导热油成分

第一章热传导油的特点

一、无毒、无味、环境污染小。

二、粘度适中，不易结焦，热效率高。

三、闪点高、初馏点高、凝点低、使用安全。

四、省电、省燃料、对设备无腐蚀性。

五、可在较低的运行压力下，获得较高的工作温度，有效降低管线和锅炉的

工作压力。

六、加热快、使用温度高、热稳定性能好，使用寿命长，低压运行、安全可

靠、操作方便。

七、采用北方深精制的基础油，比同行业热传导油还具有闪点高，水分低

升温快捷的特点。

注：热传导油（液）最高使用温度的确定

以一系列国内外产品的热稳定性评价结果为依据，在确认设定指标对国内产

品具有较好的区分性，同时与国外产品的评价结果基本相符后，将热传导油（液）

热稳定性评价标准（SH/T0677－1999）定为：在一定温度和时间条件下，按照

SH/T0680－1999进行试验后，外观合格，变质率（气相分解产物、低沸物、高

沸物和不能蒸发产物之和）不大于10％，相应的试验温度定义为该产品的最高

使用温度。

第二章有机热载体的使用范围

目前热传导油适用于多种行业，并越来越显示出举足轻重的地位。

石油工业：原油、天然气加热。

化学工业：聚合、熔融、缩合、蒸馏、脱H2、强制保温。

油脂工业：脂肪酸蒸馏、油脂分解、浓缩、酯化、真空脱臭。

合成纤维工业：聚合、熔融、纺丝、延伸、干燥。

纺织印染行业：热定型、热熔染色、焙烘、轧光、烘干、热风拉幅。

塑料及橡胶工业：热压、热延、挤压、硫化成型、轧光、喷射注机、胶浆搅

拌机、传送带烘干机、螺杆挤压机。

造纸工业：干燥、波纹纸加工、轧光机、涂胶浆辊筒。

木材工业：多合板、密度板热压成型、木材干燥、汽蒸设备。

建材工业：石膏板烘干、沥青加热、沥青混凝土、乳化沥青、混凝土构件养

护、干燥设备、油毡生产线。

机械工业：喷漆印花烘干、装配处理、清洗烘干。

食品工业：烘烤面包、烘干饼干、蒸煮锅、高压釜、传送带式烘干机。

空调工业：工业厂房及民用建筑采暖。

电器设备工业：轧光机、压板机、真空机、烘干机。

炼焦工业：贮气罐、混合站、分配站。

金属和铸造工业：脱脂池、磷酸盐处理设备、焙烘机（房）、砂芯烘干。

洗涤剂工业：蒸煮锅、高压釜、传送带式烘干机、脂肪分解设备、蒸馏塔。

脂肪和油漆工业：高压釜、干燥机、蒸馏罐、蒸煮设备。

汽车工业：隧道式烘干房、脱脂浴池、磷酸盐处理设备。

碳素工业：石墨电极、碳素制品、沥青溶化、混捏锅加热、挤压成型。

第三章热传导油的运行管理

第一节热传导油的选择

1、适宜的低粘度，较低的粘度具有较好的流动性，可以有效的降低泵送负

荷提高流体流量。

2、较好的粘温性。

3、良好的热稳定性。

4、根据当地气候情况选择适宜的凝点、倾点，有效的保证在低温下保持流

体状态。

5、能与设备和装置所用材料有好的相溶性。

6、与系统反应物质不发生化学反应及腐蚀。

7、保证对环境无污染、对人体无毒害。

8、根据生产所需使用温度选择适宜的牌号（实际使用中，加热器出口处测

得的主流体平均温度应比油品的最高使用温度至少低20℃）。

第二节开车调试

一、开车前的准备

1、检查各单位设备及工艺管道安装是否完善。

2、系统运转设备、传动机构按要求加入润滑油或润滑脂。

3、运转设备运行前必须盘车，确定无机械故障。

4、将各运转单元单机试运转，检查设备运转情况，声音是否正常。

5、炉排调速安全离合器的压力弹簧松紧调节适当。

6、调节好系统各个阀门，为注油试车做好准备。

7、油系统用干燥空气进行吹扫，彻底将水分吹除干净。

8、检查电器及控制仪表是否装妥。

9、准备好加氮用氮气5瓶。（指封闭运行系统）

二、冷态调试

1、开启注油泵向高位槽注油，直至高位槽低液位不报警，关闭注油泵，启

动热油循环泵开始冷油循环，打开高位槽放空阀，经常开启管道放空阀，不断排

出空气，及时补充高位槽内热传导油，保持低液位。

2、冷油循环时间不少于4小时，观察油循环泵进出口压力及系统压力表、

温度表等仪表显示是否正常，直至压差波动转向平稳，检查系统内无泄漏和阻塞

现象为止，在此过程清理过滤器2-3次。

三、热态调试

1、点火：用不带铁钉等金属的木柴，均匀铺在炉排上引燃，并控制燃烧量，

使油循环泵保持不抽空，油升温速率控制在10℃/h左右。

2、上煤：用手工向炉内均匀铺撒干煤，逐步过渡用煤斗上煤，从观火门观

察炉内燃烧情况。确保炉火燃烧平稳、均匀,无断火现象。

3、烘炉：按升温曲线要求进行，油温控制在100℃以下，注视循环油泵进

出口压差波动情况，如出现循环油泵吸空，可停运2~3分钟，再重新启动，观察

炉膛烘干情况。

以上三点指燃煤锅炉（新炉），燃油锅炉可参照第3点〈烘炉〉，要严格控

制进油量与时渐进按升温曲线控制热油温度。

4、脱水排汽：按升温曲线进行，油温控制在120℃—150℃，在此期间重点

除去油中水分和低挥发成分，随着温度升高至200℃以上时，系统法兰连接处可

进行热紧固，热油泵吸空可停运0.5~1分钟，再重新启动。低位槽、高位槽放空

阀全部开启，直至压差由波动转向平稳，排汽明显减少。

5、升温：升温速率控制在10℃/h左右，使油温度逐步升至260℃左右，并

全面检查各控制仪表的正常显示。

6、加氮封：油温升至260℃~270℃时，热传导油在此阶段脱轻组分，热传

导油高温使用，在此时加氮封，关闭放空阀，从加氮口向低位槽和高位槽充入氮

气，调整氮气减压阀门，保持氮封压力为0.08（±0.01）Mpa，升温过程中要有

专人负责观察和调节氮封压力，压力过高从低位槽放空阀泄压，氮封系统安全阀

开启压力定为0.1Mpa，如氮气调节阀失灵，压力突然升高，除手工放空外，安

全阀自动开启泄压。（低位槽也可安装一块带电接点自动报警的压力表）。

7、升温：按升温曲线进行，升温速率控制在10-20℃/h以内升至额定工作

温度（高于使用温度20℃）后，恒温4小时，使各项指标满足生产要求，并对

生产系统设备、控制仪表全面检查，发现问题及时处理。高位槽保持高液位正常

生产。

四、突然停电，冷油置换

当循环油泵因停电不能运转时，炉内盘管中的热传导油温会急剧升温而超过

热传导油最高允许温度致使热传导油加速劣化结焦，迅速打开冷油置换阀门，高

位槽的冷油经过炉内置换到低位槽内，同时进行湿煤压火或蒸汽压火，此过程应

在5分钟内完成。

五、停炉

1、紧急停炉：热油循环泵必须继续运行，此时停止送煤和鼓风，炉排快速

将红煤送出，若停电用湿煤压火或蒸汽压火。

2、计划停炉：热油循环泵必须继续运行，停止送煤和鼓风，炉排继续运转，

烧尽余煤送出后停引风，待油温低于80℃时停止循环油泵。

六、热传导油升温曲线图

热传导油升温曲线图

恒温段

段

250温

升

200

脱气脱水段

150

段

100温

升

50

第三节注意事项

一、热传导油的注意事项

1、按用热工艺要求，正确选用适宜牌号的热传导油，并严格遵守化工部《载

热体加热安全技术规程》中的各项规定，正确使用热传导油。

2、在使用过程中应认真检查，严防水、酸、碱及低沸点物漏入使用系统，

并加装过滤装置，防止机械杂物进入，确保油品纯度。

3、节能热传导油适用于燃煤、燃油加热炉作载热体，电加热反应等供热设

备使用时，应具有高位槽和低位槽及其它安全组件和温控仪表等配套设施，确保

安全运行。

4、凡旧导热设备更换新热传导油时，必须清除系统内壁杂物，以免影响热

传导油的传热效率和使用寿命。

5、高温热传导油经使用半年后，应进行一次油品分析。若长期使用后，发

现传热效果差、或发现异常情况，应根据油品分析决定（主要控制项目，残炭不

大于1.5%，酸值不大于0.5mgKOH/g，闪点变化验不大于20%，粘度变化不大

于15%）。若其中一项不合格时应考虑添加部分新油或全部换油。

6、运行中严禁超温使用，确保热传导油的正常使用寿命。

二、开车注意事项

1、压差不稳定时，不得投入使用。

2、停炉时热油降至80℃以下，热油循环泵方可停止使用。

3、高温状态下，要确保系统油循环良好。

4、正常工作时，高位槽应保持高液位，低位槽处于低液位。

5、应按规定向各种运转设备注润滑油。

6、热油温度不得超过热传导油允许工作温度。

8、紧急停炉不得用水浇炉膛。

9、保证出渣机密封性良好。

10、升温必须按升温曲线进行。

11、密切注意系统的氮封压力变化，超压泄压时，要保持系统内正压，并及

时补充高位槽，低位槽氮封压力到规定的数字。

第四节劣化与防止措施

一、热传导油的劣化

热传导油的劣化主要是热传导油加热后逐渐分解及聚合反应，使热传导油原

结构发生改变。生成的低分子或高分子物质逐渐增多，从而改变热传导油的特性。

劣化原因主要是高温，空气中的氧及生产过程中化学物质的混入等。

劣化分为热劣化、氧化劣化和混入异物的劣化三种。

1．热劣化：热传导油长期处于高温环境则原子间、分子间的链键断裂，化

合物发生分解，分解物主要有气体，低分子物及自由基分子。此自由基分子和其

他分子发生聚合，生成聚合物的活跃集团。所发生的聚合反应为连锁性，即使在

一定温度下，随着时间的延长，所生成的聚合物的分子量和生成量都有增加倾向。

粘度等指标发生缓慢的变化。

2．氧化劣化：高温热传导油和空气中的氧接触后，会氧化生成有机酸，有

机酸可进一步促进热传导油的聚合反应，并不限于高温，温度100℃前后也会发

生，随温度的升高其反应速度加快。其结果可导致粘度增加，而且所生成的有机

酸遇水后会对设备带来一定腐蚀作用。

3．混入异物劣化：所混入的物质有可能成为催化剂，催化热传导液的分解、

聚合反应；可直接和热传导油发生反应，生成分解物及聚合物；所混入的物质即

使不溶于热传导油，也可在热传导油中进行自身的分解和聚合反应，因此，热传

导油还未发生劣化，由于混入物的自身反应，改变热传导油的特性而影响热传导

油正常运行；有高位槽、系统配管等处脱落的铁锈混入后，也可促进热传导油的

分解、聚合反应。

二、防止劣化的有关措施

1．热劣化的对策：对热传导油发生热劣化影响最大的因素为其加热炉加热

面的管壁温度。控制温度在热传导油允许使用温度范围内是防止热劣化的必要措

施，并加入适宜经石油化工科学研究院评定的优质复合添加剂。

2．氧化劣化的防止措施：防止氧化劣化的原则应尽量避免高温热传导油和

空气接触，并加入适宜经石油化工科学研究院评定的优质复合添加剂。

3．异物混入的防止对策：异物，主要指那些能改变载热体的物性，使之发

生分解，聚合反应的物质，要防止异物的混入，首先要明了不能混入的原因，再

针对采取有效的防止对策。

以下对异物混入的原因作一简介；

①在生产过程中，由于热交换器的内部蛇管或套管发生破损而引起被加热物

（反应原料、蒸馏源液等）的混入。

②空气、水等的混入。热传导油填充前加热设备及配管的干燥或洗净不充分，

运行开始后法兰盘的结合不良，热传导油贮槽、油桶等管理不善造成水份的混入。

③铁锈的混入。系统和设备安装完毕后内部清洗工作不充分而残留的焊渣、

泥等引起；另外，管理不佳的贮槽或密封不充分的高位槽也会产生锈。

④热传导油严重劣化而产生的重质化物。

三、热传导油在使用中的检验

热传导油在建议的温度范围内可长期使用。

为了使热传导油性能长期保持优良，应该对热传导油进行检测，检测能帮助

人们了解热油系统运行情况。

热传导油在高温下长期使用，其品质会缓慢发生劣化，因此对于在最高使用

温度下连续运转的系统最少每年取样分析一次，当出现问题是，热传导油的分析

结果，可帮助您找出原因以及需要采取的应急措施。

热传导油检测分析需要2升样品，样品需有代表性，能反映整个系统热传导

油的运行情况。

四、对热传导油的检测结果分析，一般从以下四个方面进行：

1、粘度：粘度变化一般表明系统内的热传导油受到污染，热裂解和氧化降

解程度。当变化大于15%时，应当引起重视。

2、闪点：闪点变化表明系统内有低沸物生成，当变化大于20%时，应当引

起重视。

3、酸值：酸值变化表明系统内热传导油被污染或被氧化，当酸值达到0.5

时，应引起重视。

4、残炭：残炭值增大一般表明来自赃物、腐蚀物、严重氧化或严重热烈解

所造成的，当达到1.0(m%)时，应引起重视。

检测结果出来后，如各项指标均未超出变化范围，说明热传导油运行良好；

如果一项或多项超出范围，您应当考虑采取措施，部分或全部更换热传导油，使

热传导油恢复到良好状态。

三、热传导油的安全使用

热传导油虽有较高的沸点、闪点，但仍是可燃液体，因此在使用时应注意安

全，使用不当时可能造成失火，失火的原因是泄漏引起的，泄漏失火主要有四种

类型：

1、保温区失火：是热传导油系统最常见的失火类型。在法兰或仪表连接处

发生热传导油漏，并渗入保温区，最后在空气存在条件下，循环液体和管道热量

将热传导油加热，并逐渐氧化液体，使保温区被引燃而造成失火。

2、管道泄漏、爆裂引起失火：由于管道泄漏或爆裂使热传导油流入热气火

焰区而造成失火。

3、闪点引起失火：导致闪点失火的因素是在高于最低闪点温度时，同时存

在热传导油、空气和火源。

4、工艺原料引起的失火：主要是热传导油漏到正在加热的系统中，而其工

艺原料是易氧化和具有氧化性的物质而造成失火。

除以上四种失火外，还应更加注意在气相系统中使用时，如造成大量热

传导油蒸汽泄漏，可形成气溶胶雾，此雾在空气中遇明火可引起爆炸燃烧。

综上所述，要防止热传导油失火，就要做好热油系统的设计、维修、保养，

以预防热传导油泄漏。

第四章热传导油炉的安装及使用

第一节热传导油炉的基本知识

一、热传导油炉的特性

热传导油炉具有结构合理，技术先进，占地面极小，外形体积小，外形美观，

管理简便，热效率高具有显著的节能效果和经济效益。炉型有立式、卧式。机械

化燃烧，运行安全可靠，燃尽度高，操作简便，可减轻机炉人员的劳动强度，并

能在较低的运行压力下获得较高的工作温度，而且热稳定性好。温度调节精确可

靠，配有完整的运行控制和安全监测装置。

二、热传导油炉的组成

热传导油炉系统由：燃烧系统、循环系统、电器控制系统三大部分组成。

燃烧系统包括：燃烧室、鼓风机、引风机、烟囱、除尘器、炉排调速装置、

上煤机、出渣机。

循环系统包括：热油炉体、高位槽、循环泵、注油泵、过滤器、油气分离器、

烟气余热回收器（用户根据需求选择，热水、热风、蒸气回收装置）。

电器系统包括：电控柜及电热阻、电接点远传压力计、具有下列功能

１.热油炉进出口温度，烟气出口温度显示

２.热油炉超温度报警（声、光）并与鼓、引风机联锁

３.热油炉进出口差压报警（声、光）

４.高位槽低液位报警（声、光）

５.鼓风、引风与热油泵联锁

６.炉排传动与出渣机联锁

三、燃烧方式

燃烧方式可分为：

１.往复炉排：可连续运行、煤层在炉排往复推动下，上下翻滚，煤质要求

低、燃尽率高，排尘量少、维修方便等特点。

２.链条炉排：可连续运行、炉排可间断冷却、炉排寿命长、故障率低、运

行可靠、炉排速度调节范围广等特点。

３.手烧炉排：手烧炉排比较简单，但燃烧周期性不协调，劳动量增大，大

量可燃物燃烧不尽，要求操作时要勤、快、匀；勤，加煤量不多；快，加煤层要

薄；匀，撒均匀好着火。炉膛设计有二次通风，使可燃物充分燃烧，减少碳氧化

合物的分解。加煤后因为空气供给不足，需向炉内二次补充空气，但不可连续供

给，其风量大小根据当地煤种定，以不冒黑烟为准。

四、进煤出渣方式

1.进煤方式：机械斗式上煤机

2.出渣方式：人工出渣；刮板式出渣机

第二节安装及调试

一、有机热载体炉使用安装必须由质量监督局批准登记，并持有质量监督局

颁发的《锅炉安装许可证》的单位施工。

二、锅炉房的要求

锅炉房应按照《热水锅炉安全监督规程》中对锅炉房的规定，进行设计和布

置。

并应符合国家防火设计规范。

三、设计布置要求

1．设备布置应便于操作，通行和检修。

2．高位槽底部至少比炉顶高1.5ｍ，并不得布置在炉子正上方，高位槽容积

不小于系统膨胀量的1.3倍。

3．低位槽应设在系统最低处，须与热油炉用隔墙隔开，低位槽容积不小于

系统总油量的1.2倍。

4．电控柜应设置在无热辐射处，并应面对操作人员，易于观察及维护。

5．其它设备可根据具体情况，参考《工艺流程图》进行布置。

第三节开车前的准备

一、系统吹扫与压力实验

1．系统吹扫

系统安装完毕，应先用压缩空气分段进行吹扫，清除内部的焊渣和异物。

2．压力实验

⑴全系统吹扫完毕后，将管线联接，进行复查确认无误后，进行压力实验，

实验前后用压缩空气升至工作压力，保持压力进行检查，合格后进行压力实验。

⑵压力实验采用热传导油进行液压实验，实验压力先升至1.5倍工作压力，

保压20分钟，然后降压至工作压力进行检查，检查期间压力保持不变。

⑶试压时，高位槽、低位槽不进行试压，需用盲板封住。

⑷系统打压实验确认无漏后，撤除盲板，与系统管道接通，保证系统管道畅

通。

⑸关闭高位槽、低位槽放净阀，系统最低处排泄阀及注油管入口阀，打开系

统所有阀门，用注油泵向系统注油，注意系统最高处排气阀，无气时及时关闭。

二、管道保温

输送热传导油的管道外皮不加保温，在280ºC时每平方米散热约

14600-21000kJ。管道保温厚度可参照下表选择：

第五章热传导油工段的安全操作

一、操作程序

1．操作前准备

200

℃

250

℃

300

℃

350

℃

岩棉

38-76mm

50m

m

60m

m

70m

m

80m

m

89-219mm

70m

m

80m

m

80m

m

80m

m

⑴操作人员必须经质量技术监督局培训考核发证。

⑵制定出各项必要的规章制度，健全原始记录报表。

⑶检查管道仪表电器，电器接地是否完好。

⑷检查所有传动部分润滑情况是否良好，变速箱轴承箱油位应正常。

⑸检查炉排片是否完整无损，煤层闸板是否灵活，清除炉膛各部位杂物。

⑹用手转动传动设备，检查有无卡住现象及异常声响。

⑺有条件时，电机单独运转２小时。

⑻运转设备（包括炉排、上煤、出渣、鼓引风机）空载运行２-４小时。

2．烘炉，无论新炉、改装炉、大修炉、长期停用热油炉，如不烘炉，则因

炉墙拱中含有水分，如点火升温过快，水分迅速蒸发膨胀，致使炉墙炉拱，开裂

或倒塌。

燃煤炉一般须烘３-４天，大型炉或冬天等特殊情况适当延长烘炉时间。

⑴启动热油泵，冷循环４-８小时后方可点火烘炉。

⑵前三天必须采用木柴作燃料，火焰应在炉膛中央勿靠近炉墙，第一天升温

不得超过50度，以后每天升温不得超过40度，注意热传导油温度不得超过100

度。

⑶链条炉在烘炉期间应定时转动，以防烧坏。

⑷烘炉后期，可将煤闸板调到40-60ｍｍ，开启炉排将煤送进炉膛，适当多

添木柴，开鼓、引风来调节烟气及热油温度。

⑸控制鼓、引风来调节烟气及热传导油温度。

3．热传导油脱水及脱除轻组分物

⑴当热传导油温度升高到120ºＣ－150ºＣ即进入脱水阶段，油温升到200º

Ｃ有少量轻组分物排出，此阶段采用缓慢升温或恒温控制脱水量及脱除轻组分

量。

⑵脱水掌握宜慢，可观察热油泵入口压力指针，摆动即说明有气存在，也可

观察高位槽排气量来进行控制。

⑶燃煤热油炉控制升温同烘炉阶段。

⑷热传导油脱完水后应缓慢升温，脱掉热传导油中的轻组份挥发物后，即可

升至工艺温度进行正常操作。

⑸当油温升至工艺温度后，要对整个系统全面检查有无泄露现象膨胀情况，

然后进行管道保温。

注：脱水时间控制应根据实际情况延长或缩短以脱掉水分和轻组份为准。

二、操作注意事项

１.注意控制煤的粒度，不得超过４０ｍｍ；煤中不得有金属石块等杂物。

２.出渣机渣块不得太大及不得有杂物进入，以免损害出渣机，并注意保持

出渣机水位高度。以防冷空气进入炉内。

３.正常工作时，高位槽内热传导油应保持高液位。

４.正常工作时，保持系统油循环，不得关闭阀门和热油泵，造成热油循环

量减少或中断。

三、检查与保养

１.热油炉在运行中应建立严格的交接班制度，并认真填写运行记录，要有

日检、周检、月检、年检制度和完整的记录，留档备查。

２.日检工作内容包括：热油泵、上煤机、出渣机、鼓风机、引风机、炉排

等运转是否正常，各种电控仪表指针是否正确，系统管道有无渗漏，是否按时清

灰等。

３.周检工作项目

⑴炉排片有无烧损，是否及时更换。

⑵热油循环系统是否缺油。

４.月检工作项目

⑴打开炉上体清灰口，进行清灰。

⑵校正各种电控仪表，保持准确度。

⑶高位槽缺油，高位槽加新油后要注意脱水。

⑷各传动部分加润滑油。

⑸炉膛有无烧损处，如有要及时修补。

5．年检工作项目

根据需要进行压力试验，压力为工作压力的1.5倍；升压后关闭阀门稳压，

时间为20分钟。新热传导油半年化验一次，取样量为2L。

四、故障分析与排除

故障分析与排除表

序

号

故障现象故障原因解决方法

1

热传导油炉进出口温

差过大

1循环系统缺油

2低液位报警失灵

3循环泵流量下降，进

口管路堵塞

1补油

2检查修理低液位报

警

3消除循环泵及管路

故障

2

热油泵升温时,压力表

跳动,热油泵有噪声膨

胀管震动

1循环系统热传导油

内有水份或轻组份逸

出

1缓慢升温进行脱气

3

回油温度高,用热设备

温度低

1仪表失灵

2用热设备有污垢

1检修仪表及热电阻

2清洗用热设备

4

热传导油炉进出口压

差值低于正常值

1循环流量小

2泵进口阻力大

1检查泵及管路线门

2清洗过滤器

5

热传导油炉出口温度

低

烟气出口温度高

1烟气短路

2炉管积灰过多

3炉管结焦传热系数

降低

1修补短路处

2吹扫炉管

3清洗更换炉管

6

热油炉出口温度烧不

上去

1炉排运转不良

2送煤量过小,煤质差

3风量过小

4用热负荷过大

5热传导油失效

1调整炉排速度及行

程

2调节煤层厚度,煤种

3调节适当风量

4调节用热量

5更换热传导油

7炉排炉梁烧坏

1积灰过多形成燃烧

2压火时间过长

3炉排间隙过大漏煤

量大

1及时清除灰室漏灰

2及时将火推掉

3调节炉排间隙

五、热油炉操作规章制度

为保证热油炉正常运行，必须有一套完整、简明、实用、易记切实可行又便

于检查的规章制度，主要有：岗位责任制；安全操作制度和交接班制度，载入本

说明书，供用户参考。

１.岗位责任制

⑴在工作岗位上操作人员应严守纪律，服从生产指挥，不做与岗位无关的事。

⑵按时检查设备情况，全面、正确填写运行记录。

⑶正确处理发生的异常情况，发现隐患及时向上级有关人员汇报。

⑷遵守操作规程，保证人身和设备安全。

⑸经常保持设备和场地整洁。

⑹配合进行设备修理后的验收工作。

２.安全操作制度

⑴密切监视高位槽液位、热油炉进出口温度、压力、压力差和燃烧情况，正

确调整各种工艺用热参数。

⑵按规定做好日常工作，如清理炉排底积灰和盘管底灰口积灰。

⑶随时检查热油炉受压部件、热油泵、阀门、换热器等是否有泄露变形等异

常现象。

⑷检查炉排、上煤、出渣、鼓风、引风运转是否正常，烟道有无积灰。

⑸随时掌握用热使用情况，及时调整热负荷，要严格执行热油炉运转各项制

度。各项记录要存档以备月检，年检事故处理参考使用。

３.交接班制度

⑴交接上一班的现场记录

⑵交接上一班的特殊情况，如事故检修等。

⑶交接热油炉运转情况和缺陷问题。

⑷交接安全附件和附属设备的运转情况。

⑸交接各种阀门的开关位置和控制仪表运转情况。

⑹交接燃料的质量和存量。

⑺交接高位槽液位情况，高位槽不得缺油，加新油后注意脱水。

⑻交接所用的工具。

⑼交接清洁和保养情况。

⑽上下班班长和有关人员对热油炉和所管理的设备，共同进行一次巡回检

查，认真交班与接班。

４.交班前应做的工作

8炉排安全销断

1炉排间隙过紧

2煤斗有异物卡住

3炉排损坏卡住

1适当调松间隙

2清除异物,控制煤块

料

度≤40mm

3更换炉排

9炉门前或炉体冒烟

1鼓风量过大

2引风机未开

3翻烟处有积灰

1调小风量

2启动引风机

3打开灰门清灰

10排烟浓度大,尘量多

1燃烧空气量小

2除尘器不畅

3煤粉过多

1调节风量

2检查除尘器

3适当喷水

⑴对设备进行全面检查。

⑵作好场地、设备、工具的清洁整理工作。

⑶若交接班前发生事故，应首先处理事故，再进行交班，交班人员应认真做

好交班工作，如发生事故应主动了解情况，积极协助处理事故。

附1：热传导液行业标准

SH

中华人民共和国石油化工行业标准

SH/T0677－1999

热传导液

HeatTransferFluids

1999－09－01发布2000－04－01实施

国家石油和化学工业局发布

SH/T0677－1999

前言

本标准等效采用德国工业标准DIN51522－1995并考虑国内热传导液生

产和应用情况制定，包括L-QB、L-QC和L-QD三类产品。

本标准与DIN51522－1995标准的主要差异：

1．增加开口闪点指标。

2．规定热稳定性指标值。

本标准的附录A是标准的附录。

本标准由中国石油化工集团公司提出。

本标准由中国石油化工集团公司石油化工科学研究院归口。

本标准起草单位：中国石油化工集团公司石油化工科学研究院。

本标准主要起草人：梁红、王飞。

本标准为首版。

1范围

本标准规定了以精制矿物油作为基础油,加入添加剂制得和以化学合成制得

的热传导液的技术条件。

本标准所属产品适用于各种类型的间接传热系统，按最高使用温度划分牌

号。L-QB可用于强制或非强制循环的开式或闭式传热系统，分为L-QB240、L

－QB280和L－QB300三个牌号,其中L-QB240常用于小型电加热采暖装置；L

－QC可用于强制循环的开式或闭式传热系统，分为L－QC320一个牌号；L－

QD可用于最高使用温度高于320℃的强制循环闭式传热系统，牌号划分为

L-QDXXX（XXX为大于320℃的某一温度）。

本标准涉及某些有危险性的物质、操作和设备，无意对与此有关的所有安全

问题提出建议。因此，用户在使用本标准之前应建立适当的安全和防护措施并确

定有适用性的管理制度。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过引用而成为本标准的一部分。除非在标准中另

有明确规定，下述引用标准都应是现行有效标准。

GB/T261石油产品闪点测定法（闭口杯法）

GB/T265石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法

GB/T268石油产品残炭测定法（康氏法）

GB/T387深色石油产品硫含量测定法（管式炉法）

GB/T388石油产品硫含量测定法（氧弹法）

GB/T508石油产品灰分测定法

GB/T1884石油和液体石油产品密度测定法(密度计法)

GB/T1885石油计量表

GB/T3535石油倾点测定法

GB/T3536石油产品闪点和燃点测定法（克利夫兰开口杯法）

GB/T4756石油液体手工取样法

GB/T4945石油产品和润滑剂中和值测定法(颜色指示剂法)

GB/T5096石油产品铜片腐蚀试验法

GB/T11133液体石油产品水含量测定法（卡尔.费休法）

GB/T11140石油产品硫含量测定法（X射线光谱法）

GB/T17144石油产品残炭测定法（微量法）

SH0164石油产品包装、贮运及交货验收规则

SH/T0172石油产品硫含量测定法（高温法）

SH/T0558石油馏分沸程分布测定法（气相色谱法）

SH/T0642液体石油和石油化工产品自燃点测定法

SH/T0680热传导液热稳定性测定法

3术语

本标准采用下列术语。

3.1热传导液HeatTransferFluids

以液相或气相进行热量传递的物质。

3.2热稳定性ThermalStability

在规定的试验温度及时间条件下，热传导液因受热作用而表现出的稳定性。

注：为了评定热稳定性，需要测定热传导液在规定条件下加热后产生的气相

分解产物、低沸物、高沸物及不能蒸发的产物含量，并将这些产物的百分含量之

和以变质率表示。变质率越小，产品的热稳定性就越好。

3.3最高使用温度MaximumBulkTemperature

最高使用温度系指某产品经热稳定性试验测得变质率不大于10％所对

应的温度，即加热器出口处测得的主流体最高平均温度。在实际使用中，加

热器出口处测得的主流体平均温度应较其最高使用温度至少低20℃。

4技术内容

热传导液的技术要求见表1。

5标志、包装、运输、贮存

标志、包装、运输、贮存及交货验收按SH0164进行。

6取样

取样按GB/T4756进行，取2L作为检验和留样用。

表1热传导液技术要求

项目

质量指标

试验方法L－QBL－QCL-QD

24

外观清澈透明，无悬浮物目测

初馏点1)，℃不低于24-SH/T0558

闪点(闭口),℃不低于100GB/T261

闪点(开口)2）,℃不低于16-GB/T3536

硫含量3),%不大于0.2GB/T387

GB/T388

GB/T11140

SH/T0172

氯含量,%不大于0.01附录A

中和值,mgKOH/g不大于0.2GB/T4945

铜片腐蚀（100℃，3h),级

不大于1

GB/T5096

水分,mg/kg不大于200500GB/T11133

倾点4)，℃不高于-9-GB/T3535

密度(20℃),kg/m3报告5)GB/T1884和

GB/T1885

灰分，％报告5)GB/T508

残炭，％报告5)GB/T268

GB/T17144

馏程，℃报告5)SH/T0558

运动粘度，mm2/s

0℃

40℃

100℃

报告5)

报告5)

报告5)

GB/T265

自燃点，℃报告5)SH/T0642

附2：热传导油系统由于油品问题发生事故的事例

1海南某企业热传导油系统操作温度为320℃，原使用热传导油为XXX－

320(矿物油，油品商提供允许使用温度为320℃)。在系统调试过程中，热传导油

温度尚未达到320℃，即出现明显的过热裂解，同时产生的大量低沸物(气体)由

安全阀排出，排出后的可燃气体进入地沟，遇电器设备动作打火，引发数次燃烧。

该油品使用仅20天，经检验证明已达到报废条件。

2河南某企业热传导油系统操作温度为270℃，原使用热传导油为XX－

300(矿物油，油品商提供允许使用温度为300℃)。该系统投入操作后半年，经常

发现膨胀罐排气口有大量气体携带油滴喷出，罐体保温层被油浸透，且罐内热传

导油温度很高，最后导致保温层数次着火燃烧。经检验证明，该油品的热稳定性

较差，由于过热超温产生的大量低沸物(气体)导致了事故的发生。

3上海某中日合资企业热传导油系统操作温度为345℃，原使用日本产热传

导油为XXX－1400(合成油，油品商提供允许使用温度为350℃)。该系统投入操

作后，经常发现膨胀罐排气口有大量气体携带油滴喷出，热传导油粘度变化很大，

以致停车检修后无法再次启动，必须在停车前将系统热传导油排出，并且每三个

月更换一次新油后方能投入运行，后致使热传导油加热炉结焦报废。经检验证明，

该油品在此温度下热稳定性不够，导致热传导油严重过热裂解。

4宁夏某企业热传导油系统操作温度为260℃左右，原使用热传导油为XXX

－300(矿物油，油品商提供允许使用温度为300℃)。该系统在使用中发现热传导

油严重过热裂解，但未能引起操作者重视，后发生加热炉受热炉管内严重结焦，

导致炉管过热而爆管，热传导油喷入炉膛，引起加热炉爆炸，造成设备和操作者

人身伤害的严重事故。

附录A

（标准的附录）

原油中总氯含量测定法（电量法）

热稳定性(最高使用温

度下加热)6)

外观

变质率，%不大于

720h

透明无悬浮物和沉淀

10

1000h

透明无悬

浮物和沉

淀

10

SH/T0680

注:比热、导热系数、蒸汽压、允许的薄膜温度等与加热系统设计有关的物性参

数不作为本标准必须的技术要求，如果用户有需要，可要求生产商或供应商提

供。

1)当初馏点低于最高使用温度时，热传导液必须在闭式传热系统中使用。

2)当闪点（开口）低于规定的指标时，热传导液必须在闭式传热系统中使用。

3)硫含量测定方法可任选其中之一，有争议时以GB/T387为准。

4)如用户有特殊要求可协商制定协议指标。

5)所有“报告”项目，由生产者向使用者提供实测数据，以供选择。

6)热稳定性为保证项目，未经评定的产品需进行测定；新产品定型时需进行测

定；产品配方（基础油或添加剂）改变时需重新测定。

A1范围

本方法规定了原油和重质石油产品中总氯含量的试验方法。

本方法氯含量的测定范围为1ppm－10000ppm。

A2方法概要

将盛有试样的石英杯放入石英舟内，用固体进样器送入石英管的气化段，

试样在氧气和氮气中气化燃烧。试样中的氯化物转化为氯离子，并随气流一起进

入含有恒定银离子浓度的滴定池中，发生如下反应：

Ag++Cl-→AgCl↓

此时池内银离子浓度降低，指示电极对将这一信号输入放大器，放大器

输出一个相应的电压信号给电解电极对，由电解阳极电解产生银离子，以补充消

耗的银离子，当电解池中银离子浓度恢复至初始平衡浓度时，电解自动停止。记

下电解产生银离子所需的电量，根据法拉第电解定律即可求出试样中的总氯含

量。

图1为微库仑测定试样氯含量的流程框图。

A3仪器及设备

A3.1WK-2型微库仑滴定仪：由江苏电分析仪器厂生产。它包括固体进样

器，温度、流量控制器，电磁搅拌器，裂解炉，库仑放大器，积分仪和记录仪。

A3.2滴定池：内有指示电极对和电解电极对。

A3.2.1测量电极：一个厚为0.1mm-0.2mm，面积为7mm×7mm的镀银铂片；

A3.2.2参比电极：一根直径为0.5mm的铂丝，镀银后插入饱和乙酸银溶液

中；

A3.2.3电解阳极：同测量电极；

A3.2.4电解阴极：直径为0.4mm的铂丝，浸入侧臂的电解液中。

A3.3石英裂解管：入口端填装线状氧化铜。

A3.4石英舟。

A3.5石英杯。

A4试剂及材料

A4.1氧化铜：分析纯。

A4.2水：经混合离子交换树脂处理的蒸馏水或二次蒸馏水。

A4.3电解液：由700mL冰乙酸（分析纯）与300mL去离子水混合而成。

A4.4普氧、普氮。

A4.5银电镀液：取分析纯氰化银4.0g、氰化钾4.0g，分析纯碳酸钾6.0g，

用去离子水溶解并在容量瓶中稀释至100mL，过滤后备用（配时应注意安全）。

A4.6六氯苯、2,4-二硝基氯代苯等，用做标样。

A4.7白油、苯二甲酸二辛酯，用作稀释剂。

A4.8有机氯标准溶液：准确称取适量的六氯苯溶于白油中，配制成一系列

氯含量为1ppm-10000ppm的标准溶液，按下式计算氯含量：

Cl=W

1

C/(W

1

+W

2

)×106

式中：C1－标准溶液的氯含量，ppm；

W

1

－有机氯标样重量，mg；

W

2

－稀释剂重量，mg；

C－六氯苯的氯含量，％。

A4.9石英棉。

A5试验准备

A5.1滴定池：电解池洗净后，从主室加入电解液，从侧臂填加乙酸银至磨

口下3mm，加满电解液，小心将磨口已涂有硅脂并按A5.3节处理过的参比电极

插入，用橡皮筋固定。用电解液冲洗侧臂，除去气泡和乙酸银。

A5.2镀电解阳极和测量电极：在2mA电流下镀16h或在4mA电流下镀8h；

取出后在冰乙酸中泡30min，再用去离子水冲洗干净；把镀好的银电极置于装有

10％NaCl水溶液的电镀池中，在10mA电流下电镀4min，此时电极表面应出现

一层紫色的氯化银镀层。

A5.3镀参比电极：将已处理好的电极放入氰化物的电镀液中，在2mA电流

下电镀45min。镀好的电极表面应有一层均匀的银白色镀层，如表面不完整应重

新电镀。

A5.4氧化铜的填装：从石英管的入口装入线状氧化铜，前面用石英棉堵住。

A5.5检查裂解炉、库仑仪、积分仪、记录仪与电源及它们之间的连线。

A5.6打开冷却水和裂解炉电源开关，各段温度控制如下：

入口段：800℃－900℃；中心段：800℃－850℃；出口段：700℃－750℃。

A5.7接通氮气、氧气气源，调节气体流量如下：

氧气：160mL/min－180mL/min；氮气：80mL/min－90mL/min。

A5.8用新鲜电解液冲洗池体、侧臂，特别是参比侧臂，排除侧臂气泡，调

整池中液面高度在电极上5mm左右。

A5.9打开搅拌器，调节搅拌速度，以产生轻微漩涡为宜。

A5.10打开库仑仪电源开关，将功能开关转至“平衡”档，调节偏压在270mV

以上，否则应用新鲜电解液冲洗滴定池及侧臂，直至偏压达到270mV以上。再

将功能开关转到“工作”档，调节偏压至需要值（一般为250mV－270mV），调节

增益为2400，使滴定池达到平衡。

A5.11接通记录仪和积分仪电源，调节记录仪范围电阻和积分范围电阻，二

者之比为1:100。

A5.12待炉温、气流稳定后，连接滴定池与石英管，基线稳定后即可进样分

析。

A6校准

每次分析试样前都要用与待测试样氯含量相近的标准溶液进行校正。调

节偏压、增益至得到满意的对称峰为止。一般回收率应在80％以上，否则应重

新调节操作条件。

A6.1用微量天平称取2mg－8mg（准确至0.002mg）标准溶液于石英杯内，

然后放入石英舟内，由固体进样器直接进入裂解炉的气化段。

A6.2每个标准溶液应至少重复测定3次，并按下式计算回收率f：

f=0.368A100/(RWC)×100

式中：f－标准溶液回收率，％；

0.368－氯的电化当量，ng/μC；

A－积分仪读数；

100－积分仪每个读数代表100mVs；

R－积分范围电阻，Ω；

W－样品重量，mg；

C－标准溶液氯含量，ppm。

两次测定结果的算术平均值与理论值相差在10％以内，即可进行试样分

析。

A7试验步骤

A7.1根据试样氯含量称取适量样品，按A6.1节方式进样，记录积分仪读数

和积分范围电阻。

A7.2为保证测定结果的准确性，连续测定试样过程中应用标准溶液检查系

统操作情况。随时注意加电解液，每隔2h－3h从参比侧臂注入几滴电解液，使

滴定池操作平稳。

A7.3关机：试验结束后，先切断仪器电源，然后断开石英管和滴定池；并

用新鲜电解液冲洗池帽，电极和电解池。

A7.4切断气源，待炉温降至600℃以下时方可关闭冷却水。

A8计算

按下式计算试样中氯含量：

Cl=0.368A100/（RWf）

式中：Cl－试样氯含量，ppm；

0.368－氯的电化当量，ng/μC；

f－标准溶液回收率，％；

A－积分仪读数；

100－积分仪每个读数代表100mVs；

R－积分范围电阻，Ω；

W－样品重量，mg；

A9精密度

氯含量为1ppm-10ppm时，两次平行测定结果之差不大于1ppm；

氯含量在10ppm以上时，两次平行测定结果之差不大于平均值的5％。

SD、L-Q系列高温导热油产品说明

一、简介

我厂生产的SD系列和L-Q系列高温导热油是热载体加热炉的配套产品，分

为SD280、SD300、SD320、SD340和L-QB、L-QC、L-QD两个系列。

SD280和SD300用的是国产优质特种载热油为主要原料，添加剂选用的是

国内最新产品，SD320、SD340选用的是国内最先进的合成油做基础油，添加剂

选用的是当代国际最先进的合成添加剂，再经特殊工艺加工而成。

L-QB、L-QC、L-QD系列高温导热油是我厂的新产品，该产品的配方（基

础油、添加剂、加工工艺等）完全由中国石油科学院高温导热油研究所提供，产

品质量完全达到中国石油科学院的行业标准。

因此，我厂生产的两系列高温导热油均达到国际、国内同类产品先进水平。

二、正确使用事项

1、根据用热系统所需的用热量和用热温度等技术要求，选用合适型号的加

热炉和导热油，一般要求最高使用温度比实际使用温度高20℃以上，切不可超

过最高使用温度运行供热。

2、需要更换导热油时，要将原系统内的油放净，需要清洗导热系统的，要

清洗干净，管线内不准含碱性，要将管线内用热风吹干，及时加油防止生锈。

3、导热油应从系统的最低点输入，逐断排出管内气体，在管线最高点安装

分气器，使气体从顶部管道进入膨胀槽后排出。

4、循环排气后，采用逐步升温的方式，进一步排出系统内残存空气，以每

小时上升20℃的速度升温至180-200℃保温2-3小时后再投入正常运行。

5、要尽量降低膨胀槽油温（70℃以下），防止空气对热油的氧化，降低油

的蒸发损耗。

6、在正常运行中导热油一定要保持充足的循环流量。切不可用减少流量的

方式来调整供热量，应用开旁通伐和降低炉温的方法。如遇停电应立即将膨胀槽

内的冷油置换出加热炉内的热油而流回低位槽。

7、若用电热棒直接插入导热油中加热的用热器必须在用热器上方安置一只

容器来替代膨胀槽的作用。

8、严防水、酸、碱及低沸点物漏入使用系统，并加过滤器、压力表、停炉

时热油降至80℃以下，方可停泵。

热传导液性能介绍及生产、选购指南

一、前言

热传导液加热与直接加热和蒸汽加热等传统的加热方式相比，具有节约能

耗、加热均匀、控温精度高、操作压力低和安全便利等优点，因此，本世纪30

年代以来，国外热传导液的研制和应用发展相当迅速，已在化学化工、石油加工、

石油化工、化纤、纺织、轻工、建材、冶金、粮油食品加工等行业的多种加热系

统中广泛应用。

二主要术语

1.热传导液

●以液相或气相进行热量传递的物质。

●热传导液即有机热载体，包括矿物油型和合成型的产品。

●矿物油型热传导油：石油加工过程中某段馏分经精制后调配功能添加剂制

得。

●合成型热传导液：以化工或石油化工产品为原料，经有机合成工艺制得。

2.开式和闭式传热系统

●膨胀油槽直接与大气相通的传热系统称为开式传热系统。

●膨胀油槽采用惰性气体（一般为氮气）封闭的传热系统称为闭式系统。

3.最高使用温度

●根据热传导液分类标准（GB/T7631.12-94），产品类别按最高使用温度划

分。最高使用温度采用热稳定性试验法确定。最高使用温度系指某产品经热稳定

性试验测得变质率不大于10％所对应的温度，最高实际使用温度系指加热器出

口处测得的主流体最高平均温度。

●一般情况下，任何一种热传导液产品，尤其是矿物油型产品，其最高实际

使用温度应较其最高使用温度至少低20℃，以保证一定的使用寿命及较好的安

全性和经济性。

4.热稳定性

●从试验角度讲，热稳定性是在规定的试验温度及时间条件下，热传导液在

隔绝空气状态下，因受热作用(热裂解和热聚合)而表现出的稳定性。

●对某一特定产品来说，其热稳定性由组成、纯度、精制深度、馏程范围等

因素决定。

●热裂解反应，生成气体和低沸物。

●热聚合反应，生成高沸物和高分子粘稠状聚合物，最后形成沉渣。

●热传导液在实际运行中，热裂解和热聚合反应会伴随始终，其组成无时无

刻不在发生变化，是不可避免的，但其程度可以控制。

●热氧化反应，生成低分子或高分子的醇、醛、酮、酸等酸性组分，并进一

步生成胶质、沥青质等粘稠物质，最后形成沉渣。

●热氧化是非正常情况引起的，一旦发生，会产生很坏的影响（加速热裂解

和热聚合反应，酸性物质造成设备腐蚀和泄漏，粘度迅速增大，传热效率降低，

造成过热和炉管结焦），但可以通过加入高温热传导液复剂避免或延缓。

三产品牌号

参考国内按最高使用温度划分产品牌号的方式，考虑到不同使用温度的要求

和对原料初馏点的限制，热传导液按最高使用温度将L-QB和L-QC产品划分为

L-QB240、L-QB280、L-QB300和L-QC320四个牌号。其中L-QB240最高使用

温度为240℃，常用于小型电加热采暖装置;L－QB280、L-QB300和L-QC320一

般在工业传热系统中使用，最高使用温度分别为280℃、300℃和320℃；L-QD

一般用于工业传热系统中，产品类型为合成型，最高使用温度可高于320℃。其

牌号为L-QDXXX，其中XXX为高于320℃的某一温度。

四主要技术指标

1.热稳定性

热稳定性是热传导液区别于其他油品的重要使用性能，标准号为SH/T

0680-1999。

该方法是在一定试验温度(产品标准中规定的最高使用温度)下，将试样隔绝

空气加热至规定时间，然后观察并记录其外观；计算出气相分解产物质量；对加

热前后的试样进行气相色谱分析，通过模拟蒸馏曲线确定试样生成的低沸物和高

沸物含量；称取一定量加热后的试样,在球管蒸馏器中测定不能蒸发的产物含量；

最后计算出试样的变质率。

L－QB和L－QC的热稳定性指标为在其最高使用温度下加热720h，总变

质率不大于10％；L－QD的热稳定性指标为，在其最高使用温度下加热1000h，

总变质率不大于10％。

经对国内各种类型产品进行评定，矿物油型产品的最高使用温度不超过

320℃，这符合国内目前的应用实际。

2初馏点

对于在开式系统中使用的热传导液来说，初馏点是一项重要指标。实际

应用中发现，有些初馏点很低的产品在开式系统中使用，造成操作不平稳，挥发

损耗相当大，年补充量可达50％以上。这不仅使用户承担了不必要的经济损失，

而且由于轻组分挥发，造成粘度增高，传热效率下降，加热设备超温和炉管结焦

等一连串的问题，降低了传热系统的整体安全性和热传导液的经济性。

在大量试验基础上，规定在开式设备中使用的热传导液的初馏点不低于其最

高使用温度，试验方法采用模拟蒸馏气相色谱法。

3闪点和自燃点

闪点和自燃点是热传导液的安全性能指标，预示运行中的热传导液遇明火发

生燃烧或在空气中自燃的倾向。规定闭口闪点不低于100℃，自燃点为报告。

根据对市场采样和生产厂送样的分析测试，闭口闪点不低于100℃的要求全

部可以达到，这是一项基本的安全要求。而开式系统使用的产品，如闪点过低，

可能是安全的隐患。实际应用中，设备的膨胀罐因热传导液闪点和初馏点过低而

着火的事故时有发生，因此还应对开口闪点合理控制。L－QB240、L－QB280、

L－QB300和L－QC320的开口闪点分别为160℃、180℃、190℃和200℃。

4水分

热传导液中的水分在加热过程中会气化，引起急剧膨胀，造成操作不平稳，

因此热传导液中的水分应严格控制。规定水分为不大于500mg/kg，试验方法为

微量水测定法。因L－QB240主要用于小型电热取暖装置，对水分要求更为严格，

本标准规定其水分含量为不大于200mg/kg，其它各牌号为不大于500mg/kg，试

验方法为微量水测定法。

5倾点

倾点和低温粘度决定了热传导液的低温流动性。考虑到我国低粘度润滑油基

础油的倾点指标为不高于-9℃。如有特殊低温要求，可与生产者商定协议指标。

6.硫含量

硫含量与产品的精制深度相关。热传导液如硫含量较高，使用中可能造成设

备的腐蚀。指标为不大于0.2%。

7.氯含量

氯含量与产品毒性相关。在国外，曾使用热稳定性非常好的氯代烃类化合物

作为热载体或变压器油，这些氯化物有很强的致畸性。指标为不大于0.01%。

8.中和值和铜片腐蚀

中和值和铜片腐蚀反映产品的精制深度，与设备腐蚀情况相关。

中和值指标为不大于0.2％。铜片腐蚀指标为在100℃，3h条件下，评级为

1级。

9.密度

密度是反映产品构成的指标，与其传热性能相关。

10.残炭、灰分

残炭和灰分是反映原料精制深度的指标。残炭和灰分较高的产品，稠环芳烃

等重质成分含量较高，产品颜色较深，热稳定性较差。

11.馏程

馏程是反映产品的沸点范围的指标。蒸馏切割越窄，重组分越少，热稳定性

也越好。

12.运动粘度

运动粘度反映液体的运动阻力，决定了在一定温度下液体的流动性和泵送

性。热传导液对运动粘度的要求，是在满足热稳定性、初馏点、闪点等重要指标

的同时，具有较低的粘度，很好的高温和低温流动性。

五生产热传导液注意事项

●根据SH/T0677－1999标准要求，尽快完善生产设备，配备试验仪器，改

进产品质量。

●应加入具有优良热稳定性的功能添加剂，以延缓油品的氧化变质，延长使

用寿命。该复合剂应采用高温抗氧剂、抗垢剂和金属钝化剂等多种添加剂复配而

成，其高温抗氧功效可有效延缓导热油运行过程中的氧化变稠；阻垢功效可使高

温条件下产生的氧化物和聚合物有效溶解，不形成沉渣或粘稠物质，保证炉管壁

的清洁并提供优良的传热效果。

●进行热稳定性测定后，对产品说明书重新编写，使之更客观地反映产品质

量和特点。

●鼓励在SH/T0677－1999基础上，制定更严格的企业标准，以提高产品的

市场竞争力。

六选购热传导液注意事项

●考察产品最高使用温度的真实性－经石科院采用热稳定性试验方法确定，

即在最高使用温度下进行试验后外观透明，无悬浮物和沉淀，总变质率不大于

10％所对应的温度。通过与新标准作对照，分析产品说明书的真实性。尤其要了

解其规定的最高使用温度是如何确定的，有无权威机构的检测报告。

●考察产品的蒸发性和安全性－闪点（开口）符合标准指标要求，初馏点不

低于其最高使用温度，馏程比较窄，自燃点比较高。

●考察产品的精制深度－外观为浅黄色透明液体，储存稳定性好，光照后不

变色或出现沉淀。残炭不大于0.1%，硫含量不大于0.2%。

●考察产品的低温流动性－根据用户所处地区和设备的环境温度情况，选择

适宜的低温性能。QB和QC倾点不高于－9℃，低温运动粘度（0℃或更低温度）

相对比较低。

●考察产品的传热性能－具有较低的粘度、较大的密度、较高比热容和导热

系数。

●选用正规生产企业生产的产品。有条件可实地考察其生产设备和检测手段

的完善情况。