混凝土路面施工方案

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混凝土路面施工方案、施工方法

根据设计要求，该工程项目中的路面为12cm厚的水泥混凝土面层。

1.3:7灰土垫层铺设

A.材料准备：

1.采用就地挖出的粘性土及塑性指数大于4的粉土，不含有机杂质，土料应过筛，其

粒径不大于15mm；

2.应用Ⅲ级以上块灰，含氧化钙70%以上，使用前1～2d消解并过筛，其粒径不应大

于5mm。

B.施工机具：

搅拌机、蛙式打夯机、手扶式振动压路机、机动翻斗车、手推车、铁锹、铁耙、人

工夯、喷壶、环刀、橡皮锤、削土刀、水准仪、塔尺、钢尺、量斗、筛子、木耙等。

C工艺流程：

基土清理→基土验收隐蔽→灰土拌制→灰土铺设→质量验收

1.工程施工前必须具备以下条件：

(1)基本已整平或回填完毕，密实度符合设计要求，并办理隐蔽验收手续；

(2)根据设计对垫层的厚度、干密度要求及现场土料情况、施工条件，进行了必要的

压实实验，已选定了土料，确定了土料含水量控制范围、铺土厚度、碾压遍数等参

数。

(3)施工机具设备已备齐，经维修试用，可满足施工要求，水、电已接通。

2.灰土拌制：灰土的配合比一般采用3：7或2：8（石灰：土，体积比），石灰和土

料应计量，用人工翻拌，不少于三遍，使达到均匀、颜色一致。并适当控制含水量，

现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水份过多或过少时，应晾干或撒水湿

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润；

3.灰土铺设：灰土摊铺虚铺厚度一般为200～250mm（夯实后约100～150mm厚），

垫层厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度钉标桩

控制，夯打采用蛙式打夯机或木夯，大面积宜采用小型手扶振动压路机，夯打遍数

一般不少于三遍，碾压遍数一般不少于6遍，应根据设计要求大的干密度，在现场

试验确定；

4.垫层接缝：灰土分段施工时，不得在地面受荷重较大的部位接缝，上下两层灰土的

接缝距离不得小于500mm。当灰土垫层标高不同时，应做成阶梯形，接槎时应将槎

口切齐；

5.雨期施工：灰土应连续施工，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完的或尚

未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水和松散灰土除去，并补填夯实；受浸泡

的灰土应晾干后再夯打密实。

6.冬期施工：不得在基土受冻的状态下铺设灰土，土料不得含有冻块，应覆盖保温，

当日拌和灰土，应当日铺垫夯完，夯完灰土的表面应用塑料薄膜或草袋覆盖保温。

气温在—10℃以下不宜施工。

7.质量控制：灰土应逐层检查，用贯入仪检验，以达到控制压实系数所对应的贯入度

为合格，或用环刀取样检验灰土的干密度，检验点数，对大面积每50～100m2应不

少于1个，，房间每房间不少于1个。灰土最小干密度（t/m3）:对粘土为1.45；粉质

粘土1.50；粉土1.55。灰土夯实后，压实系数一般为0.93～0.95。

D质量标准：

1.主控项目：灰土的体积比符合设计规定的要求；

2.一般项目：

(1)灰土材料的质量：熟化石灰颗粒粒径不大于5mm，粘土（或粉质土、粉土）内不

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含有有机物质，颗粒粒径不小于15mm。

(2)表面平整度：8mm，用2m靠尺和楔形塞尺检查；

(3)标高：±10mm，用水准仪检查；

(4)坡度：不大于房间相应尺寸的2/1000，且≧30mm，用坡度尺检查；

(5)厚度：在个别地方不大于设计厚度的1/10，尺量检查。

E安全与环境措施：

1.灰土铺设、熟化石灰和石灰过筛，操作人员应戴口罩、风镜、手套、套袖等劳动保

护用品，并站在上风头处作业；

2.在运输、堆放、施工土料过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象，应采取遮盖、

封闭、洒水、冲洗等必要措施。

F施工注意事项：

1.灰土垫层铺设，茎土必须平整、坚实，并打底夯，局部松软土层或淤泥质土，应予

挖除，填以灰土夯实；同时避免受雨水浸泡，以防局部沉陷造成垫层破裂或下陷；

2.灰土施工使用块灰必须充分熟化，按要求过筛，以免颗粒过大，熟化时体积膨胀将

垫层胀裂，造成返工；

2、水泥砼面层

A、施工组织

（1）应对施工、试验、机械、管理等岗位的技术人员和各工种技术人员进行培

训。未经培训的人员不得单独上岗操作。

（2）根据设计文件，测量校核平面和高程控制桩，复测和恢复路面中心边缘全

部基本标桩，测量精确度应满足相应规范的规定。

（3）施工工地应建立具备相应资质的现场试验室，能够对原材料、配合比和路

面质量进行检测和控制，提供符合交工检验、竣工验收和计量支付要求的自检结果。

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（4）摊铺现场和混凝土搅拌站之间应建立快速有效的通讯联络，根据现场施工

情况及时进行生产调度和指挥。

B、摊铺材料与设备检查

（1）通过调研优选，初步选择原材料供应商，对不合格原材料不得进场。

（2）开工前，工地实验室应对计划使用的原材料进行质量检验和混凝土配合比

优选。

（3）施工前必须对机械设备、测量仪器基准线或模板、机具、工具及各种试验

仪器等进行全面地检查、调试、校核、标定、维修和保养。主要施工机械的易损零

部件应有尽有适量储备。

C、混凝土的铺筑

（1）摊铺

a、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的位置及支撑稳固情况，传力杆、拉杆的

安设等进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与

设计值相符，方可开始摊铺。

b、专人指挥自卸车，尽量准确卸料。

拌合物的坍落度应控制在5-20㎜之间，拌合物松铺系数宜控制在k=1.10-1.25

之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。

d、因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在

已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。

e、插入式振捣棒振实

（1）在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，

沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

（2）振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气

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泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于50㎜；

至模板边缘的距离不宜大于200㎜。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

（3）振捣棒插入深度宜离基层30-50㎜，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，

严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。

（4）振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆

和钢筋网的移位、变松动、漏浆等情况，并及时纠正。

f、振动板振实

（1）在振动捣棒已完成振实的部位，可开始振动纵横交错两便全面提浆振实，

每车道路面应配备1块振动板。

（2）振动板移位时，应重叠100-200㎜，振动板在一个位置的持续振捣时间不

应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动，移

位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1㎜为限。

（3）缺料的部位，应辅以人工补料找平。

g、振动梁振实

（1）每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具备够的刚度和质量，底部应焊

接或安装深度每时每刻的粗集料压实齿，保证（4±1）㎜的表面砂浆厚度。

（2）振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面泛浆均匀平整。

在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；

料多的部位应铲除。

h、整平饰面

（1）每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实，，

动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速

拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。

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（2）拖滚后的表面宜用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘

式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。抹面机配备每车道路面不宜少于1台。

（3）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清浆粘浆，修补，缺边、掉角。

精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。

D、混凝土路面的养生

（1）覆盖养生宜使用保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等覆盖物保

湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍

数。

（2）昼夜温差大于10℃以上的地区或日平均温度小于等于5℃施工的混凝土路

面应采取保温养生措施。

（3）养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的

80%，应特别注重前7d的保湿（温）养生。

（4）混凝土板养生初期，严禁人、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方

可通行。

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水泥混凝土面层施工工艺框图

混凝土摊铺

商砼运输设置真缝板

清理基层

施工放样

3：7灰土铺设与养

安装模板及传力

混凝土振捣

抹面及拉毛

养生及拆模

切缝及填缝

开放交通