三大灾害

炼钢⽣产安全知识汇总及预防！

⼀、⽣产过程概述

炼钢的主要原料是⽣铁和废钢。钢和⽣铁都是以铁、碳为主并含有硅、锰、磷、硫等杂质元素构成的合⾦，其差别主

要在于钢中的碳和其他杂质元素的含量较⽣铁为低。⽣铁性硬⽽脆，不能承受冲击载荷，不便压⼒加⼯，因⽽⽤途受

到限制。钢的机械性能则⽐较全⾯，既有⼀定的强度、硬度，⼜有⼀定的塑性、韧性，更重要的是这些性能还可通过

加⼯处理使其在⼀个⼗分⼴阔的范围内变化，如果加⼊⼀些合⾦元素，还可获得某些特殊性能。故钢拥有能适应多种

加⼯⽅法的加⼯⼯艺性能和适⽤于多种使⽤场合的使⽤性能。把⽣铁进⼀步炼成钢，就使材料的潜在能⼒得到了⼀定

程度的发挥，因⽽⽣铁也就成了炼钢的⼀种主要原料。此外，钢⼚本⾝和其他⼯业⽣产中的⼤量废钢和废旧设备也是

炼钢的重要原料。

(⼀)⼯艺过程

炼钢过程主要是通过氧化反应将⽣铁中的碳和杂质元素转变为各种氧化物并使其进⼊炉⽓成炉渣⽽分离出去。氧化反

应所需的氧化剂⼀般有空⽓、⼯业纯氧和铁矿⽯等。为了促进氧化反应的进⾏，⾦属必须加热并保持液态。杂质去除

后，钢液中残留有⼀些以氧化亚铁(FeO)形成存在的过剩氧，对钢的性质极为不利，故还须通过脱氧操作加以去除。

如果冶炼合⾦钢，还要加⼊铁合⾦进⾏合⾦化，有时为了进⼀步提⾼钢质，还要进⾏炉外精炼，最后获得具有⼀定成

分、⼀定温度的钢⽔，并通过浇铸⼯序铸成合格的钢锭或钢坯。

获得⾼温钢液的过程主要是在炼钢炉内进⾏的。炼钢炉的种类甚多，主要的有平炉、电炉和转炉三种。它们在冶炼中

与熔融⾦属和炉渣接触部分所⽤的耐⽕材料有的是碱性的(如镁砂、⽩云⽯等)，有的是酸性的(如⽯英砂)，故三种炼

钢炉都有碱性与酸性之分。由于酸性炉冶炼不利于去除有毒杂质磷、硫，故应⽤不⼴，⽽碱性炉则应⽤⼗分普遍。

平炉还有固定式和可倾式之分，⽬前普遍采⽤固定式。平炉炼钢可以全部⽤⽣铁或废钢为原料，也可⽤按不同⽐例配

合的⽣铁与废钢为原料，⽣铁可以是固态的，也可以是液态的。平炉炼钢主要是以燃料(煤⽓或重油等)燃烧发出的热

能来作为热源，炉⽕内⽕焰温度⼀般在1800℃左右。为了保证⾜够⾼的⽕焰温度，⼀般采⽤两组蓄热室，利⽤平炉

废⽓中的热量将煤⽓和空⽓分别加热到1200～1300℃后再⼊炉燃烧。⾼温⽕焰将固体炉料(⽣铁、废钢、⽯灰⽯、铁

矿⽯等)熔化形成熔池，并通过⼀系列物理化学过程使杂质元素去除到⼀定范围。

⽬前国内平炉的容最从⼏⼗吨到⼏百吨不等，炼⼀炉钢⼀般约需2～6⼩时，向熔池吹氧强化冶炼过程可使时间缩

短，⽣产率提⾼。

电炉的热源是由电能转换⽽成的热能。电炉有电弧炉，电渣炉、⾃耗电炉、感应电炉等多种类型，其中以电弧炉应⽤

最为普遍。电弧炉是将电能输⼊炭质电极，利⽤电极与炉料间的放电作⽤形成电弧来加热炉料的。电弧温度⾼达

5000～6000℃可使各种难熔⾦属熔化成液体，电炉炉内⽓氛(氧化⽓氛或还原⽓氛)可以⾃由控制，炉体可以倾动，

换渣操作甚为⽅便，故冶炼中合⾦元素的氧化损失甚少，有害杂质元素磷、硫、氧等可以得到较为彻底的去除。由于

这些特点，所以电炉特别适于⽣产各种⾼级优质合⾦钢。

电弧炉原料主要是利⽤废钢，有时也配⼊部分⽣铁。为了提⾼⽣产率，电弧炉也普遍采⽤吹氧冶炼。⽬前国内电炉的

容量从上百公⽄到上百吨不等。

转炉主要是以液体⽣铁为原料，利⽤铁⽔的物理热及元素氧化反应放出的化学热作为热源来进⾏冶炼。转炉所⽤的氧

化剂主要是空⽓或⼯业纯氧，⽬前普遍采⽤纯氧。按氧化剂送⼊炉内的部位不同，转炉有顶吹转炉、侧吹转炉、底吹

转炉和顶底复合吹转炉之分，⽬前最流⾏的是氧⽓顶吹转炉。氧⽓顶吹转炉是通过吹氧管(氧枪)将⾼压(约为1.5MPa)

氧⽓向炉顶开⼝吹⼊炉内的铁⽔中。氧⽓⽓流使熔池激烈搅动、氧化反应迅猛进⾏、短时问内放出⼤量热能以提⾼熔

池温度。由于反应速度极快，冶炼时间极短，⼀般20～30分钟即可完成⼀炉钢的冶炼过程，因此，它是⼀种效率

⾼、成本低的炼钢⽅法。转炉的炉容量⼀般从数吨到数百吨不等。

转炉内是⼀个氧化反应，它是把铁⽔中的碳氧化（脱）掉，采取的办法是⽤氧枪向炉内的铁⽔吹氧，吹氧的过程就产

⽣⼀氧化炭。回收炉内⼀氧化碳采⽤的是外延法，炉⼝不盖严，外⾯的空⽓会进来，产⽣的⼀氧化碳会部烧掉了，此

⽅法叫燃烧法。转炉炼钢的前期和后期炉盖是打开的。回收煤⽓是在中间⼀段，烟罩落下来，不让外⾯的空⽓进去。

(⼆)⽣产特点

炼钢作业在安全⽅⾯的特点如下：

1、炼钢过程是⼀个⾼温物理化学过程，整个⼯艺过程都是在⾼温状态下进⾏，绝⼤多数⼯序都与⾼温熔融物(⾦属及

炉渣)及⾼温炉⽓密切相关。

2、作业过程中需要频繁动⽤多种机、电设备、起重运输设备、以及⾼压电、⾼压⽔、⾼压氧等⾼压系统。

3、作业过程中有⼤量烟尘，有害⽓体及噪声外逸。污染环境，恶化劳动条件。

4、操作⼈员的体⼒劳动强度甚⼤。

⼆、作业条件与事故危害

上述⽣产特点说明炼钢⽣产的作业条件⼗分险恶，危害职⼯安全、有损健康的因素很多，因此，事故伤亡率在钢铁冶

⾦企业中⼏乎是名列前茅。表4-2所⽰为某炼钢⼚32年的统计数据，炼钢⽣产中的事故危害由此可见⼀斑。同⼀资料

还表明：烧伤事故中因氧⽓回⽕爆炸引起的占35.6%，因熔融物喷溅引起的占37.2%，其他占27.2%。

表4—2炼钢⼚各类事故伤亡统计

烧伤

起重

伤亡

车辆

伤亡

⾼空

坠落

机械

伤害

物体

打击

触电

伤害

死亡%20.430.618.48.168.1610.24.08

重伤%28.126.310.55.319.37.03.5

总伤害%24.528.314.26.614.28.53.7

总伤害包括：轻重伤及死亡

现将各种常见事故简述如下：

(⼀)爆炸与熔融物喷溅事故

炼钢车间是⼀个⾼温、⾼压、易燃、易爆作业场所，作业中随时要与⾼温熔融物接触，由⾼温熔融物引发的爆炸或由

爆炸引起的熔融物喷溅对安全的威胁最为严重。

1、熔融物遇⽔引起的爆炸

⽔与⾼温熔融物接触时将迅速汽化⽽使体积急剧膨胀，极易发⽣爆炸。被熔融物复盖、包围的⽔，相当于在密闭容器

中汽化，由此引发的爆炸，其猛烈程度和危害作⽤尤为突出。除冲击波、爆炸碎⽚造成伤害外，由于爆炸伴随着熔融

物的飞溅，还很容易引起连锁作⽤造成⼤⾯积灾害。

在炼钢⽣产中引起熔融物与⽔接触的主要因素如下：

(1)炉体及附属设备的⾼压⽔冷装置穿漏，⾼压流股穿⼊熔池内部、或⽔冷构件落⼊熔池。

(2)往熔池内加⼊潮湿炉料。

(3)⽤潮湿容器盛装熔融物。

(4)熔融物由炉内或盛装容器中溢出、漏出、倾翻⽽与湿地⾯接触。

2、炉内化学反应引起的爆炸与喷溅

炼钢熔池中碳和氧按反应式:FeO+C=Fe+CO↑

发⽣反应，形成CO⽓体：当熔池中积聚了⼤量反应物质并相互充分接触时，反应就能以极⼤的速度爆发进⾏，在短

时间内产⽣⼤最CO⽓体。这些⽓体从炉内急速外逸可将熔融物⼀并带出，⽓流喷出的反作⽤⼒可将熔融物⾃炉内压

出，于是形成熔融物喷溅。

CO⽓体与空⽓或氧⽓在炉内熔池上空混合到达爆炸浓度范围便发⽣爆炸。CO在空⽓中的爆炸浓度范围为12.5％—

74.O％，在纯氧中爆炸浓度范围为15.5%～94.0%，其爆炸危险度与汽油不相上下。这种炉内有限空间的爆炸，不仅

引起熔融物的⼤量喷出，⽽且摧毁设备，破坏⼚房，威⼒之猛，有时竞与成吨TNT炸药的爆炸相彷佛，其危险之严重

可以想象。

引起爆炸与喷溅的具体原因如下：

(1)炼钢炉装⼊量过多，熔池过深，渣层过厚，或炉渣粘度过⼤等都使CO⽓泡不能顺利排出，当其积聚到压⼒⾜够⼤

时便突然喷出引起熔融物喷溅及燃⽓爆炸。

(2)低温操作：低温下集中加⼊铁矿⽯过多使碳——氧反应停⽌进⾏，炉内积聚⼤量FeO及C，当温度逐渐升⾼到⼀定

程度时，碳——氧反应迅猛讲⾏，于是引起爆炸与喷溅。

(3)⾼温操作：炉温甚⾼、供氧过快，也会引起碳——氧剧烈反应。

(4)转炉留渣操作：留渣中含有⼤基FeO，当铁⽔⾼速兑⼊时⽴即发⽣剧烈的碳——氧反应。

(5)平炉、电炉操作中铁⽔兑⼊过早、过晚；过早则固体炉料加热不充分，相当于低温操怍，过晚，固体料全部熔

化，形成了FeO浓度相当⾼的熔渣，相当于留渣操作。

(6)操作失当，造成钢液过氧化(碳低、氧⾼，不符合钢种要求)出钢时被迫在盛钢桶内向钢液增碳引起强烈的碳——氧

反应。

3、转炉煤⽓在烟⽓净化系统中的爆炸

转炉吹炼中形成的⼤量烟⽓含CO甚⾼，除能在炉内引起爆炸外，还可能在炉外其他地区如转炉烟⽓净化系统中引起

爆炸。当除尘系统的管道⽓密性较差，有空⽓进⼊系统，或吹氧管切断阀关不紧，有氧⽓漏⼊烟⽓，烟⽓中的CO与

⼀定量的氧混合容易达到爆炸极限，⼀遇⽕种即能引起爆炸。转炉⼤喷可能将⼤量熔融物导⼊⽂⽒管，如果⽂⽒管中

的喷⽔量不⾜以熄灭熔融物则这些熔融物就可能成为引发爆炸的⽕种。

4、⽤氧中的爆炸

氧⽓是炼钢中应⽤最多、最普遍的物质。转炉以氧⽓为主要氧化剂，平炉、电炉也普遍采⽤吹氧操作以强化冶炼过

程。氧⽓是通过氧枪以⾼压输⼊炉内的，在⾼温、⾼压条件下极易引起爆炸事故。如：

(1)低压⽤氧导致氧管负压、易引起⾼温熔池产⽣的燃⽓倒灌回⽕发⽣爆炸事故。

(2)氧枪回⽔不通，枪内积⽔在熔池⾼温作⽤下汽化、阻⽌⾼压⽔进⼊，当枪内蒸汽压⼒⾼于枪壁强度极限时便发⽣

爆炸。若停⽔不及时，⼀旦⾼压⽔进⼊熔池还将引起更严重的⼆次爆炸。

5、其他⽅⾯引起的爆炸和喷溅

(1)炼钢炉炉顶和炉衬坍塌、衬炉材料剥落及熔池中的⼤块料塌落均可能引起喷溅。

(2)⼊炉废钢中混⼊了密封容器及易爆物和废旧武器中遗留的弹药、雷管等引起爆炸。

(3)在废钢堆放场地⽤⽕焰切割废钢时可能引起混⼊废钢中的易爆物爆炸。

(⼆)起重运输作业中的事故

炼钢过程中从进⼊炉内的固体炉料，液体炉料到由妒内出来的⾼温熔融物以及铸锭设备、钢锭等都需要⽤吊车吊运，

吊车不仅使⽤频繁，且在⽣产场地上空运⾏；加上⼈的种种不安全因素，使起重运输作业潜伏着严重不安全因素。这

些因素主要表现在以下⼏⽅⾯：

1、吊运熔融物时由于钢丝绳断裂，容器⽿轴断裂等原因引起熔融物倾翻，造成⼈员伤亡、设备损坏。

2、吊车端头与⼚房柱之间间距过⼩，造成挤压伤害。

3、检修⼈员在吊车上检修时从吊车上坠落。

4、起重物品时由于捆扎不牢，或吊钩未挂稳妥等造成重物坠落伤害。

5、吊车在起重运⾏中发⽣碰撞造成伤害。

6、起吊时⼯具及起吊物对操作者的挤压或打击伤害。

（三）机械事故

1、传动机构在运转中发⽣的事故

转炉、电炉及可倾式平炉的传动机构，它们多是在盛满熔融物的情况下⼯作的。传动机构荷重甚⼤、使⽤频繁，有许

多不安全因素。如倾炉时因惯性⼒矩的作⽤⽽使熔融物外喷，制动时发⽣振动引起炉衬塌落造成⼤喷等都是值得注意

的事故。

2、平炉装料机运⾏时造成的伤害

平炉的固体炉料绝⼤部分需由装料机装⼊炉内，装料机⼯作繁忙，运⾏处⼈员众多，很容易发⽣挤伤、撞伤事故。

(四)车辆事故

冶炼⼀吨钢需要完成三～四吨的运输任务。⼤型钢⼚⼀般都采⽤铁路运输⽅式，由于运输任务繁重，车间线路密集，

车辆来往频繁，场地拥挤，操作⼈员甚多，因⽽事故发⽣率甚⾼、伤害严重，是炼钢⼚的第三⼤灾害。其主要表现

有：压死、碰伤、车上坠落物砸伤、挤伤或挤死，车辆互相碰撞造成伤害等。

(五)煤⽓中毒事故

炼钢⽣产中平炉需要⼤量使⽤煤⽓作燃料，转炉要产⽣⼤量煤⽓，电炉⽆排烟系统，⽤氧强化冶炼时也有⼤量煤⽓逸

出炉外，因此，煤⽓中毒事故时有发⽣。其主要表现为。

1、阀门失灵、⽔封断⽔，造成⼤量煤⽓外逸使附近操作⼈员中毒；

2、误⼊煤⽓危险地区，如转炉料仓内就常有⼤量煤⽓积聚，其浓度⾜以造成中毒致死，⼀旦误⼊，必然发⽣中毒事

故。

(六)爆炸事故

炼钢原料中的废钢⼤件⼊炉前要经过爆破或切割使其符合尺⼨要求。平炉的熔池、沉渣室积渣及蓄热室积瘤时，必须

采⽤松动爆破法拆炉。平炉出钢⼝不能及时开启也常采⽤定向爆破法打开出钢⼝。进⾏这些爆破作业时，如果操作失

当引起事故，其危害作⽤也是相当严重的。

爆破可能造成的危害如下：

1、产⽣爆炸地震波。爆炸产⽣的地震波如速度过⼤，将危及周围建筑物的安全。在爆破坑lOm之外的振动速度为2～

4cm／s范围时被认为是符合安全的。

2、产⽣爆炸冲击波。⽤爆破法破碎废钢铁或松动炉体烧结物时，产⽣的冲击波能将重达数⼗吨的爆破坑盖板折翻或

抛出。修炉爆破的冲击波能震毁周围建筑物的门窗璃璃。

3、产⽣爆破碎⽚及飞块

爆破废钢的碎块重可达5～200kg、能飞出10～2000m。可能破坏建筑物或造成⼈⾝伤亡。如某⼚的爆破碎块飞出打

死了江上的渔民，另⼀⼚的爆破碎块打死了在地⾥耕作的农夫。“某⼚拆炉爆破的碎块将30多⽶⾼的⼚房盖破坏成“千

疮百孔”。

(七)触电事故

炼钢⼯艺需要消耗⼤量电能，尤其是电炉炼钢更是以电能为主要能源，其电⽓设备⼗分复杂，有⾼压系统也有低压⼤

电流系统，变压器⼀次电压⼀般⾼达3150V-6300V，最⼤可达35000V～66000V，⼆次电流⾼达数万安培。通过短

⽹输⼊电极，因此两个系统都能使⼈触电致死。操作⼈员在更换电极时，在倾炉出钢时，如果操作失当均有可能发⽣

触龟事故。

三、预防事故的措施

(⼀)爆炸与喷溅的防护措施

1、熔融物遇⽔爆炸的预防

(1)从安全⾓度改进各种设备的设计、制造并配备有效的检测，监视仪表、指⽰、报警装置及连锁快速切断、⾃动制

动装置。如：

①将氧枪下端设计成上粗下细、锥⾓为5度的锥形结构，则可使氧枪上粘结的钢渣因热胀冷缩⽽⾃动脱落于炉内。这

就可以避免粘结钢渣的枪头在提升时拉坏烟罩或⽔套⽽造成漏⽔引起爆炸的事故。氧枪经冷弯、焊接⼯艺后，应进⾏

⽆损探伤检验、避免漏⽔、漏氧。

②在电炉上推⼴使⽤三联电极⽔冷圈，将三根电极的⽔冷圈互相串联并固定于炉盖上⽅，以防万⼀发爆炸时不致因某

⼀⽔冷圈炸落⽽发⽣⼆次爆炸。

③采⽤测厚仪对炼钢炉及熔融物容器衬砖的蚀损及残余厚度。加以准确可靠的检查、测绘和记录，发现问题及时采取

措施可防熔物泄漏事故发⽣。

④保证盛装熔剐物的各种包罐的壳体具有⼀定的强度和⾜够数量的排⽓孔。

（2）各种设备的准备，使⽤、检修、维护及定期更换都必须建⽴完善的规章制度并严格实施。如：A、盛装熔融物

的包罐使⽤后必须消除积渣，使⽤前必须烘烤并进⾏安全检查。新砌的或存放的包罐第⼀次使⽤时应按规程烘烤⾄⾜

够(800℃)温度⽅能使⽤。B、为了保证熔融物运输中的安全，⾸先要保证运输起重机械及各种附件、⼯具的完好、

可靠，做到经常检查、定期维修更换；其次是控制装⼊量及运⾏车速，容器内的液⾯应低于容器上沿300MM，⾏车

速度不得超过10km／h，以免熔融物晃动泼出。C、装料槽(⽃)在装料时应⽆积⽔及潮湿废物。

（3）从设计、管理两个⽅⾯保证地下排⽔系统容量⾜够，畅通⽆阻，以避免⼚房地⾯潮湿积⽔。

（4）原材料在存放时必须保证防⾬、防潮、⼊炉前必须于燥、烘烤。

（5）各种炼钢炉拆修时不允许冲⽔冷却，以免镁质耐⽕材料⽔化，造成漏钢事故的隐患。

2、化学反应引起的爆炸与喷溅的预防

（1）杜绝低温操作和⾼温操作，以及留渣操作，如有特殊原因必须留渣时，留渣量不得超过炉容量的5％并须先加

⼊⽯灰使渣内氧化铁与氧化钙结合后再缓缓兑⼊铁⽔，可避免碳⼀氧剧烈反应。

（2)在燃料完全燃烧的前提下增⼤热负荷，使炉内的加热速度适应加料速度，避免炉料冷冻和过烧。

(3)控制供氧量，不允许单位时间内⽣成的最⼤烟⽓量超过抽风机风量的0.75倍，以避免炉内⽓流不畅，使CO容易达

到爆炸浓度范围。

(4)采⽤先进的⾃动调节炉膛压⼒系统，使炉艟压⼒始终保持正常；增⼤炼钢炉排烟系统及抽风机能⼒，使冶炼中产

⽣的⼤量CO、CO2⽓体得以顺利排出，避免达到爆炸浓度范围。

3、煤⽓在烟⽓净化系统爆炸的预防

(1)炉前操作防⽌⼤喷，避免⽕种喷⼊⽂⽒管。（2）增加⽂⽒管喷⽔量，保持规定⽔压和充沛的⽔量。开⾜阀门尽量

灭⽕。

(3)密切监视煤⽓中的含氧量，发现超过规定值时应⽴即放空，停⽌回收。

4、氧枪爆炸的预防

(1)严密监视氧压，多个炉⼦⽤氧时，不要互相争着⽤氧，防⽌管道造成负压回⽕。

(2)严格控制冷却⽔质以防结垢、堵塞和腐蚀。

(3)保持氧枪所有联锁装置齐全有效。

(⼆)起重运输作业的事故预防

统计资料表明：起重运输作业中的事故原因最主要的是违章违制(占40％)，其次是不懂技术知识(占27.8%)，以下依

次为设备的设计制造不良(占26％)，管理不善(占3.6%)，及防护装置不完善(占l.8％)。由此可知预防事故应该采取的

措施是：

1、严格贯彻安全技术规章制度。

(1)新⼯⼈必须先学好岗位安全规程及各项规章制度，不允许⾛过场。

(2)定期检查各项规章制度的执⾏情况，加强宣传教育，发现不完善的地⽅应及时修改。

2、提⾼⼯⼈的⽂化⽔平与技术素质。

3、加强检查，消除隐患，不断改⾰⼯艺，改进设备，逐步宾善安全设施和防护装置。

(三)机械事故的预防

1、采⽤安全可靠的传动机构并配备必要的安全装置以减少传动中的不安全因素。如在转炉悬挂传动机构中配置⼒矩

平衡装置可以克服转动时惯性⼒的影响，减少制动时的振动，配置安全电⽓装置，可以在故障停电时做到安全供电保

证转炉正常运转和安全复位。

2、为了保证平炉装料机的安全作业，装料机在⼯作前必须先发信号通知⼯作⼈员离开装料机作业区并清除有碍装料

机运转的设备及杂物。装料⼯要集中注意⼒，严格按照规程进⾏操作。

(四)车辆事故预防

1、在⼚房设计时应考虑有⾜够的安全空间。

1、在⼚房设计时应考虑有⾜够的安全空间。

2、⾰新现有设备，采⽤电⽓或内燃机车，改进车辆联接⽅法。

3、部分原材料改⽤管线输送或封闭式⽪带输送，减少⼚房内线路和车辆数量。

4、线路通道安装⾃控⾳响及灯光信号装置，并⽤⽆线电对话机联络。

5、建⽴交桥、改善道⼝流量。

6、危险地段设⽴安全防护装置。

7、加强铁路规章的宣传教育，严格遵守车辆操作安全技术规程。

(五)煤⽓中毒事故预防

1、经常检查煤⽓管道、阀门、⽔封等，严防漏⽓。

2、确定煤⽓危险区并有醒⽬的警告标志。

3、设⽴煤⽓防护站，配备⼀定的防护⼈员和急救器。

4、加强通风设施以减少作业场所的煤⽓浓度。

5、在⼯作值班场所，安装⼀氧化碳报警信号装置。

(六)爆破事故预防

1、废钢爆破必须在地下爆破坑内进⾏，爆破坑的四壁要结构合理、强度⼤，透⽓性好以避免碎⽚飞出。

2、要求爆破坑顶盖所受压⼒不得超过500KPa，加速度值不得超过重⼒加速度的15倍以避免爆破时冲击波掀起或移

动顶盖，为此爆破坑必须开设泄压孔。泄压孔周围应设⽴阻挡墙，以防⽌泄压孔飞出碎⽚伤⼈。

3、拆炉爆破时要搭好防护棚，控制碎块飞散造成伤害

4、限制炸药⽤量、控制爆破能量。

5、爆破所⽤的炸药、雷管、导⽕索等⽕⼯⽤品的质量必须合格，其购买，运输，贮存领⽤必须严格按照有关规定执

⾏。

6、采⽤拆炉机械代替爆破拆炉，采⽤活换渣车代替爆破消除沉渣室积渣。

7、严格执⾏爆破安全规程。

(七)触电事故预防

1、电⽓线路设计必须满⾜安全要求，保护操作者的⽣命安全。

2、电⽓设备中必须有⾜够和有效的保护、信号装置，在必要时发出警报信号并尽量避免⼯⼈操作时直接接触⾼压及

⼤电流设备⽽发⽣触电事故。

3、操作中注意下列事项：

(1)送电冶炼前，检查⾼压系统是否在断开位置，电炉变压器应处于⽆负载状态。

(2)先送隔离开关，然后操作转换开关，远距离电动合上⾼压断路器。

(3)配电⼈员必须与炉前操作⼈员随时密切配合。

(4)上炉顶接电极或修理时，必须切断电源。

(5)电炉出钢时必须先停电后出钢。

(6)安装隔离装置避免和禁⽌操作⼈员通过短⽹。

(7)电炉炉体及其构件必须可靠接地。

(8)加强对操作⼈员关于触电抢救⼯作的技术训练。

(9)严格执⾏送电、停电、操作、监护、检修中的停电、验电、放电、接地等⽤电安全制度。防⽌反送电事故。