工位是什么意思

1.什么叫工装，夹具，治具，检具

工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳

工工具/工位器具等.工装为其通用简称.工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件)

夹具:顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置

模具:用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.

刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削

刀具。

辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具.

钳工工具:各种钳工作业所用的工具总称

工位器具:用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.

检具:生产中检验所用的器具

治具:制造用器具,这个词对应fixture,有时与工装同意,有时也指夹具,一般台资/韩资/日资等电子

企业多用该词。

2.夹具设计与测试看法

1.客户资料提供：1.1为求资料处理时方便作业与减少困扰，并增加其正确之判断性，客户应提

供完整且正确之资料如下：1.1.1原始GERBERFILE。1.1.2排版CNC钻孔资料。1.1.3底片菲

林或实物板(如能提供最佳)。2.标准网路「测试程式」建立/测试中「标准板」确认：2.1必须完

全依据客户所提供之原始GERBERFILE做资料处理方为正确之做法。（避免CAM处理错误造成

检测失效）2.2应根据工艺能力对测试点选取方式进行明确定义，如有特殊测试点设针与否之要

求，应以书面方式明确告知夹具制作部门或外包厂商。在此建议客户，除非本身相关之专业能力

足够且能正确判断，否则最好不要任意要求「删点」，如此有可能影响标准网路测试程式(NETLIST)

正确性，发生短断路漏测问题。2.3不可避免测试夹具制作软体亦有可能在设计上有盲点或不够

完整，或者人为的CAM处理错误以致无法做出完全正确之标准网路，这种情况可能必须采取„网

络学习‟的方法；在此建议客户，PC板在实际测试前应确认是否为「标准板」，其方法为以传统读

板比较与载入标准网路「测试程式」两种方式相互比对，经此程序确认之「标准板」将较为安全

可靠。3.测试阶段可能产生漏测、盲点/问题解决方式/看法：3.1环状孔破(断路)：3.1.1发生原

因：3.1.1.1客户只提供零件面(文字面)资料，只要求零件面测试，「独立孔」甚至一般不要求设

针测试，如果环状孔破发生在焊锡面，即无法测出问题点。3.1.2解决方式：3.1.2.1在资料处理

阶段,测试孔设点时，改为双面测上下设针，包括独立孔在内，即可有效防止问题发生。3.2小孔

孔破(外层线路面未覆盖防焊漆，有连接内层之导通孔)：3.2.1发生原因：3.2.1.1资料处理人员

作业时疏忽并判断错误，自行删除测试点。3.2.1.2客户要求不设测试点。3.2.2解决方式：

3.2.2.1现今多层板的线录设计密度，层次愈来愈高、愈复杂化，外层线路上的小孔(包括独立孔

在内)，多半与内层某一层有连接，其功能为设计上之测试点或信号导引孔原则上皆须设测试点，

不应任意删除之。3.2.2.2除非客户本身具专业能力及把握正确判断，小孔不须设针，否则夹具外

包制作时，最好不要要求删点，以免不幸发生漏测而造成测试品质问题。3.2.2.3建议客户在制作

测试夹具时，应同时做出明确的设针方式，以利於夹具部门或外包厂商作业，并避免不必要之错

误产生。3.3回路断线：3.3.1三条线路三个点即构成一组回路。3.3.2回路断线问题在一般测试

上称为盲点，很难直接测出问题点所在，如果断线只有一条，将无法测出其问题点；如果断线有

两条时，则可测出其问题点。客户如有要求不能有回路断线发生，则在治具制作之资料处理时，

凡是线路有经过之中间点(孔)，都必须设测试点；Plot标出回路位置，在测试后以目视检验，以

克服问题。

夹具治具漫谈

关于机械设计方面的读物和文章，网上或书店流行且比较实用有效的，95%是所谓的《机械

设计图册》或者《精巧机构设计实例》之类。然而，即便是标榜“经验”或分析，个人觉得，还是

停留在教材阶段，对初学者或者基础不够扎实的设计者来说，能够应用和受益的范围和层次都比

较有限。相反，倒是论坛有些“菜鸟”（其实大部分都有相当经验了：）提出某某问题，引来多人

竞答而带有“专题性”的内容，和实际工作贴合较紧，有用可用也。有鉴于此，我有意结合自己的

工作经验、感受和认识，给想了解或进入机械行业的朋友作一些介绍和分享，可能陆陆续续会有，

不求理论如何正确观点如何新颖，但求对大家有启发有帮助。（注意，绝不是在卖弄哦，纯粹无

私分享个人经验、教训和感受罢了，希望大家也都不要太闭塞和吝啬：）由于机械是一个很宽泛

的行业，而个人往往只是从事其中一个分支或部分，不可能面面俱到，因此我拣广为人知相对简

单的夹治具谈起。当然，不管分得多细多深，都只是实践性操作和行业特性有些区别，所涉及的

机械理论是通用的，都能被大家接受。关于夹治具的确切定义，没有找到（也没必要追究，知道

是什么就足够了），我认为是：为解决实际问题或实现某个功能而针对性制作的辅助性装置。特

点是：结构简单，应用广泛，种类繁多，可以是一块铁片，也可以是一台设备。比如，磨床用挡

块，可以叫它夹治具；比如，Hi-pot测试机，可以叫它治具。（注：名词来源日本，我们叫工具）

电子行业的夹治具，大致有压入、折弯、切断、铆合、熔接、测试、固定等分类，当然，也可以

分为普通和特殊两类，看个人喜好或等专业书记去整理规定了。基本上，除了电测和熔接，一般

工厂都有自己的设计部门或干脆自己制作。可以断言，有电子厂的地方，就会有夹治具；没有电

子厂的地方，夹治具也比比皆是。相应地，这类工作需求是比较大的，由于入门相对容易，也比

较适合学历层次不够高（工厂一般要求不高）或者作为转机械行业的一个突破口。从某种意义上

讲，夹治具设计更能锻炼一个人的异常分析和问题解决的能力，而设计能力相对比较复杂设备如

自动机之类而言，会比较淡薄和次要些。为什么这么说呢？理由有二：1.治具在设计上以简单、

好用和安全为原则，体现在结构上也体现在工件上。所以，知道怎么做了，从画图到组装到调试

成功，几乎不用费多大劲。然而，治具服务的对象，往往有些是不能实现自动化而手工作业困难

的棘手产品，这时，会经常头痛，如果有问题不是机械本身问题，但如缺乏异常分析和甄别解决

问题的能力，就会被混淆欺骗，就会被搞到寝食不安，每天头发像刺猬：）大多数工厂（尤其大

陆）生产基本工序大都仍是人在主导，治具发挥的是辅助性作用。由于结构相对简单，有时要实

现某个“复杂”功能或解决某些疑难问题，确实很伤脑筋，而主管或别部门的人才不管这些，他们

通常会说，某某，产线XX产品不良多，你弄个治具或把已有治具改善下。简单解决简单，当然

没问题了，遇到麻烦的，可能就要考验下分析和解决问题的能力了，而一旦你找到原因和对策，

设计个夹治具要不了两三天，因为简单。有时，产线会拿一大堆不良品来找你算帐，如果你不能

找出“反证据”，那么你要么可能稀里糊涂做了替罪羊，要么可能费老大一番工夫才找到原因，然

后吐血30两。2.通常设计夹治具，考虑最多的，往往不是机械本身，而是产品或制程方面，无

论怎么做，每套治具的成本差别不大（专案费用也限死了），就算多花个三五万，企业也能接受；

如具备丰富的产品和制程经验，往往能洞悉先机，在未生产时就对产品可能问题提出改进，同时

拟出一套合理高效的生产方案，然后再细化到各工站夹治具制作，也就长远性地保障成本控制和

效率提升，这部分是企业最在乎的。同工站的治具，会有很多方案，有时需要综合考虑产品特性、

产能要求、成本控制等因素才能定稿，这个过程其实更多是一种机械以外的分析能力，而不单纯

是所谓的设计能力。换言之，优秀夹治具设计者同时应该是产品、制程和设计全通，否则水平会

低一个档次，哪怕图画得再漂亮，治局具做得再巧妙。事实上，不懂产品不了解制程的设计师，

我相信也捣不出象样的治具，甚至可以说只会制造麻烦。当然啦，强调机械以外的问题分析和解

决能力，并非忽视淡化机械本身的功用。相反，机械设计师必须以设计能力和水平为最基本和最

重要的“拳头”来武装自己，而且要注意不断增进从各个方面提高自己的，否则很容易就落伍了，

至少很多案子会由于困难或毫无头绪而经常找借口：老板，这个东西，难以做到！而事实上，同

样的问题，也许别的厂家或者别人正在克服或已解决。我一直认为，设计师拟定一套设计方案需

要考量的东西很多，很大一部分就在机械之外。机械技术发展到今天，已经算是很烂熟了，为什

么还会遇到各种棘手问题，为什么还会有些技术难题难以逾越，很大程度上，与这些发展更快几

乎日新月异的机械以外的因素有关。比如，摩托罗拉对手机连接器端子共面要求，从以往的0.15

mm到0.1mm直到目前的0.08mm，可谓难度不断提升，但机械技术呢，更别说作为个体的设计

能力和经验了？夹治具尽管简单、易上手，但其设计理念和水平，基本上可以反映一个人的机械

功底；反之亦然。很多功能或问题，都要结合机械来考量，否则只能是巧妇难为无米之炊或“扯蛋”。

恰恰有些部门的同事就这样，他们对机械乃至夹治具毫无所知或一知半解，只会根据自己的想法

要求或批判，有时会让人无所适从或不知所谓。在企业做事，问题永远解决不完，很多时候会有

黔驴技穷的感觉，但还是得想方设法去完成，别人只看结果，借口只有老板才有。大多数夹治具

设计者，可能都在使用AutoCAD,原因很简单，3维软件昂贵而公司不敢用盗版的，当然，还可

能是设计主管偏好或只会2D软件。我个人觉得，对初学者而言，三维设计二维出图，绝对是个

比较理想的方式。类似Pro-e、Solidwork、Onespace等软件，学起来并不太吃力，用于夹治具

设计那部分更是可以轻松学会。三维软件有个好处，比较直观，看不懂图纸的人，会操作也能把

图“摸”个大概，这样解放了设计上的读图和想象力障碍；同样道理，好的IDEA或设计灵感，只要

动动鼠标键盘，也能快捷明了表达出来。把构思完整描绘出来了，其实设计已经完成了一半，含

尽量最高的一半。当然，在这强调三D设计的好处，绝不是在否定2D，恰恰相反，我甚至很佩

服2D设计者，当然，大多数情况，是其绘图能力和水平：）软件只是个工具，根据看个人喜好

和擅长去选用，这才是正确的。我想，如果有人喜欢徒手设计，并且设计出来的东西OK，那么

也是可以接受的，不是吗？夹治具设计过程，第一步是了解产品。相信很多设计者，可能习惯搬，

也难怪，产品都是搬的，夹治具有理由不搬？说个笑话：我搞自动化前两年，夹治具做了很多，

但有次到一家公司面试，人家拿一张很复杂的产品图给我看，而且是英文的，我当时愣了大半天，

呵呵。有从这以后，我就很注意拿到个案子，先分析产品，不是为了以后面试，而是慢慢感觉到，

对产品深入了解，其实对做夹治具百利无一害。原本，我习惯每次都是直接吊产品3D图进行“经

验设计”，所以基本上做的东西没什么问题，但有很多其实是误打误撞或者事后修改的。如果一开

始就把握好产品，那么可以少走弯路，也可以将很多以后可能发生的问题先行消灭，为公司减少

浪费也是种好品德啊！设计的第二步，当然是设计构思啦。谁都知道夹治具简单，可是正如前文

提到的，还是要费不少头脑的。涉及的东西很多，我自认为精髓的，已经归纳为一句话了：定位

准，限位稳，取放易，加工少，结构巧。别看就这几个字，可综合了成本、人机、机构等相关内

容了的，每个人可能掌握和应用的层次不一样，但绝对在应该用着。而具体到实际设计中，用的

东西就更多了，凸轮、连杆、弹簧、气缸、马达、轴承……等等。需要考虑的也很多，刀具是否

有较强互换性，机架是否能撑得住，定位槽的间隙留得是否合适，万一卡料了怎么处理…….综上，

其实，这一步可以说是最费头脑的，也就是通常所说的，有实质意义的设计。再接下来，是边绘

图边检查，差不多了就把图甩出去加工了，再接着，等工件回来就装上试试，有问题赶紧趁早改

好，免得到时来不及，然后就是做样品阶段了，可能会很顺畅也可能有麻烦，要费点心思琢磨下，

最好不要事不关己高高挂起，把问题解决把样品送出去，设计基本完成了70%，（至少说明没有

致命错误：）还有20%则要留待正式生产时才能发现和解决。也只有经过量产确认OK的夹治具

才是成功的，设计到此也就基本结束。那么还有10%呢，请注意，绝对不会有完美的夹治具，这

10%留给产线去改善，直到产品gameover了，设计宣告彻底完成。-----注意哦，以上是一个成

功的设计过程，如果是失败的呢？其过程有时是让很多人痛苦的，越往后惹上的人越倒霉痛苦，

甚至客户：）说到这，大家也许可以体会到，真正搞一个设计是多么不容易，哪怕是个简单的夹

治具。