桥梁施工

桥梁施工方案及施工方法

1施工方案

下部结构:钻孔灌注桩基础，选用冲击反循环钻机施工，对于处于河流中的桩基，安排

在枯水季节施工，其他桩基则按照从温州到福州方向顺序施工，组织流水作业,扩大基础采

用常规方法施工；墩台身结构形式统一，使用定型钢模板组织流水作业，多数高度20m以下

桥墩可一模到顶同桥台一样，实现整体一次灌注成型，以确保桥墩台内实外美，梁体采用

移动模架桥机施工.混凝土从第一拌和站采用自动计量集中拌合站拌合，混凝土搅拌运输车

运输，混凝土输送泵泵送入模。

**大桥设钻机3台，因现在是枯水季节，河水基本干枯，靠河床桩基础设钻机一台，

其他两台从温州端开始施工，依次向前推进；进行流水作业，分别设桩基班，承台班，墩

柱班（设墩柱模板一套，梁体施工班，各工班之间进行紧密衔接，缩短总工期。

2.**大桥施工方法

2.1钻孔灌注桩施工方法及技术措施

大桥下部结构主要为钻孔灌注桩基础，端承结构，桩径为1.25m，拟采用冲击钻机成

孔，导管法灌注水下混凝土。

施工准备

（1）平整墩台位置施工场地，用全站仪测设桩位并放出十字护桩，以方便随时检查桩

位。制作钢护筒，加工钻孔桩钢筋笼，储备粘土，用于灌注水下混凝土的导管检查其密封

性，准备泥浆池、沉淀池并做好泥浆排放措施，防止污染环境。

（2）埋设护筒一律采用钢护筒，内径比桩径大20〜30cm，节长1.5〜2.0m。护筒埋

设深度2.0〜3.0m，其顶端高出地面至少0.3m，高出地下水位1.5m以上。旱地护筒采用

挖埋法，护筒周围用粘土夯实。护筒节间焊接要严密，谨防漏水。

护筒埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小2cm，护筒

竖向的倾斜度不得大于1%。

(3)泥浆制备

用于护壁的粘土，其性能指标需符合规范要求。为保证泥浆的供应质量，施工时设置

制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。在钻孔作业中随时检验泥浆比

重、粘稠度、含砂率、胶体率等，及时调整，确保护壁良好，钻进顺利，一般情况下泥浆

指标保持在相对相对密度1.20〜1.40,粘度保持在22-23Pa.s,含砂率<4,胶体率>95，并

及时填写泥浆试验记录。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。

(4)钻机就位

采用Z30型冲击钻机。钻机就位后，调平机座，量测检查钻头中心与护筒中心是否在

一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。检查钻杆的垂直度是否满足

要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好。

钻孔作业

(1)启动钻机，开始钻进作业。开始时使用小冲程，防止钻头撞击护筒。经常检查钢

丝绳磨损情况，并随时采取保护措施。出渣要勤，出渣时严格控制泥浆稠度和孔内泥浆面

高度。

(2)钻孔施工要避免影响成桩的质量。在中距5m范围内，任何桩的砼灌注完成24小

时后，才能开始钻进。钻进必须连续作业，中途不得停钻，特殊情况需停钻时，必须提出

钻头，避免坍孔埋钻。

(3)钻进过程中经常检查孔的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔倾斜等不良现象的出

现，并注意观察土层变化，专人做好钻进记录。

(4)保持孔内水位并经常检查泥浆比重，以防坍孔。在钻进过程中，始终保持孔内泥

浆面高于地下水位或河水位1.5m左右。

清孔及成孔检查

(1)在钻至设计深度后，及时用监理工程师批准的检孔器，对孔深、孔径、孔位、孔

形和垂直度进行检查。在检查合格经监理工程师同意后，立即清孔。

(2)清孔采取换浆清孔。清孔后孔底沉淀物厚度不得大于10cm。

(3)清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5〜2.0m。

(4)若清孔后4小时以内仍不能开始灌注砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超

过规范允许值，则要再次清孔。

吊装钢筋笼

(1)清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直

径、主筋和箍筋型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。

(2)钢筋笼加工主筋采用搭接焊，为保证钢筋笼保护层的厚度，制作圆形、直径为

10cm厚5cm，中心有孔的砼饼，在加工钢筋笼时，每隔2米左右在主筋上穿一圈(4〜5个)，

以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。

(3)如由于钻孔较深，钢筋笼采取分节吊装。节间采用双面搭接焊连接，主筋采用搭

接焊。为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，对钢筋笼节间搭接的钢筋长度

作调整，确保搭接长度，相邻焊接接头错开至少50cm。

(4)钢筋笼吊装完成后，最上一节上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊

筋固定在特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼下沉或移动。

(5)当钢筋笼分为两节时，钢筋骨架用吊车或脚手井架起吊，第一段放入孔内后用钢

管或型钢临时搁支在护筒旁的方上，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计

标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔并临时与护筒焊接牢固。钢筋骨架在下放过程中禁

止碰撞孔壁。

浇注水下砼

(1)在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。导管直径25-30cm。导管安装前，检查配

节长度、漏斗容量及对导管进行密封承压试验。导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲

洗其内壁。导管下离孔底约30cm左右。

(2)灌注水下砼采用提升导管法，漏斗要有足够的容量，以保证首灌后导管下部埋入

1米以上深度。漏斗隔水采用自制阀门，漏斗装满后，打开阀门，开始灌注。

(3)水下砼拌和所用粗骨料采用连续级配的碎石或卵石，细骨料采用中砂，若采用碎

石需通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度应控制在19〜21cm间。

(4)为保证灌入砼的质量，砼全部由拌和站集中拌和，砼输送泵送入料斗灌注。

(5)水下砼的灌注连续进行，中途不得中断，并派专人负责灌注记录。导管在计算已

灌砼量及量测孔中砼面后，才可缓缓平稳提升，控制晃动，防止形成缩颈等不良现象。保

证导管底部埋入砼中不少于2m，最大埋深不超过6m,且导管中不进水或冒气泡。

(6)桩身砼要比桩顶设计标高超灌50〜80cm，确保截除桩头后桩身砼质量。

凿除桩头

砼灌完24小时后在不影响其它桩施工的情况下，开挖并凿除桩头。此时凿除桩头需保

留10〜20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。

钻孔桩质量检验

钻孔灌注桩施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真做好钻孔

记录、水下砼灌注记录等施工记录，填写各种记录表格。

钻孔桩请检测机构采用超声波1%进行无损检测，确保成桩质量。

保证钻孔桩施工质量的技术措施

⑴、本桥处地质复杂，地质条件较差，基础施工时，要加强地质监控，与监理单位、

设计单位密切配合，及时将地质条件不同岩性的变化及时反馈给设计单位，动态调整设计

方案，保证大桥的顺利施工。

⑵、钢筋按规定进行防腐处理，混凝土按海工高性能混凝土要求施作。

⑶、保证桩底清孔质量，控制沉渣厚度，确保桩基沉降符合规范要求，必要时试桩，

进行施工控制工艺研究。

⑷、控制桩孔的几何尺寸和形状，不缩孔不偏斜，保证混凝土灌注后钢筋笼的保护层

厚度。

⑸、加强监控量测，保证桩位正确，标高处于受控状态。

2.2**大桥墩台身施工方法

**大桥墩台身结构形式统一，为园端形空心桥墩形式。使用定型钢模板组织流水作业，

多数高度20m以下桥墩可一模到顶，实现整体一次灌注成型，以确保桥墩台内实外美。

墩身施工方法

⑴、施工方法和工艺：桥墩模板采用定型大块平板和半圆形钢模组合而成，法兰连接，

模板每隔0.6~0.8m增加一道加强肋板，采用内撑外拉法用对拉钢筋和环形箍筋加固，内部

用方木支撑，外侧用钢脚手架支撑稳固，墩帽模板采用定型钢模板组拼，墩身、墩帽混凝

土一次浇注，待其初凝后，然后顶帽和支承垫石混凝土一次连续灌注成型。帽石施工时按

设计要求预留接触网牛腿支架锚栓孔。

⑵、模板安装：模板安装时，确保中线、水平精度，模板间连接缝加橡皮垫保证密贴、

不漏浆。模板采用内撑外拉法加固，外侧用钢脚手架和圆木支撑稳固，防止出现偏斜。模

板组装完毕、加固时，用经纬仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和

各项尺寸达到要求，墩帽预埋件和预留孔位置、深度正确。

⑶、混凝土浇筑：混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土输送车运送，汽车吊吊装，漏

斗、串筒入模，插入式振动器分层捣固密实，分层、连续浇注完毕。混凝土施工时严格控

制水灰比及坍落度，分层均匀对称灌注，每层灌注厚度不超过30cm，捣固棒不得插入太深，

不得漏振或撞击模板及钢筋。

⑷、顶帽和支承垫石混凝土的浇注，严格按规范和设计要求控制垫石标高和预埋螺栓

孔尺寸。墩身混凝土浇注过程中随时用经纬仪检查模板中线，及时进行纠偏、调正，防止

出现偏斜。同时经常检查拉筋、型钢带木的加固情况，防止出现跑模、涨模现象。

⑸、施工控制：为保证墩身结构尺寸、中线位置，模板安装前利用经纬仪和水平仪在

承台上精确测量放样，精确控制墩身轴线和标高，施工中随时采用经纬仪检测、控制桥墩

中心。

⑹、施工时应注意，钢筋应在某一处焊成电流通路，与墩身钢筋形成电流通路，解决

电流弥留。

桥台施工

⑴、桥台台帽前墙及基础做成整体，采用组合钢模板施工，混凝土采用拌和站集中拌

和，混凝土输送车运输，汽车吊吊装、串筒入模，插入式振动器捣固的方法施工。

⑵、台身施工前，将基础顶面冲洗干净，混凝土基础顶面凿除浮浆，整修连接钢筋。

模板采用对拉螺杆加固，内部方木支撑，外侧用钢管脚手架和圆木支撑稳固。

⑶、桥台台帽、道碴槽采用组合钢模及木模内衬铁皮施工，泄水孔、预埋螺栓固定在

道碴槽钢筋上，外露部分固定在内外模板上，防止灌注混凝土时振捣偏移。

⑷、支承垫石、台帽及台帽前墙一次成型，严格按规范和设计要求控制垫石标高和预

埋螺栓孔尺寸。

⑸、桥台施工完后，采用覆膜、洒水养护，达到规定强度后，及时回填台后填土，并

进行护锥施工。

保证桥墩台施工质量的技术措施

⑴、钢筋按规定进行防腐处理，混凝土按海工高性能混凝土要求施作。

⑵、模板定位准确、支撑牢靠，确保钢筋保护层厚度。

⑶、加强监控量测，保证墩台位置几何尺寸正确，墩台沉降和相对高差满足规范要求。

2.3高性能混凝土施工方法及技术措施

2.3.1耐久性混凝土结构的施工

⑴、在普通混凝土中加入超塑剂和其它外加剂以及矿物细掺料（如粉煤灰及矿粉等），

采用低水胶比。从而使混凝土具有较高的力学性能（如抗压、抗折、抗拉强度）和高耐久性

（如抗冻融循环、抗碳化和抗化学侵蚀）、高抗渗性。预防混凝土结构产生裂纹，确保混凝

土结构的耐久性。

⑵、确保混凝土保护层厚度，在施工中保证混凝土保护层达到设计要求，以防钢筋偏

斜而导致露筋。

混凝土裂纹产生原因及预防措施

⑴、砼浇注时裂缝的产生主要有：

①、因水化热产生的裂缝；

②、蒸气养护或冬季施工时措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均产生的裂缝；

③、混凝土缩水收缩产生的裂缝；

④、原材料使用不当产生的裂缝；

⑤、由于施工方法不对而引起的混凝土裂缝；

⑥、地基基础沉降差异产生的裂缝；

⑦、支架系统变形产生的裂缝。

⑵、水化热而引起的裂缝

①、在施工时尽量选择水化热低的水泥品种，采用高率减水剂保证砼的流动性满足

施工要求的前提下，最大限度的降低砼的水灰比和单方水泥用量，限制水泥单位用量，每

方混凝土水泥用量不得超过5kg。从而提高砼的一系列耐久性能，有效的降低砼的水化热温

升，防止因水化热而产生裂纹。

②、减小混凝土的入模温度，降低内外温差。箱梁施工时可采用内部（箱梁内腔）散

热方法来减少因水化热而引起的裂缝。

③、当夏季昼夜平均温度高于30C时，应选用水化热较低的水泥，适当增加砼坍落度，

砼灌注时间安排在气温较低的早晚或夜间进行，避开中午的高温时间，采用防晒设施，避

免阳光直射钢模或对钢模进行喷水降温。

④、加快砼浇筑速度，砼入模温度控制在30C以内，砼浇注完毕后，应及时覆盖，并

且适当增加洒水次数，防止产生表面收缩裂纹。

⑶、防止蒸气养护或冬季施工时施工措施不当，而产生的裂缝

①、蒸气养护时，要保持较高的湿度、气温不宜过高（最高不超过45C）,严格执行静

停、升温、恒温、降温的养护制度，养护时间适当延长，这样可加速混凝土的水化反应，

获得较高的混凝土强度。

②、自然养护时，必须对砼进行保湿养护（覆盖洒水或喷保湿剂等），养护总时间（自

然或蒸汽）不得少于7天，以防砼结构表面产生干缩裂纹。

③、冬季施工时，粗细骨料温度必须保持0°C以上，水的温度不得低于5C。注意控

制混凝土入模时的入模温度不低于5C。环境温度不低于5C时，砼浇注完毕后应进行低温预

养，预养温度为5〜10C,然后采用蒸气养护。

⑷、为防止因混凝土缩水收缩而产生的裂缝。

在施工过程中应控制水灰比，水灰比不宜过大，避免混凝土在搅拌机里长时间的搅拌，

下料不宜过快，振捣要密实。箱梁腹板灌注时，腹板处不能集中下料。

⑸、为防止原材料使用不当产生的裂缝

①、材料选用和使用时必须注意。水泥的安定性要合格，水泥中游离的氧化钙不得超

标，水泥出厂时的强度必须足够，水泥不得受潮或过期。

②、砂石的粒径必须合格、级配良好，泥块含量、泥含量、针片状含量等杂质含量应

控制在TB10210-21标准范围内。

③、选择水泥、砂石料时，水泥应使用低碱水泥，砂石料的碱活性应低于标准要求，

以防砼发生碱集料反应，使砼结构产生碱集料反应的裂纹，影响结构的使用耐久性。

⑹、为防止施工方法不对而引起的混凝土裂缝

①、在混凝土的施工过程中，混凝土的振捣要密实、均匀，混凝土在搅拌、泵送过

程中时间不宜过长，混凝土的初期养护时干燥，防止泵送混凝土时加大了水灰比或水泥用

量。冬季施工时防止混凝土早期受冻。

②、浇筑时，要分层浇筑，处理好接头部位，拆模时混凝土强度必须达到脱模强度。

③、砼浇筑较好后要进行第二次抹平压实，以消除沉缩裂缝。

④、砼浇筑程序要充分论证，避免已经初凝的砼过早受力造成裂缝。

⑤、严格控制拆模时间，避免使梁过早受力。

⑥、严格按照钢筋砼施工及验收规范预留和处理施工逢，并尽量缩短施工逢上下两部

分砼的施工时间差，以减少由于两部分不同量收缩而产生的相互作用力。已浇筑砼的抗压

强度大于1.2MPa后清除砼表面的水泥薄膜和松动石子及弱砼层，用水冲洗干净，且不积水，

浇筑前，宜先铺一层水泥浆，将砼捣实，使新、老砼紧密结合。高性能砼施工技术措施

⑴、高性能混凝土质量要求

以下几种混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。

混凝土抗冻性试件在冻融循环次数2次后，重量损失不应超过5%，相对动弹性模量不

应低于60%。

混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。

混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不应大于10C。

混凝土抗裂性试验表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。

混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。

按施工配合比要求制成的混凝土抗碱骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10%。

⑵、高性能砼原材料控制要求

①、粗骨料

粗骨料采用坚硬耐久的碎石，抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5。不得使用碱

碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱硅酸盐反应的活性骨料。其级配应达到

TB10210和GB/T14685-21标准的规定。

含泥量按重量计不大于1%；针片状颗粒含量按重量计不大于10%；

泥块含量按重量计不大于0.25%;压碎指标＜12%。

②、细骨料

细骨料采用硬质洁净的天然砂（中砂），细度模数为2.6〜3.0，其粒径为150^m〜

5m连续级配砂,其级配应达到TB/10210-21和GB14684-21标准规定。不得有碱活性。

含泥量按重量计不大于3%；

泥块含量按重量计不大于0.5%；

坚固性指标按重量计小于8%。

③、水泥

水泥采用强度等级32.5MPa与42.5MPa的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅

为粉煤灰或矿碴）。水泥熟料中C3A含量不大于8%（在强腐蚀环境不大于5%），其强度符

合GB175-99的规定。

④、外加剂、水

高性能砼采用优质高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，其技术要求

符合GB8076-97标准规定。

30min减水率不小于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不大于5%，氯离子含量不

大于0.1%。

拌制和养护混凝土用水的要求必须符合GJ63-89标准规定，凡符合饮用标准的水即可

使用。

⑤、混凝土矿物活性掺合料（I级粉煤灰、磨细矿粉）I级粉煤灰需水量比不应大于1%,

磨细矿粉比表面积应大于450〜5m2/kg,其它应符合GB/1596和GB/T1804及《时速35

0公里铁路高性能混凝土技术条件》的规定及要求。

⑥、阻锈剂采用复合氨基醇类，性能批标符合/T9231的要求。

⑶、高标号砼配合比配制

高性能砼的水灰比不宜大于0.35〜0.38，含砂率应控制在38%以内，水泥用量控制在

5kg/m3以内，减水剂掺量不宜高于0.8%，且不宜低于0.5%.采用高效减水剂，保证砼的流

动性满足施工要求的前提下，最大限度的降低砼的水灰比和单方水泥用量，从而提高砼的

一系列耐久性能,有效的降低砼的水化热温升。混凝土原材料配合比、拌合和浇筑应满足有

关规定和要求。

⑷、高标号砼搅拌计量

①、高性能砼的拌合应采用卧轴式强制式搅拌机

②、水泥、砂、碎石、水、减水剂掺合料的计量采用电子计量。在配制砼拌合物时，

水泥、水、减水剂的计量误差严格控制在±1%，粗、细骨料的计量误差控制在

±2%.

⑸、高性能砼的搅拌

①、砼配料必须按计试员的施工配合比通知单执行.试验人员应及时对砂石料的含水

率进行测定,并根据含水率计算加水量.出具施工砼配合比通知单.

试验人员在开盘时,搅拌过程中必须值班，随时掌握和调查搅拌情况.计量采用自动传

感器计量，每六个月校验一次，如果在施工过程中发现有异常必须及时校验.

②、开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料质量，以后每5盘检查一次.如果发现有问题

时，必须由试验人员查明原因后及时调整.

③、砼净搅拌时间应控制在1.5〜2分钟，不宜超过3分钟,不得随意增减搅拌时间，

搅拌好的砼出机前，不得投入新料，砼出机后不得任意加水.

④、砼搅拌要均匀，颜色一致.前5盘逐盘测试坍落度，以后每8盘检查一次，并作好

记录.混凝土坍落度根据实验情况确定（泵送砼13〜15cm）.

⑤、砼自加水搅拌起，滞留时间不得超过45分钟，在使用减水剂时不超过1小时.计

试人员根据平时测定，在不同温度下的初凝时间来加以判定.

⑥、高性能养护高性能砼应采用蒸汽养护时，采用低温养护（45C以下），以确保砼

的耐久性。蒸汽养护结束后，应即时进入自然养护，时间不少于10天，其它应符合相关标

准的要求。

2.4**大桥桥面系施工方法

⑴、挡碴墙：上部预留钢筋修整、架立模板、现浇混凝土；下部随箱梁一起预制。

⑵、电缆槽：竖墙预留钢筋修整、架立模板、现浇混凝土；盖板预制，现场安装。

⑶、接触网支柱：预制梁体时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础

混凝土在梁体吊装到位后与电缆槽竖墙一同灌注。

⑷、人行道挡板及声屏障：人行道挡板和声屏障所需遮板均为预制构件，通过预留钢

筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。

⑸、桥梁伸缩缝：梁体就位后在梁端接缝处设置伸缩装置，待伸缩装置与梁体预留钢

筋连接后，现浇梁端混凝土。