轴瓦

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离心式压缩机培训教材

滑动轴承

第一章概述

滑动轴承指的是在滑动摩擦下工作的轴承，轴被轴承支承的部分

称为轴颈，支撑轴颈的部位称为轴瓦。在液体润滑条件下，滑动表面

被润滑油分开而不发生直接接触，油膜还具有一定的吸振能力，故可

以大大减小摩擦损失和表面磨损。

滚动轴承和滑动轴承的区别首先表象在结构上，滚动轴承是靠滚

动体的转动来支撑转动轴的，因而接触部位是一个点，滚动体越多，

接触点就越多；滑动轴承是靠平滑的面来支撑转动轴的，因而接触部

位是一个面。其次是运动方式不同，滚动轴承的运动方式是滚动；滑

动轴承的运动方式是滑动，因而摩擦形势上也就完全不相同。

滑动轴承，在滑动摩擦下工作的轴承。滑动轴承工作平稳、可靠、

无噪声。在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接

触，还可以大大减小摩擦损失和表面磨损，油膜还具有一定的吸振能

力。但起动摩擦阻力较大。轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相

配的零件称为轴瓦。为了改善轴瓦表面的摩擦性质而在其内表面上浇

铸的减摩材料层称为轴承衬。轴瓦和轴承衬的材料统称为滑动轴承材

料。

一、滑动轴承作用：

1、支承轴及轴上零件，保持轴的旋转精度

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2、减少转轴与支承之间的摩擦与磨损

二.滑动轴承分类

1.按能承受载荷的方向可分为径向（向心）滑动轴承和推力（轴

向）滑动轴承两类。

2.按润滑剂种类可分为油润滑轴承、脂润滑轴承等。

3.按润滑膜厚度可分为薄膜润滑轴承和厚膜润滑轴承两类。

4.按轴瓦材料可分为青铜轴承、铸铁轴承、自润滑轴承和含油

轴承等。

5.按轴瓦结构可分为全周滑动轴承、半瓦滑动轴承、多油楔滑

动轴承、可倾瓦轴承等。

6.根据滑动表面间摩擦状态的不同，可分为液体摩擦轴承、非液

体摩擦轴承（指滑动表面间处于边界润滑或混合润滑状态）和干摩擦

轴承（或称无润滑轴承，指工作前和工作时不加润滑剂）。

7．根据液体润滑承载机理的不同，又可分为液体动力润滑轴承

（简称液体动压轴承）和液体静压润滑轴承（简称液体静压轴承）。

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三.滑动轴承的材料

1.金属材料，如轴承合金、青铜、铝基合金、锌基合金等。

轴承合金又称白合金，主要是锡、铅、锑或其它金属的合金，由

于其耐磨性好、塑性高、跑合性能好、导热性好和抗胶和性好及与油

的吸附性好，故适用于重载、高速情况下，轴承合金的强度较小，价

格较贵，使用时必须浇铸在青铜、钢带或铸铁的轴瓦上，形成较薄的

涂层。

①铸铁（castiron）含有片状或球状石墨，可起润滑作用

用于低速轻载或开式传动的轴承

②轴承合金（巴氏合金）（bearingalloy）

锡基轴承合金（ZChSnSb11-6）抗腐蚀性好，抗胶合能力强；

适用于高速重载

铅基轴承合金（ZChPbSb16-16-2）抗胶合能力差，热膨胀性

差，脆；适于中速中载

③铜合金（copperbaalloy）

铸造铅青铜（ZCuPb30）用于高速重载

铸造锡锌铅青铜（ZCuSn5Pb5Zn5）用作整体式轴瓦及轴套

铸造铝青铜（ZCuAl10Fe3）强度最高，硬度较高，但容纳异物

和适应性差用于低速重载

铸造黄铜（ZCuZn16Si4、ZCuZn40Mn2）用于滑动速度不高

的轴承

2.多孔质金属材料（粉末冶金材料）。

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多孔质金属材料：多孔质金属是一种粉末材料，它具有多孔组织，

若将其浸在润滑油中，使微孔中充满润滑油，变成了含油轴承，具有

自润滑性能。多孔质金属材料的韧性小，只适应于平稳的无冲击载荷

及中、慢速度情况下。

3.非金属材料。

轴承塑料：常用的轴承塑料有酚醛塑料、尼龙、聚四氟乙烯等，

塑料轴承有较大的抗压强度和耐磨性，可用油和水润滑，也有自润滑

性能，但导热性差。

第二章滑动轴承润滑理论

一、摩擦状态

有相对运动的零件，工作时都会有摩擦和磨损。摩擦是机械运动

中的物理现象。在一般机械中因各种形式的表面损坏而失效的零件占

全部零部件报废零部件的80%。采用润滑是减少摩擦磨损的有效手

段。

按表面润滑情况，摩擦可分为：干摩擦、边界摩擦、流体摩擦和

混合摩擦。

1、干摩擦

两摩擦表面间无润滑剂，两固体表面

直接接触的摩擦。这种摩擦功率损失大，

磨损严重。使得轴承工作时温升强烈，严

重时导致轴瓦烧毁。因此在滑动轴承中不

允许出现干摩擦。干摩擦的摩擦阻力最大，

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f>0.3，磨损最严重，零件的使用寿命最短

2、边界摩擦

摩擦表面间有润滑油存在，由于润滑油与金属表面的吸附作用，

在金属表面上形成了一层极薄的边界油膜。因为油膜厚度小于1m，

不足以将两金属表面分隔开，运动时两零件尖峰部分仍直接接触。这

种摩擦称为边界摩擦。

金属表面覆盖一层油膜后，虽然不

能绝对消除表面磨损，但可以起着减轻

磨损的作用。这种摩擦的摩擦系数，

f0.1～0.3多数滑动轴承都是这种摩擦状态。

3、液体摩擦

当两摩擦表面间有充足的润滑油，并满足一定的条件时，两摩擦

表面完全被润滑油分隔开，形成厚度达几

十微米的压力油膜。这时只有液体之间的

摩擦，这种摩擦称为液体摩擦。

由于两摩擦表面被油隔开而不直接接

触，摩擦系数极小（f0.001～0.01）。可以显著的减少摩擦和磨损。

重要轴承采用这种摩擦。

4.混合摩擦（也称为非液体摩擦）

混合摩擦介于干摩擦、边界摩擦与液

体摩擦之间，在一般机器中最常见。两个

摩擦面间有些部位呈现干摩擦，有些部位

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呈现边界摩擦，有些部位呈现液体摩擦，这种状态称为混合摩擦。摩

擦系数不稳定。

二、动压润滑基本原理

1、动压润滑

靠液体润滑剂动压力形成的液膜隔开两摩擦表面并承受载荷的

滑动轴承。液体润滑剂是被两摩擦面的相对运动带入两摩擦面之间

的。油膜将轴进颈和轴表面分开。要想形成液体动压润滑，必须满足

下列条件：①两摩擦面有足够的相对运动速度；②润滑剂有适当的粘

度；③两表面间的间隙是收敛的（这一隙实际很小，在图1[油楔承

载]中是夸大画的）,在相对运动中润滑剂从间隙的大口流向小口，构

成油楔。这种支承载荷的现象通常称为油楔承载（见润滑）。

动压润滑的形成大致经过三个过程：

①轴承在静止时由于自重而处于最低位置，润滑油被轴颈挤出，

轴颈与轴承侧面之间形成楔形油隙；

②当轴颈沿箭头方向旋转时，由于油的粘性和金属表面的附着力，

油层随着轴一起旋转。有层经过楔形缝隙时，由于油的分子受到挤压

和本身的动能，对轴产生压力，将轴向上抬起；

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③当轴达到一定速度时，油对轴的压力增大，轴与轴承表面完全

被油膜隔开，从而形成了液体动压润滑。

2、液体动压轴承

机械加工后的两摩擦表面微观是凹凸不平的,如图1[油楔

承载]中局部放大图。在正常运输的液体动压轴承中，油膜最薄(即通

称最小油膜厚度)处两表面的微观凸峰不接触，因而两表面没有磨损。

这时的摩擦完全属于油的内摩擦，摩擦系数可小至0.001。油的粘度

越低,摩擦系数越小，但最小油膜厚度也越薄。因此，油的最低粘度

受到最小油膜厚度的限制。当最小油膜厚度处两表面的微观凸峰接触

时,油膜破裂,摩擦和磨损都增大。摩擦功使油发热而降低油的粘度。

为使油的粘度比较稳定，一般采用有冷却装置的循环供油系统或在油

中加入能降低油对温度敏感的添加剂(见润滑剂)。液体动压轴承在启

动和停车过程中，因速度低不能形成足够隔开两摩擦表面的油膜，容

易出现磨损，所以制造轴瓦或轴承衬须选用能在直接接触条件下工作

的滑动轴承材料。液体动压轴承要求轴颈和轴瓦表面几何形状正确而

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且光滑，安装时精确对中。

液体动压轴承分液体动压径向轴承和液体动压推力轴承。液体动

压径向轴承又分单油楔和多油楔两类（见表[液体动压径向轴承类型]

1）单油楔液体动压径向轴承

轴颈周围只有一个承载油楔的轴承。图2中是剖分式的单油楔轴

承。O为轴承几何中心，O为承受载

荷F后的轴颈中心。这两中心的连线称

为连心线。连心线与载荷作用线所夹锐

角[o1]称为偏位角。受载瓦面包围轴

颈的角度称为轴承包角。O与O之

间的距离称为偏心距。轴承孔半径R

与轴颈半径之差称为半径间隙。与

之比[4]称为相对间隙。与之比称

为偏心率。最小油膜厚度[min]=

-=(1-),所在方位由[o1]确定。轴承宽度B(轴向尺寸)与轴承直径

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之比称为宽径比。

油楔只能在轴承包角内生成。当=0时，O与O重合，轴承则

不能(靠油楔)承载。载荷越大偏心率也越大。当=1时，最小油膜厚

度为零，轴颈与轴承即直接接触,这时会出现严重的摩擦和磨损。在

液体动压润滑的数学分析中,将油

的粘度、载荷(单位面积上的压

力)、轴的转速和轴承相对间隙

[4]合并而成的无量纲数/[4]

(称为轴承特性数。对给定包角和

宽径比的轴承，轴承特性数只是偏

心率的函数。对已知工作状况的轴

承，可由此函数关系求其偏心率和最小油膜厚度，进而核验该轴承能

否实现液体动压润滑；也可按给定的偏心率或最小油膜厚度确定轴承

所能承受的载荷。轴承特性数反映液体动压润滑下载荷、速度、粘度

和相对间隙之间的相互关系：对载荷大、速度低的轴承应选用粘度大

的润滑油和较小的相对间隙；对载荷小、速度高的轴承，则应选用粘

度小的润滑油和较大的相对间隙。

相对间隙对轴承性能的影响很大，除影响轴承的承载能力或最

小油膜厚度外，还影响轴承的功耗、温升和油的流量(图3[单油楔轴

承各参数与相对间隙的关系])。对不同尺寸和工作状况的轴承，都有

最优的相对间隙范围，通常为0.002～0.0002毫米。

轴承宽径比是影响轴承性能的又一重要参数。宽径比越小，油从

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轴承两端流失越多，油膜中压力下降越严重，这会显著降低轴承的承

载能力。宽径比大时，要求轴的刚度大,与轴承的对中精度高。通常

取宽径比为0.4～1。

单油楔轴承在高速轻载时偏心率小，容易出现失稳，产生油（气）

膜振荡。油膜振荡能引起设备损坏等重大事故。因此，单油楔轴承多

用于中等以上速度或高速重载的机械设备，如轧机和一般机床。

2）多油楔液体动压径向轴承

轴颈周围有两个或两个以上油楔的轴承。多油楔径向轴承承受载

荷前，即轴颈中心与轴承几何中心重合时，相对各段瓦面曲率中心都

存在偏心，不过偏心值相等，在各瓦面油膜中生成的压力相同，轴颈

受力平衡。承受载荷后，这些偏心值有的增大，有的减小，各瓦面上

的油膜压力随之减小或增大，轴承的承载能力便是这些油膜压力的向

量和。多油楔轴承比单油楔轴承承载能力低，但在主承载瓦面的对面

附加有油膜压力,因而能提高轴承运转的稳定性。因此,多油楔径向轴

承多用于高速轻载的设备，如汽轮机、风力机和精密磨床等。多油楔

径向轴承型式很多，而且还在不断出现消振能力较高的新结构。

液体动压推力轴承是由若干个油楔组成的推力轴承，其承载能

力为各油楔油膜压力之和，常用于水轮机、汽轮机、压气机等中等以

上速度的设备(见推力滑动轴承)。

第三章滑动轴承装配、刮研与测量

一、滑动轴承（轴瓦）的装配要求

轴瓦与瓦座和瓦盖的接触要求如下：

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1.受力轴瓦的瓦背与瓦座的接触面积应大于70％，且应分布均匀。

2.不受力轴瓦与瓦盖的接触面积应大于60％，且应分布均匀。

3.如达不到上述要求，应以瓦座与瓦盖为基准，用着色法，涂以红

丹粉检查接触情况，用细锉或油石对瓦背进行修研，直到达到要求为

止。接触斑点达到每25mm23～4点即可。

4.轴瓦与瓦座、瓦盖装配时，固定滑动轴承的固定销（或螺钉）端

头应埋入轴承体内2～3mm，两半瓦合缝处垫片应与瓦口面的形状

相同，其宽度应小于轴承内侧1mm，垫片应平整无棱刺，瓦口两端

垫片厚度应一致。瓦座、瓦盖的连接螺栓应紧固而受力均匀。

二、轴瓦刮削面使用性能要求的几大要素

（1）油线与瓦口油槽带

a、半开式滑动轴承，都是采用强力润滑，油槽一般都开在不受力的

上瓦上（上瓦受力较小）。截面为半圆弧形，沿上瓦内周180°分布，

由机械加工而成。油槽中间位置与上瓦中心位置的油孔相通，两端连

接瓦口油槽带，由于上瓦有间隙量存在，润滑油很容易进入上瓦面与

轴上，其主要作用是能将润滑油畅通地注入轴瓦内侧（径向）的瓦口

油槽带。

b、油槽带分布在上、下轴瓦结合部位处（两侧）。油槽带成圆弧楔形，

瓦口结合面处向外侧深度一般在1～3mm。视轴瓦的大小，油槽带

宽度一般为8～40mm。油槽带单边距轴瓦端面的尺寸一般为8～

25mm。上述要求通常在图纸上明确标出。油槽带的长度为轴瓦轴向

长度的85％左右，是一个能存较大量的润滑油的带状油槽，便于轴

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瓦与轴的润滑与冷却，油槽带通常由机械加工而成，也有钳工手工加

工的。

（2）润滑油楔。润滑油楔位于接触范围角ａ值之内油槽带与轴瓦的

连接处，由手工刮削而成（俗称刮瓦口）。其主要作用有两个，一是

存油冷却轴瓦与轴，二是利用其圆弧楔角，在轴旋转的带动下，将润

滑油，由轴向宽度的面，连接不断地带向承载部分，使轴瓦与轴有充

分良好的润滑。润滑油楔部分是由两段不规则的圆弧组成的一个圆弧

楔角，它将油槽带和轴瓦工作接触面光滑地连接起来。与油槽带连接

部分要刮得多一些，并将油槽带连接处加工棱角刮掉，在润滑楔角中

部至接触面过渡处，刮成圆弧楔角形。油槽带与润滑楔角连接处尺

寸，视轴瓦的大小，一般在0.10～0.40mm之间。刮削润滑楔角，

要在轴瓦精刮基本结束时进行，不易提前刮削。

（3）轴瓦的顶间隙与侧间隙

a、轴瓦的顶间隙，在图纸无规定时，根据经验可取轴直径的1‰～

2‰，应按转速。载荷和润滑油粘度在这个范围内选择。对高质量、

高精度加工的轴颈，其值可降到0.5‰。

b、侧间隙在图纸上无规定时，每面为顶间隙的1/2。侧间隙需根据

需要刮削出来。但在刮削轴瓦时不可留侧间隙，因刮轴瓦时，需确定

轴在180°范围内的正确位置，此时需有侧间隙的部位应暂时作为轴

的定位用，要在轴瓦基本刮削完毕时，将侧间隙轻轻刮出。侧隙部位

由瓦口的结合面处延伸到规定的工作接触角度区，轴向与油槽带、润

滑楔角相接，此部位是不应与轴有接触的，刮削时应注意这点。留侧

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隙的目的，是为了散失热量，润滑油由此流出一部分并将热量带走。

侧隙不可开得过大，这样会使润滑油大量地从侧隙流走而减少轴与轴

瓦所需用的润滑油量，这点应特别注意。

三、剖分式轴瓦的刮削过程

所谓刮轴瓦，就是将精车后的瓦片与所装配的轴研合（轴要涂上

色粉），用三角刮刀刮去瓦片上所附上的粉色，随研随刮，直到瓦片

上附色面积超过全瓦面的85%，完成刮瓦。瓦片上存在的刀痕是瓦

片储存润滑油的微型储槽。

1.下瓦的粗、细刮研

首先把两下瓦安装在机体瓦座上,并使下瓦在横向保持基本水平,

然后将齿轮轴放入两下瓦中,并沿其正常运转方向转动2-3圈。然后

测量轮轴的水平度并作记录。最后将齿轮轴吊走，这时应根据轴颈和

两瓦的接触情况及两瓦的相对标高开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时

应首先考虑齿轮轴的水平度。粗刮的头几遍，刀法应重，刀的运动行

程为15-25mm，刀迹要宽10mm以上，没有接触到的不允许刮削。

当两瓦的接触弧面达到50%左右，齿轮轴的水平度在0.25/1000

之内时，就应开始细刮研，刮研时刮刀要锋利，用力不要过大，过大

会产生波纹，刮去粗刮时的高点，刀迹长6-10mm，宽6mm，按一

定的方向依次刮削。刀迹与轴瓦中线成45°，高点周围也要刮去，点

越疏刮削面积越大，直至接触角内接触点均匀，齿轮轴的水平度在

0.20/1000之内时，至此就完成下瓦的粗、细刮研工作，但不要急于

精刮，因为在精刮上瓦时，下瓦接触点会增大，这样就需要在精刮上

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瓦的同时修刮下瓦的大块点。

2.上瓦的粗、细刮研

上瓦的粗、细刮研的方法及其要求与下瓦的粗、细刮研的方法及

要求基本相同，两者所不同的是应把上瓦放在齿轮轴上进行对研。

3.上、下轴瓦的精刮研

上、下瓦经过粗、细刮研后，已经在接触角内有了接触点，但接

触点较大，尚需要进一步精刮研。

先合上上瓦，打上定位销，拧紧螺栓，使齿轮轴按其正常运动方

向转动两圈，拆去上瓦，吊走齿轮轴，最后进行破大点精刮工作，直

至接触点达到要求。

精刮分三种情况，最亮的点全部刮去，中点在中间刮去一小片，

小点不刮。在研后小点会变大，中点会变成两个小点，大点会变成几

个小点，没有点的地方会出现新点，点越来越多，刀迹长一般5-6mm，

宽4mm。

这里注意：要根据计算出的轴瓦顶隙确定结合面的加垫厚度，加

垫片数不宜超过三片，材质为铜。

4.侧间隙的刮削

待精刮完成后，应把120°接触角以外的部分刮去（也可将中部

刮成舌口型，比侧间隙要低，保证进油），同时将轴瓦接触角处轴向

两侧刮低0.02-0.04mm，宽度在10-20mm。要注意刮侧间隙时，

在瓦的接触部分和不接触部分之间不允许有明显的界限，应使其圆滑

过渡。

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5.存油点的刮削

当以上工作完成后，宜在轴瓦的接触弧面上刮存油点。存油点的

作用是储存润滑油并积脏物，以保证轴瓦的良好润滑。点的形状可刮

成圆形或扁状，低速轴瓦刮点要均匀，油点要深（一般0.3-0.5mm），

面积为（15-20mm），其面积不应超过接触角面积的1/5，存油点

要使它与瓦面圆滑过渡。高速轴瓦油点要均匀，油点要浅些，以便建

立油膜。

四、滑动轴承刮研的技术要求

1.基本要求

既要使轴颈与滑动轴承均匀细密接触，又要有一定的配合间隙。

2.接触角

接触角是指轴颈与滑动轴承的接触面所对的圆心角。

接触角不可太大也不可太小。接触角太小会使滑动轴承压强增加，

严重时会使滑动轴承产生较大的变形，加速磨损，缩短使用寿命；接

触角太大，会影响油膜的形成，得不到良好的液体润滑。

试验研究表明，滑动轴承接触角的极限是120°，当滑动轴承磨

损到这一接触角时，液体润滑就要破坏。从摩擦力矩的理论分析，当

接触角为60°时，摩擦力矩最小，因此建议，对转速高于500r/min

的滑动轴承，接触角采用60°，转速低于500r/min的滑动轴承，接

触角可以采用90°，也可以采用60°。

3.接触点

轴颈与滑动轴承表面的实际接触情况，可用单位面积上的实际接

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触点数来表示。接触点愈多、愈细、愈均匀，表示滑动轴承刮研的愈

好，反之，则表示滑动轴承刮研的不好。

一般说来接触点愈细密愈多，刮研难度也愈大。生产中应根据滑

动轴承的性能和工作条件来确定接触点。

4.轴瓦刮削面使用性能要求的几大要素

1）.接触范围角ａ与接触面、接触斑点要求。轴瓦的接触范围角ａ

与接触面要求见表1。

表1轴瓦的接触范围角ａ与接触面要求

图示

名称

通用技

术要求

重载及

其它要求

接触面要求

如下图

接触面积要求分

布均匀

轴瓦上瓦下瓦上瓦下瓦

ａ120°120°90°90°

在特殊情况下，接触范围角ａ也有要求为60°的。对于接触范围

角ａ的大小和接触斑点要求，通常由图样明确地给出。如无标注，也

无技术文件要求的，可通用技术标准规定执行。（参照表1）轴瓦的

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接触斑点要求，可参照表2中数值要求，对轴瓦进行刮削和检验。

表2滑动轴承的研点数

轴承直径

/mm

机床或精密机械主轴轴承

锻压设备、通用检修

轴承

动力机械、冶金设备的

轴承

高精度精密普通重要普通重要普通

每（25×25）mm2内的研点数

≤12

>120b16108662

二.油线与瓦口油槽带

1.半开式滑动轴承，都是采用强力润滑，油槽一般都开在不受力的

上瓦上（上瓦受力较小）。截面为半圆弧形，沿上瓦内周180°分布，

由机械加工而成。油槽中间位置与上瓦中心位置的油孔相通，两端连

接瓦口油槽带，由于上瓦有间隙量存在，润滑油很容易进入上瓦面与

轴上，其主要作用是能将润滑油畅通地注入轴瓦内侧（径向）的瓦口

油槽带。

2.油槽带分布在上、下轴瓦结合部位处（两侧）。如图2所示。油

槽带成圆弧楔形，瓦口结合面处向外侧深度一般在1～3mm。视轴

瓦的大小，油槽带宽度h一般为8～40mm。油槽带单边距轴瓦端面

的尺寸b一般为8～25mm。上述要求通常在图样上明确标出。油槽

带的长度为轴瓦轴向长度的85％左右，是一个能存较大量润滑油的

带状油槽，便于轴瓦与轴的润滑与冷却，油槽带通常由机械加工而成，

也有钳工手工加工的。

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图二轴瓦的油槽带与润滑油楔分布

三.润滑油楔

润滑油楔位于接触范围角ａ值之内油槽带与轴瓦的连接处，由手

工刮削而成（俗称刮瓦口）。其主要作用有两个，一是存油冷却轴瓦

与轴，二是利用其圆弧楔角，在轴旋转的带动下，将润滑油由轴向宽

度的面，接连不断地吸向承载部分，使轴瓦与轴有充分良好的润滑。

润滑油楔部分是由两段不规则的圆弧组成的一个圆弧楔角，它将油槽

带和轴瓦工作接触面光滑地连接起来，其形状如图3所示。与油槽带

连接部分要刮得多一些，并将油槽带连接处加工棱角刮掉，在润滑楔

角中部至接触面过渡处，刮成圆弧楔角形。图中ｂ的尺寸为油槽带与

润滑楔角连接处尺寸，视轴瓦的大小，一般在0.10～0.40mm之间。

刮削润滑楔角，要在轴瓦精刮基本结束时进行，不易提前刮削。

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图三润滑楔角示意图

四.轴瓦的顶间隙与侧间隙

1.轴瓦的顶间隙，在图样无规定时，根据经验可取轴直径的1‰～

2‰，应按转速。载荷和润滑油粘度在这个范围内选择。对高质量、

高精度加工的轴颈，其值可降到5/10000。

2.侧间隙在图样上无规定时，每面为顶间隙的1/2。侧间隙需根据

需要刮削出来。但在刮削轴瓦时不可留侧间隙，因刮轴瓦时，需确定

轴在180°范围内的正确位置，此时需有侧间隙的部位应暂时作为轴

的定位用，要在轴瓦基本刮削完毕时，将侧间隙轻轻刮出。侧隙部位

由瓦口的结合面处延伸到规定的工作接触角度区，轴向与油槽带、润

滑楔角相接，此部位是不应与轴有接触的，刮削时应注意这点。留侧

隙的目的，是为了散失热量，润滑油由此流出一部分并将热量带走。

侧隙不可开得过大，这样会使润滑油大量地从侧隙流走而减少轴与轴

瓦所需用的润滑油量，这点应特别注意。侧隙如图4所示，最宽处b

为瓦口计划面处，尺寸为规定侧间隙的最大值。侧隙与瓦口平面处的

尖角应倒角，视轴瓦大小，一般为1×45°～3×45°。侧隙基本上是由

两段不规则的圆弧组成的。

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图四侧间隙示意图

五、滑动轴承轴瓦间隙的测量

轴瓦间隙决定油楔的动压，油膜的厚度，并影响轴瓦的承载能力

和运转精度，同时，轴瓦的间隙又约束着所采用润滑油的粘度。在一

般情况下，轴瓦间隙过大，会引起机械的振动和轴瓦寿命降低，轴瓦

间隙过小，会导致烧瓦事故的发生。因此，轴瓦间隙的合理确定是一

个重要问题。

轴瓦间隙可分为径向间隙和轴向间隙。其中径向间隙又分为顶间

隙和侧间隙。轴瓦间隙应按图纸和制造厂的规定，不得擅自变动，若

无图纸资料可查时，圆形轴瓦顶隙取轴径的1.5—2/1000，侧隙为顶

隙的一半，轴向间隙取1—2mm。

一.顶间隙的测量（如图）

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B1B2

A2A1

B4B3

在轴瓦精刮前应测量一次轴瓦顶间隙，在轴瓦刮研完毕后的测量

值为最终确定的轴瓦结合面垫片厚度。测量方法一般采用压铅丝（保

险丝）法测量。

1.折掉上瓦；

2.用直径为1.5—2倍间隙值、长度为20—40保险丝分别用黄油

按图粘在轴颈和轴瓦的结合面上；

3.合上上瓦，打上定位销，均匀拧紧螺栓，用塞尺检查结合面间隙，

应使其间隙值基本相等；

4.折掉上瓦，用千分尺测记保险丝的厚度；

5.顶间隙为顶部保险丝厚度的平均值减去两侧保险丝厚度的平均

值；

σ=a1+a2/2-b1+b2+b3+b4/4

式中：σ—轴瓦的平均顶间隙

a1、a2—轴颈上各段保险丝压扁后的厚度值

b1、b2、b3、b4、—轴瓦的结合面上各段保险丝压扁后的厚度值

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6.计算结合面加垫厚度δ

δ=c-σ

式中：c—标准顶间隙值

7.确定轴瓦结合面的实际加垫厚度

把计算出来的理论加垫厚度取整，以确定轴瓦结合面的实际加垫

厚度，然后制作铜垫加在轴瓦结合面上。

二.侧间隙的测量

轴瓦和轴径的侧间隙，通常采用塞尺来测量，测量时在四角瓦口

处进行，塞尺插入深度为轴径的1/10—1/12，由于侧间隙为楔形，

故塞尺不可插入过深，四角间隙应一致对称。

三.接触角的测量

用0.03厚的塞尺沿瓦口插入，检查插入深度是否一致对称。

四.轴向间隙的测量

一般用塞尺来测量，间隙要一致，误差在0.02—0.04，以防局

部受力。

五.测量中的注意事项

1.保险丝直径选择以压扁后不大于d/2为好，长度为轴瓦长度的

1/5—1/6；

2.测量顶部压扁保险丝厚度时，应以最薄处为准；

3.瓦口垫一定要平整，单侧数量不超过三片；

4.顶间隙应一致，不要出现楔形。