yaomin

单位的要求，在施工期间尽量采取有效措施，减少施工扰民，使施工正常进行。

6.5技术、生产准备

6.5.1技术准备

6.5.1.1储罐施工前，要组织有关人员熟悉施工图和有关技术法规，通过图纸会审，明

确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求。

6.5.1.2根据材料规格做好排版图设计，凡涉及材料规格、材质代用时，办理有关手续，

并经设计单位签字认可。

6.5.1.3参加储罐施工的焊工，必须取得（现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范）规定的相应资格。

本工程采用边柱倒装法施工：利用均布在罐内侧带提升机构的边柱，提升与壁板下部

临时胀紧固定的胀圈，使上节壁板随胀圈上升到预定的高度，组焊第二圈壁板，然后将胀圈

松开，降至第二圈壁板下部胀紧，固定后，再次升起，如此往复，直至组焊完毕。

6.5.2材料准备

6.5.2.1储罐使用的钢板、型材符合设计要求，并有质量证明书，证明书中表明钢号炉

批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当对质量证明书数据有疑问时，

应对材料进行复检。

6.5.2.2储罐使用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合相应标准的规定，

钢板表面不得有气孔、结疤、裂纹、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层现象。

6.5.2.3成型后的材料按规格存放，存放过程中防止材料产生变形，并做标识。

6.5.2.4焊接材料必须具有出厂质量合格证明书。焊接材料入库严格验收，并做好标识。

6.5.2.5罐壁接管切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、溶渣、氧化物等。

7主要项目施工方法

本工程将采用边柱倒装法施工：本工程采用边柱倒装法施工：利用均布在罐内侧带提

升机构的边柱，提升与壁板下部临时胀紧固定的胀圈，使上节壁板随胀圈上升到预定的高度，

组焊第二圈壁板，然后将胀圈松开，降至第二圈壁板下部胀紧，固定后，再次升起，如此往

复，直至组焊完毕。主要技措简图附后。

7.1制作焊接工艺

7.1.1材料供应

①本工程主要材料为Q235B，所有材料必须具有质量证明书，并按《立式园简形钢制

焊接油罐施工及验收规范》、国家现行有关标准的规定进行抽样检验，达到符合设计要求和

国家现行有关标准的规定。

②对设计要求的项目进行物理和化学性能实验，并出具检验报告。

③钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚符合现行国家标准《涂装前

钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的B级

④在投料前必须符合上述要求，供应部应及时下发材质证明书，否则不得使用。

⑤施工前必须根据来料的规格和炉号进行钢材复检，并在指定位置取样。

⑥在钢材取样后喷砂前，要做好钢材炉号、规格等标识的移植，以防不合格钢材流入

下道工序。

⑦本工程用材料使用时必须对材料根据“材料定尺图标”进行标注编号和钢号及型号

以便防止与其他材料混淆，造成质量事故。

7.1.2放样、号料、切割

①罐体制作时按1：1放样，放样时注意内外侧方向和钢板中间的连接关系，做好如下

工作：

1.根据各制作单元的施工图，对零件进行放样，放样时严格按照施工图中的尺寸，按1：

1的比例放出大样：通过计算机编程输入数据经校核后，确定其零件的落料尺寸。

2.根据施工图对加劲板进行1：1放样，确定下料尺寸。

3.对所有不容易控制的折弯板求出展开实长，根据其实际尺寸进行1：1放大样，做出

铁样板，铁皮厚度在0.3~2mm之间，以便随时卡样检查。

4.各类样板和样杆加工的允许误差符合下列规定：

序号项目允许偏差

1对角线差1.0mm

2宽度、长度+0.5mm,-1.0mm

3相邻孔距±0.5mm

4曲线样板上任意点偏高1.0mm

②号料

1.号料前必须对钢板进行除锈、矫平并确认其牌号、规格、质量是否无误。

2.号料时必须根据材料排版图核实来料。原则上号料必须按分段图上的尺寸先接成单

段，整体焊接后整体号料。

3.号料时必须注意钢板扎制方向与桥体方向一致，不得搞反。

4.号料的允许偏差应符合下表的规定：

序号项目允许偏差

1零件外型尺寸±1.0mm

2孔距±0.5mm

③切割

1.气切割前将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净，切口上不得产

生裂纹，并不宜有大于1mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整，坡口不超过1/10；

当缺棱沟槽超过3mm则应用3.2mm以下的低氢型焊条补焊，并修磨平整。切割后

清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅等。

2.所有板材零件的分离均采用自动、半自动切割，并采用精密切割咀头切割。

3.气割的允许偏差符合下列规定：

④切割时氧气、丙烷气达到国家标准的前提下必须遵守下表中的工艺切割参

数。

序号项目＜1010-2020-30

气体压力

（Mpa）

氧气0.69-0.780.69-0.780.69-0.78

丙烷0.02-0.030.03-0.040.04

切割速度（mm/min）400-500400-500400-420

割嘴于钢板的距离预热焰的3/4预热焰的3/4预热焰的3/4

⑤罐底板边缘板和所有异性板的切割下料全部在数控切割机上进行，以提高效率，防止

侧弯。

4.矫正和边缘加工

①下料后零件必须进行矫正，达到零件允许范围，在环境温度低于-12℃时不得进行

序号项目允许偏差

1零件宽度、长度±3.0mm

2切割面平整度0.05t不大于2.0mm

3割纹深度0.2mm

4局部缺口深度1.0mm

冷弯曲。

②冷矫正后钢板表面无明显的凹陷和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。

③热矫正时，加热温度控制在600-800℃之间，在热矫正后缓慢冷却，严禁用冷水急

冷，冷却在室温之前严禁锤击。

④大面积不平和扭曲可在平板机上进行平直。

⑤矫正后的钢材表面，无明显的损伤，在表面划痕深度不大于0.5mm。钢材矫正后的

允许偏差符合下比表规定。

序号项目允许偏差

1港版的局部平面度1.0mm

⑥气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不小于2.0mm

⑦边缘加工的允许偏差应符合下表的规定：

序号项目允许偏差

1零件宽度、长度±1.0mm

2加工边直线度L/3000且不大于2.0mm

3相邻两边夹角±6°

4加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm

5.零件成型

①对需接料的零件，采用坡口焊接，其坡口形式为V型，并接料焊接缝必须达到Ⅰ级

焊缝水平。

②钢板箍的接料必须注意其扎制方向，扎制方向应与主桥方向一致并接料焊接时应先

焊横缝，后焊纵缝。焊缝接料采用埋弧自动焊接，单段接料在各自平台上接料。

③对于成型零件表面清理干净后进行工序检查并依据施工图编写零件号。

6.所有零件检查无误后进行部件组装，然后进行双面贴膜角焊接，成型后进行矫正保

证其外部尺寸。

7.1.3装配

①首先对需要制作的顶板进行详细阅图，根据施工图尺寸，制作肽具。

②对其表面及沿焊缝每边30-50范围内的铁锈毛刺和油污清理干净。

③在零件上面画出其定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上样冲。

④定位焊所采用的焊接材料型号与焊接材质相匹配。焊接厚度不超过设计焊接缝厚度

的2/3，且不大于8mm。焊缝长度50-100mm，间距400-600mm。定位焊缝必须布

置在焊道内并距端头30mm以上，并由持有合格证的焊工施焊。

7.1.4焊接

1.基本要求

①构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。焊接工艺

评定按现行《立式园简形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90进行。

②焊工经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。焊工停焊时间超过六个月，重新

考核。

③焊接金属表面焊纹均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未融合溢流、烧穿、未

填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣等缺陷。埋弧自动焊必须在距杆件顶部80mm

以外弧板上熄弧。

埋弧自动焊焊接中不断弧，如有断弧则必须将停弧出刨除1：5斜坡后再继续搭接

施焊。埋弧半自动焊不小于10mm，焊接后等焊缝稍冷却再去敲去熔渣。

⑤所有对接焊缝为Ⅰ级焊缝，要求熔透，咬合部分不小于2mm。

⑥所有焊缝都进行外观检验，内部检验以超声波为主。

2.焊接用材料

①所有水平对接焊缝用埋弧自动焊，焊丝用H08A，Ф5。焊剂用HJ-431,执行标准《焊

接用钢丝》GB1300-77.

②钢板箍与钢板角焊缝用船形焊，焊丝用H08A，Ф5。焊剂用HJ-431,执行标准《焊接

用钢丝》GB1300-77.

③钢板箍与钢板角焊缝用CO2气体保护焊，焊丝为H08Mn2SiA,Ф1.2打底手把盖面，

手工焊条E5016，执行标准《低合金钢焊条》GB5118-85。

④其余的焊接用手把焊，焊条为E5016，Ф3.2-Ф5，执行标准《低合金钢焊条》GB5118-85。

3.焊缝质量要求

所有焊缝质量均按《立式园简形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90执行，未尽

事宜按《对接焊缝超声波探伤》GB11345-89Ⅰ级和《钢焊缝射线照相及底片分类方法》

GB3323-87执行。所有对接焊缝均为Ⅰ级焊缝，采用100%超探、100%外观和射线探伤。

腹板和底板、上翼板的角接焊缝、横隔板与底板腹板焊接焊缝按Ⅱ级焊缝要求制作，

磁粉检查JB3965-85.

4.工艺要求

①制作的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。

②焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂及已经熔烧过的渣壳。

③焊丝在使用前清楚油污、铁锈，焊剂的粒度埋弧自动焊宜用0.5-1.5mm。

④为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘

焙，底氢型焊条经烘焙后放入保温桶内，随用随取。

⑤施焊前，焊工复查焊件街头质量和焊区处理情况，不复合要求时需修整合格后方可

施焊。

⑥施焊前对焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、油污、水分等杂质进行清楚和烘烤。

⑦对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对焊缝及对接和角接配合焊缝，在焊

缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同，引弧和引出的焊缝长

度：埋弧焊为80mm，手工焊和气保焊为50mm，焊完采用气割切除引弧板和引出

板，并磨平整，不得锤击。

⑧为防止起弧、落弧弧坑缺陷的出现在应力集中的端部，角焊缝转角处连续绕角施焊，

起落弧点距焊缝端全部大于10mm.

⑨每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查清除缺陷后再焊，施焊时母

材的非焊接部位严禁引弧。

⑩定位焊缝所采用的焊接材料型号与焊件材质相匹配，焊缝厚度不超设计焊缝厚度的

2/3，且不大于8mm、焊缝长度为50-100mm，间距400-600mm并距端部30mm以

上。定位焊缝布置在焊道内，并由持合格证的焊工施工。

⑾焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，查清原因定出修补方案后方可处理。

⑿焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检

查合格后在两端明显部位打上焊工钢印，其内部质量的检查在24小时后进行。

⒀埋弧自动焊接中不断弧，如有断弧则必须将停弧处刨除1：5斜坡后再继续搭

接50mm施焊。

⒁埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不小于20mm，埋弧半自动焊剂覆盖厚度不小于

10mm，焊接后等稍冷却，再去敲去熔渣。

5.焊接工艺要点：

①定位焊、手工焊、埋弧焊的预热温度应符合下表规定。

板厚（mm）预热温度预热范围

1580-120℃50-80mm

②焊条、焊剂烘干温度应复合下表标准。

焊接材料烘干时间保温时间保存温度说明

酸性焊条100-150℃2小时80-100℃

碱性焊条（底氢）300-350℃2小时100-150℃从箱中取出4小

时以上时应再次

烘干

HJ-431250-350

6.焊接工艺：

①对接埋弧焊自动焊接工艺参数见下表：

板厚（mm）焊丝直径

（mm）

焊接

顺序

焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度

（m/min）

165正

反

830-850

600-620

36-380.33

0.35

205正

反

925

850

36

38

0.45

255正

反

800

900

34

38

0.3

0.27

②手工电弧焊焊接工艺：

a.对接平焊（双面坡口）焊接工艺参数见下表：

板厚（mm）第一层焊缝以后各层焊缝

焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）

δ≥12Ф5.0180-210Ф4.0

Ф5.0

160-210

220-280

b.对接立焊（双面坡口）焊接工艺参数见下表：

板厚（mm）第一层焊缝以后各层焊缝

焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）

9-18Ф3.290-120Ф4.0120-160

Ф4.0120-160

δ≥19Ф3.290-120Ф4.0120-160

120-160Ф5.0160-200