退火窑

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浮法玻璃生产技术讲座之——

退火窑操作

一、退火曲线举例（窑长100米）：

退火阶段温度范围（℃）退火窑长度（m）

均热加热带560～57010

重要冷却带570～48024

缓慢冷却带480～28036

加速冷却带280～18012

急速冷却带180～7018

二、全电加热退火窑分区控制温度

区名A

0

ABCDRet

1

～Ret

2

EF

1

、F

2

、F

3

温度（℃）680380～280270270～60

三、退火窑各区功能及结构特点：

A

0

区：前区，是玻璃带的入窑口，上有活动挡帘，下有挡板，主要是为了防止气流

流动，为A区的门户。

A区：退火前区，在此区尽可能使玻璃带温度均匀，并自动控制达到退火前区温度

范围，此区设有上、下电加热抽屉，且配备较大功率以满足加热、均热需要。并设置上、

下对应若干区的管束式辐射冷却器。各区管束与上、下各备的一台引风机相连接，各区

温度的调整由控制器分别控制电加热抽屉及管束出口处的气动蝶阀开度来实现。

B区：重要退火区，此区是玻璃带易产生永久应力的区域，因此必须严格控制好该

区的冷却降温幅度，尽量减小永久应力，提高玻璃退火质量。此区内内部装有电加热抽

屉以补充边部的散热。温度调整控制主要由调节器控制管束式辐射冷却器出口蝶阀开度

来实现。

C区：为退水后区，此区继续进行温度的有效控制，在不产生过大的暂时应力条件

下可提高冷却速度。其结构、温控方式与B区类似。不同的是管束式冷却器为多层的。

以上三区为退火窑的关键，也是保温密封区，各区之间上部有挡帘，下部有挡墙隔

开，以减少各区间温度控制的相互干扰。

D区：为密封过渡区，仅用钢壳密封，不设冷却和加热装置，也不进行保温，仅起

前后分隔作用。

Ret区：热风循环冷却区，采用可调温的热风进行强制直接对流冷却玻璃带，一般由

两个单元组成，即Ret

1

、Ret

2

区。每个单元顶部有若干组扁形风嘴，下部有横向不分区

的长形风嘴，可采用人工控制每个区的风量，风经与玻璃带换热后被抽出。在管路中抽

取外界一定量的冷风，使风温达到预热温度（一般为80～150℃）进行循环使用。冷风

量由蝶阀控制，也可自控，此区尽量要密封。

E区：为敞开过渡区，玻璃带在此开始自然冷却。

F区：冷风对流冷却区，也称强制冷却区。该区一般由三个单元组成，即F

1

、F

2

、

F

3

。此区由风机直接抽取外界冷风对玻璃带上、下表面进行强制冷却。上部为分为若干

2

区，以控制各区风量和冷却效果；下部为单独一区。上下风量的调节可采用人工拨动风

量拉杆来实现。

四、退火窑的一般工艺指标如下：

1、退火窑进口温度600±15℃

2、A、B、C三区的温度控制范围：

A区530～545℃

B区460～470℃

C区360～380℃

3、A、B、C三区的横向温度、上下温度控制范围：

横向温差＜10℃

上下温差＜20℃

4、横切机处玻璃板温度＜60℃以下。

五、退火窑升温曲线举例：

退火窑退火区升温范围（℃）升温速率（℃/h）所需时间（h）

A区

室温25～130

130

130～560

15

0

15

7

15

29

B区

室温25～130

130

130～470

15

0

10

7

15

34

C区

室温25～130

130

130～300

15

0

8

7

28

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以上温度均以退火窑上部中间热电偶所测温度为准。

六、正常生产操作

1、退火窑仪表控制室：检查各温度控制系统显示控制情况，电加热控制使用情况，

风机电流显示情况等，按时记录各区温度及其它数据。

2、玻璃退火情况：从退火窑内部、各敞开部随时查看玻璃退火情况，有无炸裂、弯

曲、划伤、磨伤等质量问题，根据实际情况调整各部风的使用以满足退火需要。

3、玻璃品种、原板走向、原板宽等：及时掌握玻璃品种情况，从而合理调节使用风

量。随时注意原板走向、摆动情况、板宽波动变化情况等，并调整退火窑各区温度制度

与风量，使之符合退火要求。

4、切裁、掰断、掰边情况：随时注意切裁、掰断中出现的退火问题，并配合看刀工

进行退火系统的调整，满足切裁需求。

5、随时检查退火窑传动系统有无异常，各辊子传动情况，辊间是否卡有玻璃，玻璃

是否有磨伤、划伤等，如发现异常应立即处理，或通知有关工种及时解决。

6、随时检查退火窑各区所使用风机的运行情况，如发现异常，应及时倒台并通知有

关工种处理。

七、改品种操作

为减少因改品种所造成的无效作业时间增加，要求改品种操作时：

第一、保证锡槽改主传动及拉边机参数前的原品种合格玻璃带正常退火，并能切裁，

减少产量损失。

第二、及时调整退火制度，保证改换后的玻璃退火质量和切裁要求。

第三、尽量减少和避免品种过渡段玻璃在退火区（密封区）内炸裂，影响改品种后

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的温度制度控制。

在退火过程中，玻璃越薄，厚度方向温差越小，应力产生速度越慢；反之，玻璃越

厚，厚度方向温差越大，产生应力的速度越快。因此，在退火时薄玻璃的冷却速度可适

当地加快，厚玻璃的冷却速度可适当放慢，从而保证退火质量。

八、玻璃退火过程中的质量问题

1、边松

症状：玻璃带中间短、边部长，边部呈波浪状上下起伏，俗称“荷叶边”。轻者用手

可以将边部托起，重者在运行中有打辊子的响声。

产生原因：玻璃带在退火温度下限（450℃）以前的阶段，边部温度低，中间温度高。

在温度降至室温时，边部降温少、收缩少；中间降温多、收缩多，致使玻璃带中间受张

应力，边部受压应力。当玻璃受力大到一定程度时就表现出边松的上下弯曲。

解决办法：在退火温度下限（450℃）以前的部位，应提高退火窑两侧温度或降低中

间温度，根据退火制度酌情处理（目的是减小横向温差）。

2、边紧

症状：玻璃带中间长，边部短，其边部紧紧贴在辊道上，用手很难提起板边。

产生原因和解决方法均与“边松”相反。

3、两边向上弯曲

症状：玻璃带中间低，两边高（向上翘起离开辊子），从横断面看，上表面看，上表

面短，下表面长，呈凹面状，大面积弯曲不平。

产生原因：玻璃带在退火温度下限（450℃）以前的阶段，上表面温度高于下表面，

当温度降到室温时，上表面降温多，收缩多；下表面降温少，收缩少，致使玻璃带上表

面受张应力，下表面受压力。当玻璃受力大到一定的程度时，就表现出两边向上翘曲的

现象。

解决方法：在退火温度下限（450℃）以前的部位，应降低窑膛温度或提高马弗道温

度，这要根据退火制度酌情自理（目的是减小上下温差）。

4、两边向下弯曲

这种现象的症状、产生原因和解决方法，均与两边向上弯曲相反。

5、纵向炸裂

症状：首先从玻璃带边部裂开，而后向中部延伸，使中部纵向裂开一道或几道长条

子。

产生原因：这种现象多发生在退火温度下限（450℃）以后的阶段，从边部有结石的

地方炸开后向中部延伸。其根源在退火温度下限（450℃）以前的阶段，沿横向玻璃带的

中间温度过高，在逐渐降温后，中间所受到的张应力超过了玻璃带本身的抗张强度而自

行破裂，裂缝较窄，呈“S”形，容易盖好（用石棉板拦截纹头，引起局部温度变化，使

纹头向边部延伸）。

由于玻璃的抗压强度是抗张强度的10倍，所以，因退火温度下限（450℃）以前阶

段的中间温度低而造成退火温度下限（450℃）以后阶段的中间炸裂较少，当玻璃受到的

压应力超过本身的抗压强度时也会自行炸裂，其裂缝较宽，呈直线形，不易用石棉盖好。

解决办法：除盖石棉板（有时用钩子带水点断玻璃带）外，应认真调整温度，减小

4

玻璃横向温差（主要指退火温度下限（450℃）以前阶段）。

6、横向炸裂

退火制度：沿纵向的降温梯度只要不大，一般来说，玻璃带纵向有均匀的应力分布

（应力也不大），除传动系统转速不稳或辊子弯曲造成横断（机械应力过大）外，也会因

砂子或较大的其它夹杂物以及化学成分不均等，使应力局部集中（结构应力过大）导致

横断。遇到这种情况，除解决传动、原料、熔化问题外，不必调整退火制度。

7、玻璃板掉角

症状：表现在切裁、掰断时缺角少块。

产生原因：一方面是因为在退火温度下限（450℃）以前的阶段，玻璃带边部温度低，

降至室温时，边部受压应力过大。玻璃带的中间与边部温差越大，切口线上的掉角起点

就越接近板的中心，即温差越大，掉角越大。另一方面是因为切割刀轮不好或切刀压力

弹簧松紧不当或因掰断时用力不当所致。

解决方法：除减小横向温差之外，还应检查横切情况是否合理。横向温差是玻璃退

火不良的主要根源，增加退火窑侧壁保温或加热，使板的中部与边部温差小于15℃为宜

（实际上没有温差是不可能的），以减小边部的波形弯曲，使板边更富有弹性。另外，平

时切裁中刀轮要锐利，刀轮压力弹簧松紧要适当，选择掰断力点要合适，用力要适当。

当玻璃带横向温差一样时，板越薄，则板边的波形弯曲也越大，也越容易掉角，切

割和掰断时也更应该注意。

九、退火窑事故处理

1、纵向炸裂

玻璃带纵向炸裂，一般都是在边部较紧的情况下发生的。边紧边松是一种较简单实

用的判别退火质量的方法，就是在退火窑敞开区后端辊道上用手抬玻璃边子，根据经验

进行判断。

玻璃出现纵炸，一般根据纵炸出现的部位（边部或中间）及延长到的区域，相应进

行调整。

1）、裂纹延伸到退火区（密封区）后部

裂纹在边部：可升高边部退火前区温度（A区、B区），或降低该边部退火窑密封区

后部温度适量。

裂纹在中部：可升高退火前区中间温度，或降低前区两侧温度适量。也可降低密封

区后部中间温度或升高两边温度适量。

2）、裂纹在热循环风直接冷却区或其后部

裂纹在边部：可升高密封区后部边部的温度适量（C区），或减少热循环风冷却区该

边部的冷却吹风量（手动阀门关小）。

裂纹在中部：可降低密封区后部中间温度适量，或升高两边温度适量。亦可增加热

循环风冷却区中部吹风量或减小两边部吹风量。

3）、裂纹在冷风直接冷却区或其后部

裂纹在边部：可减少裂纹延伸部位前一区该边部的吹风量即可。

裂纹在中部：增加相应前一区中间吹风量或减少相应前一区两边部吹风量。

2、横向炸裂

横炸在正常生产时较常发生，造成的原因有：第一，因玻璃板面出现杂物或其它故

障，如辊子不平等不属退火本身造成的原因。一般退火温度制度不作调整，只需加强观

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察，或请有关工种处理，并防止横断后的玻璃卡在辊子之间或辊子与风嘴之间，造成磨

伤等缺陷。第二、是由于退火或成型（锡槽后区）等造成的波浪状弯曲或边松等现象。

这部分横炸的调整如下：

A、边部波浪状弯曲造成断炸

1）、锡槽后区挡边轮作用力太大（一般为一边），顶卡玻璃边子造成，因属机械外力，

故只需对原板走向或挡边轮进行调整即可解决。

2）、因锡槽出口玻璃温度高，玻璃硬度小，过渡辊台高度较高，或爬坡不合理，以

及锡槽后区及过渡辊台某些冷却设备布置不合理等造成局部温度极不平衡所致。以上原

因所造成波浪状弯曲，退火工应能及时分析判断清楚，并通知过渡辊台等操作人员作相

应处理。

3）、退火区温度制度不合理造成过度边松，引起波浪状弯曲，这部分与挡边轮调节

类似，只需加大幅度即可。参考下面的调整。

B、边松引起断炸

这种断炸发生在密封区之后，敞开区之前，乃退火温度制度不合理所造成。严重时

也可出现波浪状弯曲。调整时，可降低退火窑前区中间温度，提高两边部温度适量。或

者升高密封区后部中间温度，也可降低边部温度适量。

3、玻璃切口处出现的问题

玻璃带经退火后在切裁时，在切刀没有问题的情况下，切口出现一些不沿刀痕和产

生炸裂等现象。通常对此可采用调整敞开冷却区温度的方法来解决。

A、横掰时切口处问题的调整

1）当玻璃一侧不沿刀痕或者切不整齐时，应增加该侧边部敞开区的吹风量，或相应

减少中部和另一侧边部的吹风量。

2）、当玻璃中部不沿刀痕或者切不整齐时，应增加敞开区中部的吹风量，或相应减

少两边部的吹风量。

3）、当玻璃两侧同时不沿刀痕，并有掉角现象时，应减少敞开区中部的吹风量，或

相应增加两边部的吹风量。

4）、如玻璃在横切横向掰断前自动裂开，可增加玻璃下表面的吹风量，或适当减小

上部各区的吹风量。

B、纵切及掰边时刀口处问题的调整

1）、玻璃掰边时或掰边前刀痕自裂

如一侧自裂，可减少该侧敞开区的吹风量。

如两侧同时自裂，调整与A、4）相类似。

2）、在玻璃掰边时，当边子不好掰掉，用力过大又不沿刀痕时

如一侧不好掰，且掰断后刀痕不齐，应增加该侧敞开区的吹风量，或减少其它部位

的吹风量，包括减少板下的吹风量。

如玻璃两侧均不好掰，应增加敞开区板上两侧吹风量，或减少板下和板上中间的吹

风量。