层结构，该种滑层有效地避免了密封时气顶密封圈多次上下滑动产生静电的情况，同时减少与气顶密封圈的摩擦力，提高气顶密封圈使用寿命。
附图说明
17.图1为本发明的部件拆分结构示意图之一。
18.图2为本发明的部件拆分结构示意图之二。
19.图3为本发明的部件拆分结构示意图之三。
20.图4为本发明的部件拆分结构示意图之四。
21.图5为本发明的部件拆分结构示意图之五。
22.图6为图4中i处放大结构示意图。
23.图7为图5中ii处放大结构示意图。
具体实施方式
24.下面将结合附图对本发明作进一步描述：如图1至图7所示，本发明采取的技术方案如下：一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，上下间隔地设置在加压脱泡机的脱泡腔内，包括脱泡板1、压板9、加热组件、加压组件及气顶密封组件，其中，上述脱泡板1为水平板体结构，脱泡板1的中部设有向内凹陷的槽体，以便放置待脱泡的面板；槽体的周沿设有环形圈槽3，环形圈槽3中部的支撑圈体上均匀间隔地设有至少二个气孔；上述压板9在竖直方向上对应脱泡板1设置，压板9的中部对应脱泡板1的槽体镂空，压板对应环形圈槽3设有通槽10；上述加热组件设置在压板9上，并延伸至槽体内，支撑面板；上述加压组件设置在脱泡板1上，并与槽体连通；上述气顶密封组件包括气顶密封圈6，气顶密封圈6嵌设在环形圈槽3内，且穿过环形圈槽3及通槽10上下自由运动，气顶密封圈6与环形圈槽3之间形成密封腔体，气孔通过将气体从密封腔体内抽出或导入密封腔体，使密封腔体内的气压变化，从而将气顶密封圈6向上顶起与上层脱泡平台的脱泡板
底部贴紧密封，使上下层的脱泡板之间形成密封的脱泡空间。
25.气顶密封圈6的圈壁为双层结构，气顶密封圈6圈壁中部开设有密封环槽7，密封环槽7右下而上向内凹陷，密封环槽7的的底面为开放面；密封环槽7倒扣在环形圈槽3内，其槽壁贴紧环形圈槽3内壁及支撑圈体的外壁上下自由滑动，密封环槽7的槽底与支撑圈体的顶面之间形成密封腔体，设置于支撑圈体顶面上的气孔导入或导出气体控制密封腔体内的气压变化，上顶或下吸气顶密封圈6。
26.密封环槽7的截面为梯形面，密封环槽7的宽度由下而上逐步减少。
27.环形圈槽3内设有防静电滑层。
28.气顶密封组件还包括接气头4，接气头4设置在脱泡板1的侧部，并通过设置在脱泡板1内部的气路与气孔连通。
29.加压组件包括密封接头5，密封接头5包括至少二个，并设置在脱泡板1的底部，密封接头5与脱泡板1内的槽体空间连通，使槽体空间内形成强压环境。
30.脱泡板1上设有至少二个支柱8，支柱8位于环形圈槽3的外侧；上述压板9放置在支柱8上，压板9与脱泡板1之间留有间隙空间，以便气顶密封圈6上下运动；支柱8的高度低于气顶密封圈6的高度，以防气顶密封圈6从间隙空间滑出。
31.加热组件包括热电偶11及加热板12，其中，上述热电偶11设置在压板9的侧部；上述加热板12设置在压板9内，且放置于脱泡板1的中部槽体内，加热板12与热电偶11连接，经热电偶11控制发热。
32.加热板12上部设有垫板13，垫板13覆盖在加热板12上，待脱泡面板放置在垫板13上。
33.脱泡板1的侧边下部间隔设有至少二个滚轮2，脱泡板1经滚轮2支撑并带动向前滑动。
34.进一步，本发明设计了一种的适用于上下多层脱泡空间的脱泡机，采用上下间隔的双层支撑结构，独创性地设计有内设梯形界面槽体的气顶密封圈作为密封部件，通过气顶密封圈内的密封环槽形成密闭空间，通过改变该密闭空间内气压使气顶密封圈在环形圈槽及通槽内上下滑移使上下脱泡板之间形成密封的脱泡空间，利用气压驱动气顶密封圈上顶完成空间密封，密封速度块，且气体特性，使密封面各处受压均匀，保证了密封面的稳定性的大尺寸面板加压加热脱泡平台。本发明为脱泡机的核心部件，脱泡机内设有上下多层脱泡空间，本发明为多层脱泡空间的承担载体，用于在脱泡机内形成独立的脱泡空间。本发明整体采用上下双层结构设计，下层为脱泡板，脱泡板中部设有向内凹陷的槽体，槽体外侧沿槽边方向设有环形圈槽，环形圈槽包括内外两层槽体，两层槽体之间为支撑圈体，支撑圈体的顶面上间隔设有多个气孔。本发明的上层为压板，压板的中部对应脱泡板的槽体镂空，压板的边缘对应环形圈槽设有通槽，压板与脱泡板之间通过支柱隔开支撑，支柱的高度小于气顶密封圈的高度；气顶密封圈倒扣嵌入环形圈槽内，气顶密封圈内部的密封环槽与支撑圈体顶面之间形成密封空间，通过气孔导入或抽出气体控制密封空间内的气压强弱，密封时通过密封空间内的强气压将气顶密封圈上顶，使气顶密封圈向上滑动穿过通槽向上贴紧上层脱泡板的底部，通过气顶密封圈使下次脱泡板的槽体与上层脱泡板之间形成密闭的脱泡空间；脱泡完成后通过密封空间内抽出气体形成负压，使得气顶密封圈向下移动脱离与上层脱泡板之间的接触，以便下层脱泡板滑出取料；该种通过气压直接驱动气顶密封圈
形成密闭脱泡空间的方式，极大地缩减了密闭脱泡空间形成耗时，相比于传统的物理方式形成密闭空间耗时缩减了至少一倍。同时，利用气体特性，气体均布在气顶密封圈内，使得气顶密封圈各处对外压力均匀，有效地保证了密封面受力均匀性，使密封维持在持续稳定状态。另外，本发明的气顶密封圈截面采用下宽下窄的梯形面设计，在下部可保证气孔气压影响面扩大，有利于气压驱动气顶密封圈升降滑动。另外，本发明的环形圈槽内衬壁采用防静电材料滑层结构，该种滑层有效地避免了密封时气顶密封圈多次上下滑动产生静电的情况，同时减少与气顶密封圈的摩擦力，提高气顶密封圈使用寿命。
35.本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。
技术特征：
1.一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，上下间隔地设置在加压脱泡机的脱泡腔内，其特征在于：包括脱泡板（1）、压板（9）、加热组件、加压组件及气顶密封组件，其中，上述脱泡板（1）为水平板体结构，脱泡板（1）的中部设有向内凹陷的槽体，以便放置待脱泡的面板；槽体的周沿设有环形圈槽（3），环形圈槽（3）中部的支撑圈体上均匀间隔地设有至少二个气孔；上述压板（9）在竖直方向上对应脱泡板（1）设置，压板（9）的中部对应脱泡板（1）的槽体镂空，压板对应环形圈槽（3）设有通槽（10）；上述加热组件设置在压板（9）上，并延伸至槽体内，支撑面板；上述加压组件设置在脱泡板（1）上，并与槽体连通；上述气顶密封组件包括气顶密封圈（6），气顶密封圈（6）嵌设在环形圈槽（3）内，且穿过环形圈槽（3）及通槽（10）上下自由运动，气顶密封圈（6）与环形圈槽（3）之间形成密封腔体，气孔通过将气体从密封腔体内抽出或导入密封腔体，使密封腔体内的气压变化，从而将气顶密封圈（6）向上顶起与上层脱泡平台的脱泡板底部贴紧密封，使上下层的脱泡板之间形成密封的脱泡空间。2.根据权利要求1所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的气顶密封圈（6）的圈壁为双层结构，气顶密封圈（6）圈壁中部开设有密封环槽（7），密封环槽（7）右下而上向内凹陷，密封环槽（7）的的底面为开放面；密封环槽（7）倒扣在环形圈槽（3）内，其槽壁贴紧环形圈槽（3）内壁及支撑圈体的外壁上下自由滑动，密封环槽（7）的槽底与支撑圈体的顶面之间形成密封腔体，设置于支撑圈体顶面上的气孔导入或导出气体控制密封腔体内的气压变化，上顶或下吸气顶密封圈（6）。3.根据权利要求2所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的密封环槽（7）的截面为梯形面，密封环槽（7）的宽度由下而上逐步减少。4.根据权利要求3所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的环形圈槽（3）内设有防静电滑层。5.根据权利要求4所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的气顶密封组件还包括接气头（4），接气头（4）设置在脱泡板（1）的侧部，并通过设置在脱泡板（1）内部的气路与气孔连通。6.根据权利要求5所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的加压组件包括密封接头（5），密封接头（5）包括至少二个，并设置在脱泡板（1）的底部，密封接头（5）与脱泡板（1）内的槽体空间连通，使槽体空间内形成强压环境。7.根据权利要求6所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的脱泡板（1）上设有至少二个支柱（8），支柱（8）位于环形圈槽（3）的外侧；上述压板（9）放置在支柱（8）上，压板（9）与脱泡板（1）之间留有间隙空间，以便气顶密封圈（6）上下运动；支柱（8）的高度低于气顶密封圈（6）的高度，以防气顶密封圈（6）从间隙空间滑出。8.根据权利要求7所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的加热组件包括热电偶（11）及加热板（12），其中，上述热电偶（11）设置在压板（9）的侧部；上述加热板（12）设置在压板（9）内，且放置于脱泡板（1）的中部槽体内，加热板（12）与热电偶（11）连接，经热电偶（11）控制发热。9.根据权利要求8所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的加热板（12）上部设有垫板（13），垫板（13）覆盖在加热板（12）上，待脱泡面板放置在垫板（13）上。10.根据权利要求1-9中任一项所述的一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，其特征在于：所述的脱泡板（1）的侧边下部间隔设有至少二个滚轮（2），脱泡板（1）经滚轮（2）支撑并
带动向前滑动。
技术总结
本发明公开了一种大尺寸面板加压加热脱泡平台，包括机台、上料机构、搬移机构及下料机构；上料机构及下料机构分别沿直线依次设置在机台的两端；搬移机构跨设在上料机构及下料机构之间；上料机构及下料机构之间还设有脱泡腔，脱泡腔包括腔体及料盘；腔体内部为中空结构，腔体内上下间隔地设有至少二层独立的脱泡空间，脱泡空间内设有支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件。一种大尺寸面板加压加热脱泡平台的加压脱泡工艺包括如下工艺步骤：自动上料、脱泡搬移、送料、旋转顶升密封、支撑限位、加压及脱泡、出料和下料。本发明采用多层独立脱泡腔体结构，通过同步旋转顶升完成承载料盘的顶升、自动支撑及限位，实现了密封腔室的自动开合联动。开合联动。开合联动。
