熔铸

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1、目的

通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产

的圆铸锭符合内控质量标准的要求,最大限度地实现熔铸车间生产活

动的高效率、高成品率。

2、适用范围

适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动.

3、职责：

3.1炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3。2熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，

油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否

降低环境污染负责.

3。3铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1

级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求

负责。

3。4锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责.

4、工艺操作规程：

4。1熔铸生产流程图

4。2配料（责任人：带班主任）

4.2.1配料前准备

4.2。1.1车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达

生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。

4。2。1。2到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。

4。2.2原铝锭的使用：不同品位的原铝锭,适合于配制不同牌号的合

配料装炉熔铸扒渣

静置扒渣精炼合金化

铸造锯切均质

交交

熔炼

精炼

炒灰

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金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。

表1

序号铝锭牌号适合配制的合金牌号

1AL99。856463、6060、6063

2AL99.706060、6063、6063A、6005、6005A、6082

注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。

4.2.3配料计算的有关规定

a）镁:按镁锭含镁量为100％计算.

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12％，每批硅种进厂应取

三个试样化验含硅量,取其算出平均值为计算依据.

c）铜、锌：按含铜、含锌100%计算。

d）锰、铬:按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。

4。2.4原料的使用配比

4。2。4.1原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行

表2

纯铝锭压余铝屑一级废铝二级废料

≥30%≤10%≥30%≤30%

注:1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4。2.4.2含有Zn、Pb、Bi等元素的废料,不准混入一、二级废料中去，

不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理.

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4.2.5合金元素的配料计算值：

a)Mg％的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的

高限值。

b)Si%的计算值：按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种

的重量。

c）Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。

4。2。6合金元素的配料计算

4.2.6.1先将铝料熔化，搅拌均匀,取样做炉前分析。

4。2。6.2根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。

a)总投炉量为P；

b)炉前分析的结果为：

Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn％=R;

c)硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr％=W；

d)各合金元素的计算值:QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入

量为

a。Mg锭：PMg=P×(QMg–X）%（kg）

b.电解Cu:PCu=P×（QCu–Z）%（kg）

c。锌锭:PZn=P×(QZn–R）%（kg）

d.硅种：

PSi=P×

（QSi–Y）

％（kg）

M

e。锰剂：

PMn=P×

（QMn–K）

％（kg）

H

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f。铬剂:

PCr=P×

（QCr–N)

％（kg）

W

4。2.7配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、

本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。

4。2。8过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊

机协助入炉.

4.3熔炼（责任人：熔炼工）

4。3。1熔炼前的准备

4。3。1。1原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、

油污、带水的铝屑应烘干。

4.3.1.2设备准备：

a）检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；

b）装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；

4.3.1.3工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机,

并穿戴好劳保用品。

4。3。2装炉

4。3。2。1先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块

铝锭及废料。

4。3。2.2装炉应尽量装满炉,所有的大块料都应一次性在开火熔炼之

前装入炉内，推入中间或里头。注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门

口.

4.3.3熔炼

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4.3.3。1点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀,开启油泵和风机

慢慢打开油枪阀,使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟,将炉门关上保持

一定间隙，进入正常熔炼。加温重油50-80℃,油压为0.2MPa。

4.3.3.2当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔

化.

4.3.3.3当炉底金属全部熔化后长温到730—750℃停火加边角料并将

其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，

再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。

4。3。4扒渣

4.3。4.1停火后将铝液充分搅拌,用扒子推扒炉底，炉壁,此时金属中

的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。

4.3.4.2将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比

例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状

变成粉末状,将其扒出炉外的锅中。

4.4炒灰(责任人：熔炼工）

在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在

指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。

4.5合金化（责任人：熔炼工)

4。5。1取炉样送化验室进行分析

4.5.2炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅,进行

合金化操作.

4.5。3在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加

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镁锭，用扒子将镁锭压沉,不允许其浮出表面,以防烧损，直至镁完全

熔化为止。再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。

4.6精炼(责任人:熔炼工）

4.6.1精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查

精炼管（6′无缝管)是否畅通。

4.6.2精炼a)按每吨铝0.5－2kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3，

炉前通氮时间控制在15-20min,炉后通氮时间控制在20-25min。

b)投放精练剂，投放时尽可能分布均匀,精炼时N2的压力以能使铝

液抛得液面200mm左右.

c）当精炼剂投放完后,应继续通N21分钟，以彻底清除管道中残

留的精炼剂,然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。

d)扒渣：操作用3.3。4。

4.6.3精炼后工作

a)精炼扒渣后,从熔体心部取样进行炉后分析。

b)当确认成份合格后，按每吨铝液0.5-1kg细化剂均匀分布在熔

体中进行静置,此时不得搅动液，静置时间20—30min。

c)若成分不合格，继续调整成份,并充分搅拌取样分析,完成以上

工作后进入铸造工作。

4.7铸造（责任人：铸造工)

4.7.1铸造前的准备工作

a)检查流槽、铸盘的完好；

b）清理结晶器，确保水眼畅通；

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c)检查石墨环并涂上润滑油；

d）检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，

并将引锭头引入结晶器中；

e)打开水阀门,起动水泵。

4。7。2铸造

a)打开熔炉开水口,放出铝液，经过滤布后,导入各结晶器中，待

铝液达保温帽80％时,打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压

调整到0.2Mpa以上,同时开启铸造机下降开始铸造。

b)铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。

c)铸造温度及速度的调整

棒径铸造温度铸造速度（mm/min)

Ф102730-750℃140-160

Ф127730—750℃120-140

Ф178730-750℃90-110

d）铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应

用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造。

e)铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口,让流槽及流盘中铝液

流完，铸锭脱离铸盘,关铸机、关水.

f）返开铸盘，升铸机到2m左右,用专用工具吊出铸棒。

g）清理流槽，放尽过滤池中的铝水,清理结晶器,将损坏及残缺的

部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。

4。8均质（责任人：均质工）

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4。8.1备料需进行均质的铸锭，应是合格的铸锭,其长度应不超过6m。

a)铸锭在入炉均质之前，应按炉次用吊机将其备于均质专用的备料台上。

b)备料时，应尽可能将相同规格的铸锭安排在同一炉均质，各种规格

铸锭按表6所列的数量和排数进行备料.

c)备料时，两层铸锭之间应用10根不锈钢专用杆隔开。

表6：

铸锭直径（mm)装炉总支数（支）共装排数每排支数(支)

Φ1023901330

Φ1271891019

Φ178104813

d)铸锭在横杆上摆放，端头要平齐。

e)备好在料台上的铸锭总重量应为35吨，最多不应超过38吨，总高

度不应超过2250mm。

4。8.2装炉

a)开动大车,对准已备好了料的料台。

b)开动小车前进准确地插入料台底部，直至全部进入为止。

c)升起小车直至最高位置,将此堆铸锭托起。

d)小车后退，直至完全退出备料台，回到小车原始位置。

e)小车下降，直至接触大车为止。

f)开动大车将料运至均质炉门前，并对准均质炉路轨.

g)小车升起至最高位置.

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h)打开均质炉炉门。

i)小车前进,准确地将料完全送入均质炉内。

j)小车下降直至铸锭放在均质炉料台上，小车离开铸锭底部.

k)小车退出回到原始位置.

l)关闭均质炉门，将大车开去休息位置。

4.8。3均质处理工艺

a)开炉前，先选定程序，开动循环风机，起动。

b)吹扫、检漏，进入正常均质处理.

c)均质处理按以下均质曲线进行：

℃

600580575

500

400

366.6

300

200

100

90160420

0

100600min

4.8.4转移：

a)先将大车开到均质炉门前，对准位置。

b)均质处理完毕后，开启均质炉门.

c)小车前进，完全插入均质炉内铸锭底部.

d)小车升起将铸锭托起至最高位置。

e)小车后退，将铸锭完全退出均质炉。

f)小车下降复位,至完全接触大车.

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g)开动大车，将铸锭送到冷却室外门前对准.

h)小车升起到最高位置，前进将铸锭送入冷却室。

i)小车下降将铸锭放在冷却室料台上。

j)小车退出冷却室并复位，将大车开去休息位置。

4.8.5冷却

a)关闭冷却室炉门。

b)开动抽风机进行冷却.

c)风冷持续1小时后,开启冷却水。

4。8.6出炉：

开动大车将铸锭送到卸铸锭位置,交由卸铸锭人员卸铸锭.

4。9锯切(责任人：锯切工）

4。9。1锯切准备

a)准备好锯床及冷却水；

b）检查锯片、锯齿是否完好,有无损坏，是否锋利。

c）清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。

4。9.2锯切

a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。

b)调整好定尺,铸锭头≥50mm；铸锭浇口部≥60mm。

c)每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长,送化验室进行低倍组织

试验.

d）按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜.

e）对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。

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4。9。3锯切后工作

a）关好水及锯机电源。

b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数,

合金（6061用红色圆点)日期、班次、长度、规格、合格等内容。

4。10交付

a）锯切后标识好的铝棒,交仓管员过磅.

b)无炉号和合金牌号标识的铝棒不与交付.

5、表格及记录

5.1《熔铸生产工艺原始记录》

5.2《均质炉工艺记录》