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物料标识和可追溯性管理程序

（ISO9001：2015）

1.0目的

规范物料在生产和仓储过程中的标识，避免因误用或误检造成产品质量事故，

便于在发生质量问题或对物料跟踪时进行追溯。

2.0适用范围

适用于所有物料、产品的标识及物料从进货到出货的追溯性管理。

3.0职责

产品从原材料到在制品、到最终成品交付的整个活动过程中，涉及的各类人员

都对其标识负有直接责任。

3.1物控部和业务部：负责仓储过程中物料状态的标识和记录。

3.2生产部：负责生产过程中物料状态的标识和记录。

3.3品质部：负责仓储和生产过程中物料检验状态的标识和记录。

4.0定义

4.1物料：指与产品直接接触的原材料、半成品以及成品，不论其检验状态如

何。

4.2产品的标识：如有要求或可能出现混料、混件等误用情况时，供方应规定

标识的方法，从而使用适宜的手段对产品（包括零部件）进行标识。

4.3产品的可追溯性：通过记录有标识、追溯一个项目或活动的历史、应用或

场所的能力（如顾客反映品质问题需查找原因或追究责任时，就需要追溯）。

4.4批：原则上(1)用别的原材料和零件制造的产品当成不同的Lot；(2)用不同

设备及制造方法制造的产品也要当成不同的Lot，但由经过复数工程生产出来

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的产品以带来最大影响的工程来制定LotNo.；(3)当不同时日生产或人员变动

时，也要当成不同的Lot；(4)修理品要分Lot或单独管理，必须可以追踪到产

品的LotNo。

5.0工作程序

5.1物料的标识

5.1.1物料进厂后，由仓管员在包装箱外或物料表面贴“待检”标识，放在“待

检区”。

5.1.2仓管员应对每批次物料赋予一个材料批号LotNo(唯一性编号)并记录，以

保证该记录能够识别供应商、原材料名称、规格、纳入日期。

5.1.3QC检验时，应将物料的LotNo记录在《进料检验报告单》上。经检验合

格的物料，在材料仓中应使用“材料卡”进行标识。

5.1.4对于存放时间过长的材料，应在“材料卡”上标识“半年、一年、二年”，

以便责任者及时对材料进行防损处理。

5.1.4为防止误用原材料，仓管员应对一些极易发生混用的物料按照附件一“原

材料检验状态标识方法”进行入库和出库后的色别管理。

5.2使用过程中物料标识

5.2.1使用过程中可采用标识牌、标识区域、标识转件胶筐、临时标签等各种

有效方式进行标识。

5.2.2物料在使用过程中须标识物料名称或编号(批号)。

5.3物料检验状态标识

5.3.1不同物料的检验状态各不相同，见附件二“半成品检验状态标识方法”。

5.3.2物料的检验状态可用转件胶筐的颜色加以区分，同时在物料的标签上须

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注明其检验状态。

5.3.3当物料的检验状态发生改变时，应及时更换相应检验状态的胶筐和更改

标签。

5.3.4非合格物料(包括特采、待检等)在发放时须声明其检验状态，便于在生

产过程中对其跟踪。

5.4生产过程中产品的标识

5.4.1在制品的标识

5.4.1.1生产部门在领取物料时，应从仓管员处提取该物料上记录的物料名称、

规格、批号LotNo(唯一性编号)，一并填写到《产品工艺流程卡》(见附件)上

相应的空格中，并随物料流动。

5.4.1.2操作者领料时应核对《产品工艺流程卡》内容并签收。本工序加工完

毕转移至下一工序时，操作者应对每筐产品予以标识，填写《产品工艺流程卡》

内相应内容。

5.4.1.3某些特殊情况，需要将一筐产品分成若干份进行加工或转移时，每一

份产品都要按上述程序填写新的《产品工艺流程卡》放入新的产品筐内用以标

识，并在原《产品工艺流程卡》上注明该筐产品已经分筐及其分筐后的数量。

5.4.2FQC检验后产品标识

5.4.2.1产品检验合格后，每筐产品均由检验员在《产品工艺流程卡》上的“确

认”栏中填写检验员的工号或姓名并与产品一同送入下环节。

5.4.2.2如公司内部不能完成某一加工工序，需要委托协力厂商完成时，每筐

产品送出和返回时均应附有《产品工艺流程卡》，其内容应填写完整，并注明协

力厂商公司名称或供应商代码。