铣怎么读

二维刀具路径

4.1加工简介

CAM则主要是根据工件的几何外形设置相关的切削加工数据并生成刀具路径，刀具路径

实际上就是工艺数据文件（NCI），它包含了一系列刀具运动轨迹以及加工信息，如进刀量、

主轴转速、冷却液控制指令等。再由后处理器将NCI文件转换为CNC控制器可以解读NC码，

通过介质传送到加工机械就可以加工出所需的零件。

4.1.1任务1加工如图4-1所示的实体，介绍数控加工的一般步骤

图4-1凹模零件

步骤1新建文件

新建如图4-1所示的凹模零件。

步骤2进入加工模块

在主菜单上单击“刀具路径”，如图4－2所示，弹出刀具路径菜单，如图4-3所示。

图4-2主菜单图4-3“刀具路径”菜单

步骤3设置毛坯

单击如图4-3所示的“刀具路径”菜单中的“工作设定”，弹出“工作设定”对话框，

如图4－4所示，单击“B使用边界盒”，弹出“边界盒”对话框，如图4－5所示，单击“确

定”按钮，返回“工作设定”对话框，将“工件原点”Z设为21，将工件高度Z设置为21，

如图4－6所示，单击“确定”返回主菜单，绘图区的工件上出现红色的虚线框，如图4－7

所示。

图4-4“工作设定”对话框

图4-5“边界盒”对话框

图4-6“毛坯参数”设置

图4-7毛坯设置图4-8“面铣选择”菜单

步骤4选择加工类型

单击如图4-3所示的“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4

－8所示，单击“执行”，弹出面铣对话框，如图4－9所示。

图4-9面铣对话框

步骤5设置刀具

将鼠标放在“面铣”对话框的空白处，单击鼠标右键，弹出刀具快捷菜单，如图4－10

所示，选择快捷菜单中的“从刀具库中选取刀具”，弹出“刀具管理员”对话框，选择直径

为10的平刀，如图4－11所示，单击“确定”，“面铣”对话框中出现了第一把刀，主轴转

速，进给率设置，如图4－12所示。

图4-10“刀具”快捷菜单

提示：

直接单击“执行”，则加工整个零件的上表面，如果选择某个串连图形，

则加工选择的图形上表面。

图4-11“刀具管理员”菜单

图4-12选择直径10的平刀

步骤6面铣参数设置

单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框，“要加

工的表面”设为毛坏的高度21，“深度”设为工件表面的高度20，各参数设置如图4－13

所示。

图4-13面铣加工参数对话框

知识点1：

(1)安全高度：安全高度是指刀具于每一个刀具路径开始进入和退出终了时的高度。通常，

一个工件加工完毕后，刀具会停留在安全高度，而在此高度之上刀具可以在任何位置平移。

故安全高度的设定应以不会碰撞到工件或夹具为原则。

(2)参考高度：参考高度是指相对下一次切削，刀具提刀返回的高度。也就是刀具在Z向

加工完一个刀具路径后，快速提刀所至的高度。参考高度一般低于安全高度而高于下刀高

度。

步骤7生成刀轨

单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－14所示。

图4-14面铣刀具路径

步骤8仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－15所示。单击“实

体验证”弹出实体验证窗口，如图4－16所示，单击“持续执行”按钮

，播放实体仿真加

工加工，加工效果如图4－17所示。

(3)进给下刀位置：是指刀具以Z轴下刀速率，进入切削区域前，快速移到的高度，

也是刀具离开加工面而未进入安全高度之前刀具上升的高度。如果关闭安全高度

的设定，则刀具在不同的铣削区域间移动时会以这个高度提刀。

(4)要加工表面：工件表面是指加工毛坯表面在Z轴上的高度位置，通常以其作为

坐标系Z向的原点位置。

(5)最后切削深度：最后切削深度是指刀具进行切削加工的最后深度，也是刀具切

削中下降到的最低点深度。

知识点2：

在Mastercam系统中，可采用绝对坐标和相对坐标来定义安全高度。

(1)绝对坐标：是相对当前所设构图面Z0的位置。

(2)相对坐标：是相对于当前加工毛坯顶面的补正高度。

图4-15“操作管理”对话框图4-16实体验证窗口

图4-－17实体验证结果

4.2.2任务二完成图4-18所示的零件加工。

图4-18零件图

步骤1新建文件

新建如图4-18所示的凹模零件。

步骤2进入加工模块

在主菜单上单击“刀具路径”，如图4－19所示，弹出刀具路径菜单，如图4-20所示。

图4-19主菜单图4-20“刀具路径”菜单

步骤3设置毛坯

单击如图4-18所示的“刀具路径”菜单中的“工作设定”，弹出“工作设定”对话框，

如图4－21所示，单击“B使用边界盒”，弹出“边界盒”对话框，如图4－22所示，单击

“确定”按钮，返回“工作设定”对话框，将“工件原点”Z设为11，将工件高度Z设置为

11，如图4－23所示，单击“确定”返回主菜单，绘图区的工件上出现红色的虚线框，如图

4－24所示。

图4-21工作设定”对话框图4-22“边界盒”对话框

图4-23“毛坯参数”设置图4-24毛坯设置

步骤4选择加工类型

单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4

－25所示，单击“执行”，弹出面铣对话框，如图4－26所示。

图4-25“面铣选择”菜单

图4-26面铣对话框

步骤5设置面铣刀具

将鼠标放在“面铣”对话框的空白处，单击鼠标右键，弹出刀具快捷菜单，如图4－27

所示，选择快捷菜单中的“从刀具库中选取刀具”，弹出“刀具管理员”对话框，选择直径

为10的平刀，如图4－28所示，单击“确定”，“面铣”对话框中出现了第一把刀，主轴转

速，进给率设置，如图4－29所示。

图4－27“刀具”快捷菜单

图4-－28“刀具管理员”菜单

图4-－29选择直径10的平刀

步骤6面铣参数设置

单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框，“要加

工的表面”设为毛坏的高度11，“深度”设为工件表面的高度10，各参数设置如图4-30所

示。

图4－30面铣加工参数对话框

步骤7生成刀轨

单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－31所示。

图4-－31面铣刀具路径

步骤8面铣仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，单击“实体验证”弹出实体

验证窗口，单击“持续执行”按钮

，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－32所示。

图4-－32实体验证结果

步骤9选择加工类型

单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“外形铣削”，弹出“外形铣削”选择菜单，

如图4－33所示，单击“实体”，弹出“实体选择”菜单，将实体边界设为“Y”，其它设为

“N”，如图4－34所示，按顺序选择五棱柱上表面的五边形，如图3－35所示。

图4-33“面铣选择”菜单图4-34“实体选择”菜单

图4-35选择五边形

步骤10设置外形铣削刀具

五边形选择完成后，连续单击两次“执行”弹出“外形铣削”对话框，如图4－36所示，

从刀具库中选取直径为16的平刀，主轴转速，进给率设置，如图4－37所示。

图4－36“刀具”快捷菜单

图4-－37选择直径16的平刀

步骤11外形铣削参数设置

单击“外形铣削”“对话框中的“外形铣削参数”，弹出“外形加工参数”对话框，“要

加工的表面”设为零件的高度10，“深度”设为五棱柱的底面高度5，高度参数设置如图4-38

所示。

图4－38外形铣削高度参数设置

在“XY分次铣削”前面的小框中打“

”，然后单击“XY分次铣削”，弹出“XY平面

分次铣削设定”对话框，将次数设为“4”，间距设为“8.0”，其它设置如图4－39所示。

知识点：

根据选择图形的箭头方向确定。

图4－39外形铣削高度参数设置

在“Z轴分层铣削”前面的小框中打“

”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分

层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为2.0，其它设置如图4－40所示，单击“确

定”，返回“外形铣削”对话框，在“进/退刀向量”前面的小框中打“

”，如图4－41所

示。

图4－40Z轴分层铣深参数设置

知识点：

外形分层是在XY方向分层粗铣和精铣。

粗铣间距：是指在XY面上两条刀具路径之间的距离，一般取直径的50％～

70％之间。

粗铣次数：是指最大的切削量除以间距后的数值，取最大整数。

不提刀：选中时指每层切削完毕不提刀。

图4－41外形铣削参数设置

步骤12生成刀轨

单击“外形铣削”对话框的“确定”，完成外形铣削刀具路径的设置，如图4－42所示。

图4-－42外形铣削刀具路径

知识点：

最大粗切削量：是指在Z方向上刀具下降的最大值，一般取1～2。

依照轮廓：是指刀具先在一个外形边界铣削设定的铣削深度后，再进行下一

个外形边界的铣削；这种方式的抬刀次数和转换次数较少。

依照深度：是指刀具先在一个深度上铣削所有的外形边界，再进行下一个深

度的铣削。

步骤13外形铣削仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－43所示，单击“实

体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮

，播放实体仿真加工加工，加工效果

如图4－44所示。

4－43操作管理对话框4－44零件仿真加工

步骤14选择加工类型

单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“挖槽”，弹出“挖槽”选择菜单，如图4

－33所示，单击“实体”，弹出“实体选择”菜单，将实体边界设为“Y”，其它设为“N”，

如图4－34所示，按选择圆柱孔上表面的圆形，如图4－45所示。

图4-45选择圆形

步骤15设置挖槽刀具

五边形选择完成后，连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，从刀具库中选择直径

为20的圆鼻刀，其它参数设置，如图4－46所示。

图4－46选择直径10的圆鼻刀

对着圆鼻刀单击鼠标右键，弹出“定义刀具”对话框，将“刀角半径”设为2，其它参

数不变，如图4－47所示。单击“确定”退出“定义刀具”对话框。

图4－47刀角半径的设置

步骤16挖槽参数设置

单击“挖槽”“对话框中的“挖槽参数”，弹出“挖槽参数”对话框，“要加工的表面”

设为零件的高度10，“深度”设为圆柱孔底面高度5，

在“Z轴分层铣削”前面的小框中打“

”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分

层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为2.0，其它设置如图4－48所示，单击“确

定”，返回“挖槽”对话框，单击“挖槽”对话框的的选项卡“粗铣/精铣参数”选项卡，

弹出“粗铣/精铣对数”对话框，“切削方式”选择螺旋切削，勾中“螺旋式下刀”，其它参

数不变，如图4－49所示。

图4－48Z轴分层铣深参数设置

图4－49粗铣/精铣参数对话框

步骤17生成刀轨

单击“挖槽”对话框的“确定”，完成挖槽铣削刀具路径的设置，如图4－50所示。

图4-－50挖槽刀具路径

步骤18挖槽仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－51所示，单击“实

体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮

，播放实体仿真加工加工，加工效果

如图4－52所示。

4－51操作管理对话框

4－51挖槽实体验证

步骤19选择加工类型

单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“钻孔”，弹出“钻孔”选择菜单，如图4

－52所示，单击“手动”，弹出“抓点方式”菜单，如图4－53所示，单击“圆心点”，在

图形区选择圆柱孔上表面的圆形，即捕捉到圆孔中心，如图4－45所示。

4－52钻孔选择菜单4－53抓点方式菜单

图4-54捕捉到圆孔中心

步骤20设置钻孔刀具

孔中心选择完成后，连续单击两次“执行”弹出“钻孔”对话框，从刀具库中选择直径

为12的钻头，其它参数设置如图4－55所示。

图4－55选择直径12的钻头

步骤21钻孔参数设置

单击“钻孔”“对话框中的“Simpledrill-nopeck”，弹出“Simpledrill-nopeck”

对话框，“要加工的表面”设为零件的高度5，“深度”设为0，在“刀尖补偿”前面的小

框中打“

”，其它参数使用默认，如图4－56所示。

图4－56Simpledrill-nopeck设置

步骤22生成刀轨

单击“钻孔”对话框的“确定”，完成外钻孔刀具路径的设置，如图4－57所示。

图4-－57钻孔刀具路径

步骤23钻孔仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，如图4－58所示，单击“实

体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”按钮

，播放实体仿真加工加工，加工效果

如图4－59所示。

4－58操作管理对话框4－59钻孔实体验证

4.5.1任务三加工如图4-85所示的零件。

图4-－60零件

步骤1新建文件

新建如图4-60所示的凹模零件。

步骤2进入加工模块

在主菜单上单击“刀具路径”，如图4－19所示，弹出刀具路径菜单，如图4-20所示。

步骤3设置毛坯

单击如图4-18所示的“刀具路径”菜单中的“工作设定”，弹出“工作设定”对话框，

如图4－21所示，单击“B使用边界盒”，弹出“边界盒”对话框，单击“确定”按钮，返

回“工作设定”对话框，将“工件原点”Z设为30，将工件高度Z设置为30，如图4－61

所示，单击“确定”返回主菜单，绘图区的工件上出现红色的虚线框，如图4－62所示。

图4-61“毛坯参数”设置图4-62毛坯设置

步骤4选择加工类型面铣

单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4

－25所示，单击“执行”，弹出面铣对话框，如图4－26所示。

步骤5设置面铣刀具

将鼠标放在“面铣”对话框的空白处，单击鼠标右键，弹出刀具快捷菜单，如图4－27

所示，选择快捷菜单中的“从刀具库中选取刀具”，弹出“刀具管理员”对话框，选择直径

为10的平刀，如图4－28所示，单击“确定”，“面铣”对话框中出现了第一把刀，主轴转

速，进给率设置，如图4－29所示。

步骤6面铣参数设置

单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框，“要加

工的表面”设为毛坏的高度30，“深度”设为工件表面的高度28.5，各参数设置如图4-63

所示。

图4－63面铣加工参数对话框

步骤7生成刀轨

单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－64所示。

图4-－64面铣刀具路径

步骤8面铣仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，单击“实体验证”弹出实体

验证窗口，单击“持续执行”按钮

，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－65所示。

图4-－65实体验证结果

步骤9绘制矩形

单击主菜单“转换”，选择“串连补正”，弹出“补正菜单”，在绘图区选择矩形框，选

择完成后，单击“结束选择”然后单击“执行”，弹出“串连补正”对话框，距离设为5，

选择“左补偿”，如图4－67所示。绘制的矩形，如图4－68所示。

图4-－66串连补正

图4-－67矩形

知识点：

根据选择图形的箭头方向确定。

步骤10选择加工类型挖槽

单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“挖槽”，弹出“挖槽”选择菜单，如图4

－33所示，单击“串连”，选择图形中偏置的长方形,然后分别选择表面的两个凸台,如图4

－68所示。

图4-68选择图形

步骤11设置挖槽刀具

连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，继续使用10平刀。

步骤12挖槽参数设置

单击“挖槽”“对话框中的“挖槽参数”，弹出“挖槽参数”对话框，单击“加工类型”

“要加工的表面”设为零件的高度28.5，“深度”设为立方体的上表面高度18.5。

在“Z轴分层铣削”前面的小框中打“

”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分

层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为3.0，单击“确定”，返回“挖槽”对话框。

单击“挖槽加工型式”，如图4－69所示，选择“使用岛屿深度挖槽”，单击“边界再加

工”，弹出“边界再加工”对话框，将“岛屿上方预留量”设为28.5，其它参数使用默认，

如图4－70所示。

单击“挖槽”对话框的的选项卡“粗铣/精铣参数”选项卡，弹出“粗铣/精铣对数”

对话框，“切削方式”选择等距环切，勾中“螺旋式下刀”，其它参数不变，如图4－71所示。

图4-69挖槽加工型式

图4-70边界再加工设置

图4－71粗铣/精铣参数对话框

步骤13生成刀轨

单击“挖槽”对话框的“确定”，完成挖槽铣削刀具路径的设置，如图4－72所示。

图4-－72挖槽刀具路径

步骤14挖槽仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，单击“实体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”

按钮，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－73所示。

4－73挖槽实体验证

步骤15选择加工类型挖槽

单击如图4-20所示的“刀具路径”菜单中的“挖槽”，弹出“挖槽”选择菜单，如图4

－33所示，单击“串连”，选择图形中的矩形槽和中间的圆柱孔,如图4－74所示。

图4-74选择图形

步骤16设置挖槽刀具

连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，继续使用10平刀。

步骤17挖槽参数设置

单击“挖槽”“对话框中的“挖槽参数”，弹出“挖槽参数”对话框，单击“加工类型”

“要加工的表面”设为零件的高度28.5，“深度”设为－1。

在“Z轴分层铣削”前面的小框中打“

”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分

层铣深设定”对话框，将“最大粗切削量”设置为3.0，单击“确定”，返回“挖槽”对话框。

将“挖槽加工型式”，设为一般挖槽，单击“挖槽”对话框的的选项卡“粗铣/精铣参数”

选项卡，弹出“粗铣/精铣对数”对话框，“切削方式”选择等距环切，勾中“螺旋式下刀”，

其它参数不变，如图4－71所示。

步骤18生成刀轨

单击“挖槽”对话框的“确定”，完成挖槽铣削刀具路径的设置，如图4－75所示。

图4-－75挖槽刀具路径

步骤19挖槽仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，单击“实体验证”弹出实体验证窗口，单击“持续执行”

按钮

，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－763所示。

4－76挖槽实体验证

步骤20选择加工类型面铣

单击“刀具路径”菜单中的“面铣”，弹出“面铣选择”菜单，如图4－25所示，单击

“串连”，选择矩形凸台图形，如图4－77所示。单击“执行”，弹出面铣对话框。

4－77选择凸台

步骤21设置面铣刀具

连续单击两次“执行”弹出“挖槽”对话框，继续使用10平刀。

步骤22面铣参数设置

单击“面铣”“对话框中的“面铣加工参数”，弹出“面铣加工参数”对话框，“要加

工的表面”设为毛坏的高度28.5，“深度”设为工件表面的高度23.5，在“Z轴分层铣削”

前面的小框中打“

”，然后单击“Z轴分层铣削”，弹出“Z轴分层铣深设定”对话框，将

“最大粗切削量”设置为3.0，其它参数设置如图4-78所示。

图4－78面铣加工参数对话框

步骤23生成刀轨

单击“面铣”对话框中的“确定”，完成面铣刀具路径的设置，如图4－79所示。

图4-－79面铣刀具路径图4-－80实体验证结果

步骤24面铣仿真加工

单击主菜单中的“操作管理”，弹出“操作管理”对话框，单击“实体验证”弹出实体

验证窗口，单击“持续执行”按钮

，播放实体仿真加工加工，加工效果如图4－80所示。