fool是什么意思

防呆foolproofing

一、目的

认识“防呆法”的意义，及学习如何应用“防呆法”的原理于我们的工作上，以避免工作

错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”之境界。

请将下列东西放入盒内

以上面这个例子来看，相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同的形状根本

就放不进去。

在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、

怎证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。为了防止再次发生，有些人就养成

一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服

或公事袋内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，东西绝不会忘了带。这各做法也是

“防呆法“观念的延伸使用。

防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。通常人性的弱点总是在怪罪一件

错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避免错误的发生。这也难怪，因为

我们背负了历史的包袱那就是“人非圣贤，孰能无过”。而事实上，许多人误解了这句话的

意思，把它当做“做错事是正常应该有的现象”的负面意义。事实上，这句话的积极意义是

在鼓励吾人“不要怕改过，有了错误应该彻底检讨，努力改过向善”。

二、意义

防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，

故又称为愚巧法。

狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。

广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。

因此，更具体的说“防呆法”是：

1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。

2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉

3具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。

三、功用

1.积极：使任何的错误，绝不会发生。

2.消极：使错误发生的机会减至最低程度。

四、应用范围

任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。

五、基本原则

在进行“防呆法”时，有以下４原则可供参考：

1.使作业的动作轻松

难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易

看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。

2．使作业不要技能与直觉

需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误．考虑治具及工具，进行机械化，使新进人

员或支持人员也能做不出错的作业。

3.使作业不会有危险

因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险．又，马虎行

之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。

4.使作业不依赖感官

依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减

少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音

出现，设法使之能做二重三重的判断。

六、进行步骤

防呆法进行方法的基本步骤如下：

【步骤1】发现人为疏忽

发生何种之人为疏忽，搜集数据进行调查，重估自己的工作找出疏忽所在。

平常即搜集像异材混入、表示失误、数量不足、零件遣忘、

记入错误等之数据，加以整理即可发现问题点。

调查抱怨情报、工程检查结果、产品检查结果之数据，掌握发生了何种之问题。

【步骤２】设定目标，制定实施计书

目标具体言之尽可能以数字表示。计书是明示「什么」「什么时候」「谁」「如何」进

行。

【步骤３】调查人为疏的原因

尽可能广泛的收集情报呈数据，设法找出真正的原因。

【步骤４】提出防错法的改善案

若掌握了原因，则出创意将其消除。提出创意的技法有脑力激荡法、查核表法、5WIH

法、KJ法等。

【步骤５】实施改善案

有只在自己的战场中进行者，有与其它部门协力进行者，有依赖其它部门进行者。

【步骤６】确认活动成果

活动后必须查核能否按照目标获得成果。

【步骤７】维持管制状态

防呆法是任何人都能使作业不出差错之一种构造。不断的注意改善状况，若发生新问

题时要能马上处理，贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。

八、基本原理

排除化：剔除会造成错误的要因。

替代化：利用更确实的方法来代替。

容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、

集中化、特殊、个别化。

异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其

危害性。

缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。

九、应用原理

以下所举“防呆法”应用原理，系依居吾人在生活上所常见到的实例，举出来，希望能触

类旁通应用于自己的工作上。

1.断根原理

将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。

(1)藉“排除”的方法来达成

例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑料片剥下，

便能防止再录音。

2.保险原理

藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作

(1)藉“共同”动作必须同时执行来完成

例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打

开。

例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作

钮下去，才能执行工作。

3.自动原理

以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免

错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。

(1)以“浮力”的方式来控制

例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。

(2)以“重量”控制的方式来完成

例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，警告钟也鸣起。

(3)以“光线”控制的方式来完成

例：自动照相机，光线若不足时，则快门按不下去。

(4)以“时间”控制的方式来完成

例：洗手间内的“烘手机”，按一次只有“一分钟”，时间一到自动停止。

(5)以“方向”控制的方式来完成

例：超级市场内进口及出口之单向栏栅，只能进不能出。或只能出不能进。

(6)以“电流”用量的方式来完成

例：家庭的电源开关皆装置保险丝，用电过量时，保险丝就熔断，造成断电。

(7)以“温度”控制的方式来完成

例：家庭内冷气机之温度控制，冷度够时，自动停止，温度上升时，自动开启。

(8)以“压力”控制的方式来完成

例：厨房内之快锅内压力过大时，则“液压阀”就开启，使锅内之压力外液以免造成爆炸

之危机。

(9)以“计数”控制的方式来完成

例：防止忘记换基片

改良前：因基片磨损而必须换基片，但因忘记换基片而使基片尖端发生不合标准情形，

此时即成为不合于块金（NUGGET）直径之标准。

改良后：使控制盘记忆常数达到基片换装之常数时即停止机械。

4.相符原理

藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。

(1)依“形状”的不同来达成

例：个人计算机与监视器(monitor)或打印机之连结线用不同之形状设计,使其能正确连接

起来。

(2)依“数学公式”检核方式来完成

例：“１０００２９６０８”这一组数字中，最后一字为检查号“８”。

“８”之由为系将每一位数字加起来得为１８（１＋０＋０＋０＋２＋９＋６＋０＝１

８），取个位数“８”做为检查号码。

假如有人将此数字写错为“１０００２９５０８”则“１＋０＋０＋０＋２＋９＋５＝

１７”个位数为“７”与原先之检查号码“８”不符合，所以显然“７”与原先之检查号码

“８”不符合，所以显然“１０００２９５０８”这一组数字不对。

此种应用情形在计算机中常见到。此为一简单之例子。

（3）以”发音”方式来检核

(4)以“数量”方式来检核

例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。

5.顺序原理

避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。

(1)以“编号”方式来完成

例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。

例：儿童之劳作教材，加以编号依序工作，终能完成模型玩具。

(2)以“斜线”方式来完成

例：许多档案归档在资料柜内，每次拿出来看之后，再放回去时，放错了地方，可用斜线

标志的方式来改善这个问题。

6.隔离原理

藉分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔

离原理亦称保获原理。

例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危

险。

例：家庭中之锅鼎把手煮菜时太熟，加上电木隔热不够时，仍需戴手套或取湿布来拿锅鼎

以达保获之作用。

例：电动圆锯有一保获锯片套，以防止锯到手。

7.复制原理

同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。

(1)以“复写”方式来完成

例：紧常见到的例子就是“统一发票”。

(2)以“拓印”方式来完成

例：信用卡上的号码都是浮凸起来的，购物时只须将信用卡放在拓印机上底下放上非碳复

写纸，将滚轴辗过即可将号码拓印在纸上，又快又不会发生错误。

(3)以“复诵”方式来完成

例：军队作战时，上级长官下达命令之后，必须由属下人员，将命令复诵一次，以确保大

家完全明了命令之内容避免错误的发生。

8.层别原理

为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。

（１）以线条之粗细或形状加以区别

例：所得税之申报单

将申报人必需填与之数据范围记载在粗线框内。

例：回函条请沿虚线之位置撕下。

（２）以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容

例：公文卷宗红色：代表紧急文件

白色：代表正常文件

黄色：代表机密文件

例：在生产在线将不良品挂上“红色”之标贴

将重修品挂上“黄色”之标贴

将良品挂上“绿色”之标贴

9.警告原理

如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误

的发生。

例：车子速度过高时，警告灯就亮了。

例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。

例：操作计算机时，按错键时，发出警告声音。

10.缓和原理

以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可

以降低其损害的程度。

例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。

例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。

例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。

例：原子笔放在桌上老是被别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加条绳子固定

在桌上

防错mistakeproofing

防错定义

为防止制造不合格产品对产品和制造过程进行设计和开发。

防错历史

Poka-yoke是日本的ShigeoShingo在二十世纪六十年代提出的。在日文中的本义就是“防止失误”

的意思。防错的核心思想就是对过程进行设计，使得失误不会发生或者至少及早地检测并纠正。

人为差错

引起缺陷的人为差错大致有：

遗漏加工

加工差错

安装调整工件差错

遗漏零件

拿错零件

加工错误的工件

漏操作

调节差错

设备没有适当调整

工具及夹具准备不妥

防错措施有三个基于有效性和速度的等级：

LevelIII:Detection

等级三：发现

LevelII:Alert

等级二：警告

LevelI:Prevention

等级一：防止

预防类防错装置

预防装置就是在过程中进行设计，使错误根本不能发生。

检验类防错装置

检验类防错装置在用户已经造成错误时发出警告信号，用户可以迅速地修正错误。检验装

置通常只是警告用户发生了问题，但不强迫修正问题。

面向制造的防错设计研究

1制造过程防错

1．1防错法的提出

研究表明，大部分的产品缺陷都是由于人为错误引起的，美国工程师Rook通过对23000个有缺陷的部件

进行统计后得出人约80％的缺陷都是由人为差错引起的。为了对人为差错进行控制，1961年，丰田公司

的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山BokaYoke(foolproofing)方法，即防呆、防傻的意思。后米由于考

虑到对员工的尊重，改为BokaYoke(Errorproofing)，即为现在的防错法。他认为，100％的检验只是能

够剔除废品，但不能提高产品合格率，而防错法的目的就是要提高产品的合格率而不是为了剔除废品。防

错法对于防止产品缺陷，提高产品的合格率是有着极大作州的。目前，国外很多公司如摩托罗拉、通用、

联信／霍尼威尔等，都在积极运用防错法。在ShigeoShingo博士的帮助下，丰田汽车公司建立了自己的

防错体系，在生产车间，平均每台设备上有12道防错装置。

1．2防错法的特点

防错法的突出优点就是成本低、见效快、方法简单。应用这种方法除了能够消除产品缺陷、提高产品一次

合格率外，还有以下几点好处：

(1)提高人力资源利用率，可以让操作人员节省精力以去从事其他增值活动；

(2)减少装夹时间，从而减少加工时间以提高生产能力；

(3)提高管理效率：

(4)提高安全性；

(5)降低成本：

(6)减少对熟练工人的依赖；

(7)提高加工柔性；

(8)改善操作人员的工作态度；

(9)减少返工率，缩短交货期。

由于我国制造企业比较落后，自动化程度不高，设备精度和可靠性都比较差，操作人员的素质也比较低，

防错法的优点正好可以弥补这些不足，因此这种方法在我国是有很大的应用空间的。

2面向制造的防错设计的提出

在产品制造过程中应用防错装置去消除造成产品缺陷的差错是一种很有效的手段。但是在实际应用中，经

常会出现以下问题：

(1)无法使用防错装置；

(2)实施成本过高；

(3)使用防错装置反而会使加工工序变得复杂，影响加工效率；

这些问题的存在，很大原因是因为设计人员在进行产品的零部件设计时，没有考虑到加工制造过程要应用

防错法。虽然目前人们采用了各种保质设计的方法，但大多是针对产品性能而言的，强调产品的可靠性。

而对于制造过程，目前的设计方法虽然也提出了对制造缺陷进行预防，但这种预防是建立在产品制造过程

中严格按照工艺要求的基础上的。在实际生产中，由于各种偶然因素或人为因素的缘故，产品制造过程往

往会偏离设计者的期望，从而无法对质量缺陷进行有效控制。基于此，本文首次提出了面向制造的防错设

计(ErrorProofingDesignForManufacturing，EPDFM)的概念。

与传统的DFM相比，EPDFM是在其基础上的改进设计。DFM强调的是产品的可加工性、可装配性、加工

经济性以及节省时间。EPDFM除了保留这些特点外，还强调产品的易加工性和易装配性，以及加工的保质

性。其目的就是在设计的时候就考虑制造过程中可能会出现的潜在差错，力求在设计过程就解决它，或者

便于在制造过程应用防错法进行解决。EPDFM在产品设计中的位置如图1所示。

2．1EPDFM的设计原则

由于EPDFM并不是独立于DFM之外的设计方法，而是对DFM方法的一种改进和补充，因此，在进行面

向制造的防错设计的时候，要遵循以下原则：

(1)性能优先原则

由于EPDFM的目的是针对产品加工中由于人为差错而造成的产品缺陷，力求在设计阶段

就给予解决，是产品质量保证的一部分。而产品性能是进行产品开发的根本目的所在。因此，

在进行EPDFM时要首先保证不影响产品的性能。

(2)可加工原则

EPDFM追求的是在产品加工过程中便于实施防错方法来减轻操作人员负担，提高产品的一次合格率。因此

在进行防错设计的时候，还要保证产品的结构与之前相比不能太过复杂，能够在现有条件下进行加工。

(3)注重成本原则

在进行防错设计的时候，如果因为对设计方案的改动而带米的生产成本远大丁实施防错法所节省的成本，

那么这种防错设计就失去了意义，可以考虑对其进行改进甚至放弃。

(4)设计优先原则

对于潜在的差错，力求在设计时就能够消除差错产生的条件，如果不能达到目的或者成本太高，而考虑如

何能在制造时更方便防错法的实施。

(5)简单原则

对于某种潜在的差错，如果有几种设计方案都可以消除，那么应选择实施起来最为简单、成本最低的方案。

2．2EPDFM的设计原理

由于面向制造的防错设计是一种改进设计，主要是依靠对制造过程潜在差错的预测和来自生产部门的反馈

而进行的经验设计，所以很难建立某种通用的设计模式，但是通过对制造过程防错法的总结，还是能够找

到一些技巧加以应用的。以下就是EPDFM的几种设计原理。

(J)零件的通用性。由于现在的生产模式由大批量生产转为多品种、小批量，各种外型相似而型号不同的零

部件交织混杂，使得员工在加工装配中很难区分，加工错误的机会也就会大量增加。因而，在设计时要考

虑这种零部件的通用性和互换性，变多品种、小批量生产为大批量单一生产，能有效的降低加工装配差错。

(2)放大零件的差异性。如果在实际设计过程中外型相似而型号不同的零部件不能做到通用性，那么就应该

放大他们之间的差异性，使员工能通过观察或使用某种防错装置很容易就能区分开来。

(3)唯一性原理。在制造中很多差错都是由于在安装时不注意而装错部位或安装不到位造成的，为避免这种

情况，在设计时可以考虑将容易装错的部件设计成只有一种安装方式，比如将部件设计成不对称的，或者

在上面施加干涉。这也是防错设计中最常用的一种方式。

(4)应用颜色。对于外观相似而型号不同的部件，或者安装时周围光线比较差的部件，可以为其涂上不同的

颜色，使其变得醒目而易于区分或安装。这是一种极为简单而效果又非常明显的防错方式。

(5)改变材料。随着各种新型材料的不断出现，传统上用于产品制造的钢铁材料也有了成本和性能相当的其

他材料可以替代，这就为利用这些材料的一些不同于钢铁的特性来进行防错设计，比如磁性和重量等。

3．EPDFM的设计流程

EPDFM的设计流程如图3．1所示，与传统的设计流程相比，EPDFM只是在初步设计利详细设计之间增加

了防错设计环节。这一环节的主要步骤包括关键零件的选取、加工差错的识别、差错重要度评估排序和防

错方案确定几个步骤。

(1)关键零件的选取。在进行防错设计时，由于可能要对零件的外形进行改进，这就可能导致整个产品的结

构发生变化。因此首先要选择产品的关键零部件进行分析，以避免对产品装配造成影响。关键件的选择标

准包括对产品功能的影响程度，零件外形的复杂度、零件的制造成本等。

(2)加工差错的识别。造成人为差错的冈素，主要就是人自身、设备的可靠性和环境三个方面。而对产品差

错的识别，主要有预测和缺陷分析两种方式，这两种方式分别对应的方法就是FMEA和FTA。而在对人为

差错应用FMEA进行的分析主要是人的可靠性分析(HRA，HumanReliabilityAnalysis)和作业安全分析(JSA，

JobSafetyAnalysis)。对于在产品制造过程中经常容易出现的差错，可以借助FTA进行诊断分析，进而找

到差错的源头。通过FMEA和FTA分析，设计人员就能够找到在制造过程中存在的和潜在的人为差错。

(3)对于这些造成人为差错的环节，由于人力、资源、技术等方面的原因，短时间内不可能全部得以解决。

这就需要根据差错危害度、差错发生频度、差错消除的紧迫程度等指标对容易造成人为差错的环节进行重

要度排序，选择排序靠前的给予优先解决。

(4)防错方案的确定。对于特定的某个容易造成人为差错的环节来说，解决方案可能有很多种，可以在设计

阶段解决，也可以在制造阶段解决，在不同的阶段还可能会有不同的解决方案。这就需要对每种解决方案

进行可行性分析，对比各种解决方案的优缺点，从中确定可行、便于实施且实施成本较低的方案。由于设

计阶段更接近差错的源头，所造成的损失也最低，因此，在很多情况下，EPDFM是预防人为差错的最佳方

案。

防错方案的制定依据包括产品信息和制造资源。产品信息模型是指对产品自身数据的描述，包括产品的几

何形状、材料、批量、颜色、重量、功能、精度等。制造资源与产品制造生产紧密联系的物理元素的总称，

包括设备、工装、计量器具、辅助工具、环境等。这些因素都会对现场操作人员的可靠性产生影响，因此

在设计时要充分考虑这些因素，以消除操作人员的差错。

实施EPDFM对产品进行改进设计后，要在制造过程中对改进产品进行跟踪，评价。要进行EPDFM前后产

品的一次合格率、制造成本、工序变化、装配性等评价，以判定改进后是否大幅提高了产品的一次合格率，

是否增加了制造成本，是否达到了易加工和易装配的目标。经过评价，如果确定设计方案可行且达到了预

期目标，则将设计步骤进行规范并形成文档。

4总结

防错法是一种解决人为差错而造成产品缺陷的有效方法。面向制造的防错设计是对传统设计方法的一

种改进，目的是在设计阶段就考虑到在制造阶段可能会出现的潜在差错，并在设计阶段给予解决或使其在

制造阶段能更好的利用防错法给予解决。这种方法在实际应用中对于提高产品质量是很有帮助的。

应用防错法实现“零缺陷”

20世纪70年代，日本丰田汽车公司一位名叫ShigeoShingo的工程师，创立了Poka-kah（日

文意思是防范差错）质量管理方法，它能够防止因人为错误而导致的产品质量缺陷。如今，

防错法在中国的一些企业已经应用，并取得了明显的成效。本文作者结合工作实际，介绍了

防错法的一些方法，希望质量同仁深入探讨。——编者

20世纪60年代初，当零缺陷管理大师克劳士比提出“零缺陷”思想时，并没有想到它能成

为风靡世界的质量管理思想，如今，“零缺陷”已从制造业扩大到工商业的所有领域。防

错法也是“零缺陷”思想的精髓。应用防错法，制造“零缺陷”产品已经成为企业的共识。

防错法的核心思想是：以人为本、预防为主、差错是可以避免的、“零缺陷”是可以实现的。

实践表明，日本一些企业应用该方法，已经达到5.5个西格玛以上水平，取得了显著成效。

对我们航天制造企业而言，制造“零缺陷”产品不是时尚而空洞的口号，而是我们应树立的

质量理念和追求的质量目标，是需要通过实实在在防错工作来实现的。

认识差错

在生产过程中，我们总是不断地告诫操作人员要细心和专心，并通过培训和惩罚来避免错误

的发生，但实践证明，这些防范措施并非长期有效。

我们知道，任何产品和服务都是经过人、机、料、法、环、测、信息等要素之间的整合后形

成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产生。而所有环节中，人是占主导地位的，也是

最容易出错的。

通常，我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。人为技能差错主

要是由于操作者操作技能不熟练或不会，导致出现问题。人为规则差错主要是由于操作者不

按规则来指导操作所致。人为知识差错主要是由于操作者对操作对象的原理和相关知识不了

解或知之甚少所致。

不良案例防错

克劳士比曾说过，“基本上没有什么事是新的，差不多每件事都曾被做错过。”应该总结过

去做错的事例，从中吸取教训，找到预防措施，防止不良再次发生，进而持续进行预防性质

量改善，实现由事后处理向事前管理转变，才能摆脱被动“救火”局面。

因此，进行问题案例教育是最好的防错法。

系统整理和总结过去的操作问题，在工作中要注意知识积累，注重收集缺陷并建立缺陷数据

库，通过统计分析，找出薄弱环节，制定预防措施，持续进行日常教育和基础培训。通过选

取典型的不良案例，在车间、班组的管理看板上进行展览，配以图片和文字说明，甚至可以

展示不良品的实物，实施有效的质量教育和质量培训。

通过经常性地对生产过程中出现的质量问题通进行疏理、分析和总结，找出每一种质量问题

的主要原因和预防对策，以看板、实物和书面材料等方式展现出来，教育班组每名员工，了

解质量不良的种类、原因和预防措施，不断提高工序的质量保证水平。

源头设计防错

随着自动控制技术和计算机技术的发展，防错法的应用更加普及和广泛，一些企业开始从设

计源头开始采用防错设计。

从设计、制造过程工艺上采取措施，使产品具有自动防错能力，就能从根上防止出错的机会。

比如利用人工智能和计算机技术，使一些新的设计具有自动纠错能力，对于操作的正确性进

行实时的检测判断，发现错误立即停止并自动报警，通知操作者出错的地方，直至操作者纠

正了错误，下道工序才继续执行。

再如强化“备灾”管理，利用自动硬件和软件判别比较技术，在出现错误时启动备份系

统。

最主要的一点，加强质量培训。员工只有了解产品在设计阶段的一些基本技术和原理，才能

更清楚地了解加工装配的工艺流程、上下工序的关系和要求、本工序的质量控制点等内容，

尤其是加工难点和关键点，才能提高对产品技术的把握水平，保证产品不出错。

DFMEA过程防错

心理专家分析发现，人有疏忽、错觉、侥幸和偷懒四大天性。所以，在生产过程的质量管理

中，不但要加强员工质量意识教育，同时还要通过技术的方法，通过硬件来保证安全、质量

和效率，减少对员工意识和能力的过度依赖。

做好防错工作的秘诀在于检查每个过程，找出每个可能发生错误的机会。尤其对关键重要工

序（难度大、易出问题的工序）要进行事先预测、分析，对每个可能发生错误的机会进行重

点防范、重点监控，事前设定防错方案。对于常见病、多发病、重复发生的问题，要从技术

上采取防错装置或措施，降低对人的依赖性，防止人为责任问题的大量产生。

对于新产品，进行过程失效模式分析（DFMEA）方法是一种可靠性的方法，它是通过揭示对产

品生产过程中可能出现的质量问题进行分析，找出预防性措施不力、风险程度最高的潜在故

障（或失效）模式（可能出错的事件），发现产品过程的薄弱环节，并对此采取针对性的事

前预防措施加以控制改善，从而降低质量问题出现的风险。

在一些型号产品投产前期，产品实现策划阶段，一般由型号技术负责人召集工艺技术、质量

工程师等人员组成跨系统的小组开展DFMEA，最终措施经过评审，落实在工艺文件或操作指

导书中，指导产品生产，减少过程出现故障和失效。

对于在制品已经发生的问题，可通过“三检制（自检、互检和专检）”和不合格品三级审理

制度处置，并在此过程中制定纠正措施和预防措施。

“三防”防错法

在生产现场和管理工作中采取“三防”防错法，即防错、防误和防呆三类措施，也是减少出

错率的有效方法。“三防”既有操作手法的区别，又有内在的本质联系。

防错是采取措施防止操作人员在作业过程中由于各种原因造成操作错误并产生后果。

经常有人抱怨干活越多出错的机会也越多，“人非圣贤，孰能无过”，我们如果积极从本质

上寻找并采取足够的防错措施，降低人为犯错的机会，就能确保“做得最多的人错的并不

多”。

防误是防止操作人员在作业过程中由于操作的失误而影响其他环节或产生不良后果。经常发

生的失误有动作失误和意识失误，有的只是产生影响没有产生不良后果，它与防错有点相似

但不完全相同。比如因为更换元器件，不小心把旁边导线烫伤，这是失误；而要更换电阻却

把电容给拆下，这属于错误操作。

防呆就是通过采取措施防止人或过程出现呆的状态，也就是要消除扯皮现象和管理盲区，保

证信息沟通，确保运行顺畅。

在“5S”活动中推行“三防”，效果会更佳。主要方法总结起来就是领导重视、每月检查评

比考核、发动基层全员改善、宣传造势小改则奖。通过缺陷库建立防错措施，通过防错措施

的实施，实现真正的预防在先。

防错法的全面应用和实践是推进和实现制造“零缺陷”的有效途径和具体举措，只要持之以

恒，以“严、慎、细、实”的作风抓好落实，在产品研制全过程树立“零缺陷”的意识，开

展防错意识教育和技巧训练，实施全员全过程防错，产品制造“零缺陷”的目标就一定能够

实现。