湖北十堰有什么大学

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生产实习报告

(1)湖北十堰东风汽车实习

学院机电工程学院

专业车辆工程

年级班别

学号3111000

学生姓名

指导教师

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2014年5月日

摘要

为了让我们在汽车构造知识及汽车零部件机械加工制造有了理论的知识的

根底上，通过参观实践联系理论知识，更好地理解工艺的编排及工装辅助的设

计，加深对汽车构造的整体认识，学院于2014．4.14—2014.4.期间组织我们到

湖北十堰东风商用车进行为期10天的生产参股实习。

十堰东风商用车有自己专门的发动机厂及其他相配套供给的汽车零部件总

成，为各高校车辆及机械加工专业学生提高了系列的生产参观实习线，防止因

参观不同集团公司所造成的繁琐。此外，十堰东风商用车主要生产“天龙〞“天

锦〞“大力神〞等载货汽车，这类汽车相比于乘用车底盘较大，汽车零部件尺

寸大，结构简单，零部件加工相对简单，尤其是发动机尺寸，更有利于学生参

观理解。

本次生产实习的主要内容有：发动机再造、4H缸体加工、变速箱、钢板弹

簧、机械磨锋、标准件、4H缸体曲轴及凸轮轴〔简单〕、汽车总装配、机械加工、

大马力装配、dci11发动机曲轴及凸轮轴制造加工〔详细〕、征梦系列车、铸锻

厂、质保展厅、车身、大马力机加工。

通过本次生产实习，我加深了对汽车整体构造的了解，对零部件的加工工

艺流程有了大概的认知，对?机械制造技术根底?中的工装夹具和尺寸链、尺寸

公差、形位公差、粗糙度、粗精基准定位、切削用量、刀具及热处理工艺等知

识有了实际运用上的理解。此外，实习生宿舍区的生活也在一定程度上提高了

我对稍微差一点的生活环境的适应能力。

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关键词：零部件、工艺流程、设备、检测、技术要求、设备

目录

一、生产实习目的和意义…………………………………………………………1

二、实习内容………………………………………………………………………2

〔一〕入厂平安教育…………………………………………………………

〔二〕发动机局部……………………………………………………………

1、发动机缸体……………………………………………………………

2、发动机曲轴……………………………………………………………

3、发动机凸轮轴…………………………………………………………

4、发动机连杆……………………………………………………………

5、发动机缸盖……………………………………………………………

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一、生产实习目的和意义

1、目的：

生产实习是重要的工业实践环节，是机电、微电、车辆专业必修的一门

主课，是对学生的一次综合能力的训练和培养。学生通过系统的理论和实践

训练，学习产品制造过程中的根本理论和有关设备的设计方法，学习制造技

术和生产设备的应用，掌握有关工艺和工程方面的知识，理论联系实际，在

企业的实际生产中不但充分的学习工程技术方面的知识，而且还学习到企业

管理方面的知识。实习过程中对学生们有以下要求：

〔1〕熟悉产品的制造过程及相关的工艺文件；

〔2〕深入分析典型零件的机械加工工艺过程及其所在部件的装配工艺过

程；

〔3〕渗入了解典型零件重点工序所用设备、刀具、夹具、量具和其他辅具的

工作原理和结构特点；

〔4〕了解产品质量检验时所用的量具、仪器结构和工作原理；

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〔5〕了解技术改造方面的新情况，以及数控机床、加工中心在生产中的应用

情况；

〔6〕了解生产组织和技术管理方式方法，以及保证生产平安的防护措施。

2、意义：

通过实习前学习?生产实习参考资料?一书及实习过后的总结，将书上学

到的尺寸链、尺寸公差、形位公差、粗糙度、粗精基准定位、切削用量、刀

具等知识与生产实际相联系。对于我们车辆专业的同学来说，此次生产实习，

使我对于一辆商用车的生产过程有了整体的认知，在实践的根底上将?汽车

构造?一书进行了复习，使我建立了知识架构。

二、生产实习内容

（一）入厂平安教育

在进入厂区进行参观实习之前，东风商用车公司于4月12对我

们组织了一次入厂前的平安培训教育课程，课程上由一位平安科的

员工师傅介绍了平安教育的相关知识点及因不遵守规章制度而造成

的流血事件。其中，?实习生入厂平安标准?内容如下：

1、必须整队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独

行动；

2、不带食物进厂，不随意乱扔垃圾，不随地吐痰；

3、不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇；

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4、厂区内不准打扑克，不准吸烟，违者将根据有关规定处分；

5、生产现场严禁使用照相机、摄像机以及可拍照，违者将对实

习学校严格考核；

6、在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；不要停留在吊

车臂下，不要在生产现场扎堆围观，时刻注意平安；

7、在实习过程中，不要乱动按钮，工件、检测仪器等，造成不良后

果责任自负，照价赔偿；并且不准将作业指导书从套中取出，

违者将对实习学校严格考核。

（二）发动机局部

东风商用车公司目前在线生产的发动机主要有两种：4H发动机和DCi11

发动机。

4H发动机是发动机厂生产的EQH145-30、EQH160-30、EQH180-30、

EQH200-30发动机的总称。这4款发动机，均为四冲程、水冷、直列四缸、

增压中冷、电控共轨柴油发动机，额定功率分别为107/2400、118/2400、

132/2400、147/2400kW/r/min，排放达国3，适用于7-14吨卡车，6-8米豪

华客车和8-12米普通客车。在排放上，EQ4H发动机主要采用了机内燃烧控

制技术，无需后处理；采用BOSCH高压共轨系统；采用废气放气阀增压器；

可选进气预热等技术，从而使其稳定地到达国3排放标准。在噪声控制上，

采用了电控预喷射、齿轮室后置、主要零部件模态分析优化设计、扭振减振

器、可选缸体加强板等技术，使其噪声控制良好，优于同类产品。

DCi11发动机，东风2002年从法国雷诺引进的技术，该机排量为11.1L，

功率覆盖257～303kW(260-420马力)，最大扭矩到达1870N.m,排放达欧Ⅲ

标准，有欧Ⅳ的潜力,装配东风天龙高端重卡。

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1、发动机缸体

〔1〕缸体的功能：

缸体是发动机的根底零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构〔包括活塞、

连杆、曲轴、飞轮等零件〕和配气机构〔包括缸盖、凸轮轴等〕以及供油、

润滑、冷却等机构连接成一个整体。

〔2〕缸体的结构特点和要求：

有足够的强度和刚度。

底面具有良好的密封性。

外型为六面体，多孔薄壁零件。4H缸体有上下两个底面，前后两个

端面，一个挺杆式面和一个机冷器面。

冷却可靠。

液体流动通畅。

〔3〕缸体的毛坯材料、来源、及加工

常用的缸体缸盖材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等；铸铁具有足

够的韧性，良好的耐磨性、耐热性，减震性和良好的铸造性能。以及良好的可切

削性，且价格廉价，东风发动机缸体材料便是灰铸铁，其中6105缸体的毛坯件

采用HT250经砂型铸造而成。

缸体的加工在加工中心里面完成，加工中心由数控伺服系统、APC交换工作

台、ATC刀库共同组成，具有小批量、柔性好、占地面积小的特点。以下是6105

缸体的加工工艺流程〔使用设备、刀具〕：

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④箱体零件分析:

基准：箱体的精基准选择对保证箱体类零件的技术要求十分重要，选择精基

准时必须遵循“基准统一〞原那么，中小批生产的箱体一般以其箱体底面作为统

一基准，大批量生产时可采用箱体顶面及两定位销孔作为统一基准。

加工精基准时用的粗基准应保证重要加工外表加工余量均匀，箱体内的零件

与箱体内壁各外表内壁有足够间隙，外外表与不加工内壁之间的壁厚均匀以及定

位、夹紧牢固可靠，一般选用相距较远的两孔作为粗基准。

技术要求：1.主要平面的形状精度和外表粗糙度。箱体的主要平面是装配基

准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的外表粗糙

度值，否那么，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触

刚度和相互位置精度。

2.孔的尺寸精度、几何形状精度和外表粗糙度。箱体上的轴承支承孔本身的

尺寸精度、形状精度和外表粗糙度都要求较高，否那么，将影响轴承与箱体孔的

配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件〔如齿轮〕产生振动和噪声。

3.主要孔和平面相互位置精度。同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各

支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否那么，不仅装配有困难，

而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起

振动和噪声，影响齿轮寿命。

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2、发动机曲轴

〔1〕曲轴的功能：

曲轴的功用是承受连杆传来的力，并由此造成绕其本身轴线的力矩，并对外输出

转矩。

〔2〕曲轴的结构特点：

曲轴结构较为复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差，是活塞式发动机中最重要、

承受负荷最大的零件之一。曲轴前端〔自由端〕装有正时齿轮，皮带轮及起动爪

等；后端〔输出端〕的法兰盘用于安装飞轮；曲轴中间局部通过曲柄臂将假设干

主轴颈和连杆轴颈联接起来构成曲轴，其主轴颈安装于发动机缸体的主轴承孔

中，其连杆轴颈与连杆大头孔相连接。

〔3〕曲轴的机械加工工艺特点

①刚性差：曲轴的长径大，具有曲拐，因此刚性很差。加工中，曲轴在其

自重和切削力作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的

机床上，加工时扭转变形更为严重。另外，精加工之前的热处理，加工后的内应

力重新分布都会造成曲轴的变形。所以在加工过程中应当注意采取一些有效措

施：

整个加工过程中，特别是在粗加工工序中，由于切除的余量大，所用的机床、

刀具及夹具等都要具有较高的刚度，并在用中心孔定位时控制机床顶尖对曲

轴的压力，必要时应用中间托架来增强刚性，以减少变形和振动；

为了尽量减少曲轴加工中的扭转变形和振动，在粗加工中一般需采用两边传

动〔主要消除扭转变形〕的高刚度机床来加工，并设法使加工中径向切削力

的作用相互抵消；

合理划分加工阶段及备工序的先后顺序，合理安排每个工序中工位的加工顺

序及每个外表的加工次数，以减少加工变形；

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在有可能产生变形的工序后面，合理增设校直工序，以免前工序的变形影响

以后诸工序的正常进行。

②形状复杂：曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得

复杂。为此加工中必须考虑:

在连杆轴颈的加工过程中配备能迅速找正加工连杆轴颈位置的偏心夹具。使

连杆轴颈的轴心线与机床的轴心线重合。此时在夹具中要设有平衡偏心质量

的配重；

加工连杆轴颈时应确定曲轴的角向位置。因此常在曲柄臂上铣出两个工艺平

面作为辅助基准。除了工艺面角向定位外，也有用法兰盘的销孔进行角向定

位的；

曲轴加工时的切削热会引起曲轴受热膨胀而弯曲，因此应在各加工工序中考

虑加强冷却，这对钢曲轴尤为重要；

曲轴不转，而刀具绕曲轴旋转的工艺方法可以防止加工中的不平衡。这种方

法更适合于不平衡现象明显的场合〔如大型曲轴的加工〕。

③技术要求高：

曲轴的技术要求是比拟高的，而且形状复杂，加工外表多。这就决定了曲轴

的工序数目多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比拟，曲轴

的工艺路线是比拟长的，而且磨削工序占相当大的比例。

〔4〕曲轴技术要求：

为了保证发动机长期可靠地工作，曲轴必须有足够的刚度和强度以及良好的润

滑、良好的平衡、高的耐磨性。主要技术要求如下：

主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为μm.

连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度，通常为100mm之内0.02mm。

中间主轴颈对两端支承轴颈的径向圆跳动0.05mm，装飞轮法兰盘的端面跳动

为每100mm之内0.02mm。

曲柄的半径偏差为±μm。

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备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±30′。

曲轴必须经过动平衡，动平衡精度为100g。

曲轴的主轴颈和连杆轴颈，要经过外表淬火处理。淬硬深度2—4mm。其硬度

HRC45—HRC60。

曲轴需经磁力探伤检查，探伤后应进行退磁处理。

〔5〕曲轴的毛坯材料、来源、及加工

对于汽油机曲轴，由于功率较小，曲轴毛坯一般采用球墨铸铁铸造而成，常

用材料有：QT600-2、QT700-2、QT800-2、QT900-6、QT800-6、等温淬火球铁

〔ADI球铁〕等。

柴油机曲轴毛坯一般采用调质钢或非调质钢，调质钢常用材料有：45、40Cr

或42CrMo；非调质钢常用材料有48MnV、C38N2、38MnS6。

4H发动机曲轴毛坯材料是48MnV非调质钢，外形尺寸长540mm，重量达

12.7kg，采用48MnV材料，其特点为：可铸性好，有较高的强度和较小的缺口敏

感性，有较好的减振性及耐磨。曲轴的毛坯件经过模锻形成的。

1)加工阶段的划分：

曲轴的机械加工工艺过程分为以下几个阶段：

粗加工阶段：加工定位基面─—粗、精车主轴颈；半精加工阶段：粗磨主轴颈

——车连杆轴颈——加工定位销孔、油孔等次要外表；精加工阶段：精磨主轴颈，

精磨连杆轴颈；光整加工：超精加工主轴颈及连杆轴颈。

在加工过程中还要安排中间检查、淬火、清洗和磁力探伤等工序。

2）加工顺序的安排：

典型的曲轴加工顺序大致为：

加工定位基准面→粗车→精车→铣削→热处理→磨削→光整加工。

考虑工序顺序时首先安排基准面的加工，对于轴颈外表需高频淬火的曲轴，轴颈

上的油孔必须在淬火之前钻出，轴颈精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进

行。铣键槽和其他孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。校直工序安

排在可能产生变形的工序之后。

4H发动机曲轴加工工艺流程：

①粗车1,4,5主轴颈→②精车1,4,5主轴颈〔皮带轮轴颈〕→③打流水号→④加

工油孔→⑤电火花去毛刺→⑥清洗，吹干→⑦中频淬火〔400℃〕→⑧铣中心孔

→⑨半精磨1,5主轴颈→⑩精磨1,5主轴颈〔法兰轴颈、正时齿轮轴颈〕→○11加

工正时齿轮销字孔→○12装配法兰→○13车法兰，4端面→○14钻螺柱孔→○15精磨

所有主轴颈→○16精磨连杆轴颈→○17打二维码→○18油孔倒角，去除内部毛刺→

○19精磨皮带轮轴颈→○20精磨法兰外圆轴颈→○21磁力探伤→○22精抛光→○23检

.

测轴颈外圆直径→○24提取机→○25轨机构齿轮→○26终检

DCi11发动机发动机曲轴加工工艺表：

工序号工序名称注释设备名称

1粗车第四主轴颈

采用双顶尖定位，三、五主轴

颈夹紧，四把刀〔高速钢〕同

时进给，主轴旋转加工；

曲轴数控车床

2铣3、4连杆的端面卧式铣床

3粗车主轴颈平衡块端面专用车床

4粗车前油封，齿轮轴颈

销定位，2、3、4、6主轴颈为

夹紧定位

5精车后油封1、5、7主轴颈夹紧定位曲轴数控车床

6铣1、6连杆颈端面曲轴连杆颈车床

7

铣1、6连杆颈的颈部定位

面

曲轴定位面铣床

8粗车1、6连杆颈的外圈曲轴数控车床

9打流水号即零件号打号机

10粗车全部主轴颈

6缸，6个连杆颈120度分布，

7个主轴颈

曲轴数控车床

11粗车3、4连杆颈外圈曲轴数控车床

12粗车2、5连杆颈外圈曲轴数控车床

.

13后油封端面钻第一工艺孔

14去外端面毛刺去净孔口边毛刺

15油封口倒角

在第1,2,3,5,6,7主轴颈上球

窝孔口倒角1×45°

16在6个连杆颈上钻斜油孔深孔组合机床

17

在第2、7主轴颈上钻主油

孔相通

一个连杆和一个轴颈相通深孔组合机床

18

主轴颈淬火曲轴半圆中频淬火机

19

清洗零件外表，去油口孔毛

刺

去除钻屑

20零件外表喷丸〔钢砂〕

21回火，并热校直

检验第2、4、6主轴颈外圆摆

差，当摆差大于0.05mm时，应

校直该轴颈

油压机

21修磨两端面中心孔精加工

22半精磨1、7主轴颈为后续连杆颈定位主轴颈磨床

23精磨6个连杆颈连杆轴颈磨床

24

在后油封端面钻第二工艺

孔

25

半精车第6主轴颈的止推

面

26精磨2、4、7主轴颈主轴颈磨床

27精磨3、5主轴颈主轴颈磨床

28精磨6个主轴颈主轴颈磨床

29

精磨第1、齿轮、前油封直

径

.

30精磨皮带轮轴颈斜砂轮架曲轴磨床

31精磨后油封端面

32精磨后油封外圈

33探伤荧光磁粉探伤淬火加工裂纹磁力探伤机

34钻两端面螺纹底孔

35油口孔倒角、去毛刺

36两端螺纹攻丝〔M12×1.25〕

37钻正时销孔

38曲轴动平衡

检验曲轴的剩余动不平衡量，

合格的曲轴打上印记

动平衡机

39零件直径检测气动测量仪

40

精抛光所有主轴颈、连杆颈

以及前后油封

曲轴砂带抛光机

41零件外表最终清洗清洗全部油道孔及外外表清洗机

42油口吹风检验油口是否相通，高压空气

43零件最终检验

所有主轴颈外圆直径为Ф

75.01—

所有连杆轴颈外圆直径为Ф

02

.862—mm

第4主轴颈开挡宽度为

08.844mm

法兰厚度为36.85.10—mm

轴承孔孔径为Ф

032.896.51mm

以第1,7主轴颈外圆定位检验

1、

2、

3、

4、

5、

6、

7、

全部主轴颈、连杆轴颈外圆外

表粗糙度



Rμm。各油道孔口

.

无毛刺，抛光面粗糙度



Rμm

全部检验通过，打上合格印记

44防锈〔防锈油〕、包装

主

一

连

1

主

二

连

2

主

三

连

3

主

四

连

4

主

五

连

5

主

六

连

6

主

七

图一6108曲轴示意图

Dci11曲轴加工工艺技术说明:

1、曲轴的主轴颈和同轴线轴颈外圆、轴肩等应在一次安装中车削加工，才

能较好地保证各轴颈之间的同轴度要求。由于一次安装中车削余量大而不均匀。

且夹具—工件系统旋转时产生的不平衡转矩会引起加工中振动、冲击等，所以要

求机床、夹具、刀具都要有足够的刚度，工件安装要可靠。加工中如用卧式车床，

刀具从一边切入，切削力会引起较大的弯曲、扭转变形。因此车主轴颈工序采用

中间传动形式的车床。曲轴以机床的前、后顶尖定位，由中间传动装置夹持曲轴

的角向定位面和第三连杆轴颈，带动曲轴旋转。机床上安装有四个刀架，每个刀

架上装有多把车刀，刀具以横向切入车削出主轴颈和同轴线的其它轴颈外圆及曲

柄面。

2、曲轴连杆轴颈加工。曲轴连杆轴颈与主轴颈有一个偏心距，且六个连杆

轴颈每两个一组以120°均布在偏心距圆周上，给连杆轴颈的加工带来了困难。

在加工中，一两端中心孔定位，工件绕主轴颈的中心回转。为车削连杆轴颈，车

刀的运动必须与曲轴的旋转同步。

3、曲轴的磨削。磨削主轴颈和同轴线轴颈时，用顶尖进行轴向和径向定位。

第1主轴颈及齿轮、带轮轴颈用成形砂轮磨床磨削加工，其他主轴颈和同轴线轴

颈，用单个砂轮沿主轴颈横向切入磨削。每一轴颈磨削到尺寸后，砂轮架退回并

沿曲轴轴向移动到下一个主轴颈或同轴线轴颈位置磨削，直到加工完全部主轴颈

和同轴线轴颈。磨削连杆轴颈时用1,7主轴颈径向定位，用曲轴法兰盘上的工艺

孔进行圆周方向定位。采用砂轮架按连杆轴颈位置自动跳挡，沿轴向分度和曲轴

在圆周方向按曲柄分布位置自动分度方式，一次安装磨削出全部连杆轴颈及轴

.

肩，以保证磨削后连杆轴颈的尺寸精度和位置精度。

4、在磨削主轴颈和连杆轴颈过程中，采用气动量仪在线主动测量方式，动

态测量磨削轴颈尺寸，并将该尺寸送入磨床控制系统中，以根据磨削余量大小确

定砂轮架的径向进给速度和进给量，当磨到尺寸时砂轮停止进给。

5、光整加工。生产中用油石抛光作预光整加工，砂带抛光作最终光整加工。

抛光中还将各轴颈圆角及油封轴颈也光整加工出来。

6、荧光磁粉探伤。先将曲轴用磁力探伤机磁化，再将荧光磁粉末撒在需要

检查的部位，同时用小锤轻敲曲轴臂。这时注意观察，如有裂纹，在铁粉末聚积

的中间就会发现有清楚的发光裂纹线条。

7、曲轴粗糙度采用粗糙度测量仪进行测量。

〔6〕Dci11曲轴加工车间生产线概况：

车间共21台设备，加工过程有44道工序，生产节拍为18min。

3、发动机凸轮轴

〔1〕功能：

凸轮轴是发动机中配气系统的最重要零件，通过它的不断旋转，推动气门顶

杆上下运动，进而控制气门的开启与关闭。根据凸轮轴上的相对位置和凸轮轴的

旋转方向可判断发动机点火顺序。改变凸轮轴的曲线，可精确调整气门开启、关

闭时间。

〔2〕结构特点和要求：

凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体，上面套有假设干个

凸轮，用于驱动气门，凸轮轴上的一端是轴承支撑点，另一端与驱动轮相连接。

凸轮的侧面呈鸡蛋形，其设计目的在于保证缸体充分的进气和排气，尽可能短

时间内完成气门的开、闭动作。

凸轮轴为铸件，材料可以是球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢，凸

轮轴为锻件，一般为碳钢模锻。东风公司采用的材料是冷激铸铁，其热处理方

.

法是中频淬火，外表淬火。为了提高耐磨性，各个轴颈和凸轮外表需经渗碳或

高频淬火

〔3〕凸轮轴的材料和工艺特点：

康明斯6B/6C/4B/4H凸轮轴采用冷激球墨铸铁HRC45，不热处理；

dCi11凸轮轴采用锻件80B钢淬硬HRC61以上。

凸轮轴属于细长轴类零件，要准确控制发动机的进排气门定时开启和关闭，凸轮轴

应具有很高的轮廓精度，相位角要求和良好的耐磨性以及整体刚性。因此，其轴颈和凸

轮的加工成为整个凸轮的加工成为整个凸轮轴加工工艺的重点，其中多以车削、铣削和

磨削工艺及外表强化〔淬火、喷丸、氮化〕等辅助工艺相结合。

为减少凸轮轴的弯曲变形，多缸凸轮轴常用多轴颈支撑；为使凸轮轴安装时能直

接从轴承孔里穿进去，凸轮轴上的轴颈直径必须大于凸轮外廓的最大尺寸；为保

证柴油发动机准确的配气时间，凸轮轴上装有定时齿轮，通过中间齿轮曲轴上的

定时齿轮驱动运转。

〔4〕加工工序流程：

1〕康明斯6B/6C/4B/4H：

毛坯检查→铣端面钻中心孔→钻油孔去毛刺→打标记→粗磨第四主轴颈→粗精车全部

轴颈，台肩，清根槽并倒角→手动校直→精磨第四主轴径→精磨其余主轴颈→精磨小轴

颈，台肩及第一主轴颈前端面→铣键槽→粗精磨全部凸轮→去毛刺→磁粉探伤→抛光→

清洗→最终检查→防锈包装

2）Dci11发动机：

毛坯检测→铣两端面钻中心孔及套→粗车轴颈及粗车精车P7轴颈→半精车P1—P6主

轴颈→精车P1—P6主轴颈及倒角、车精根槽→打印记→铣键槽→铣凸轮及其倒角→所

有主轴颈及凸轮淬火→回火→去毛刺→校直→粗磨所有主轴颈、凸轮→精磨所有凸轮→

荧光磁粉探伤及退磁→抛光所有凸轮、主轴颈→清洗→齿轮加热→齿轮压装→防锈、包

.

装

Dci11曲轴加工车间生产线概况：23道工序，17台设备，生产节拍9min。

4、发动机连杆

〔1〕功能：

连杆式汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部

的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输

出功率。

〔2〕结构特点和要求：

1〕连杆是一种细长的变截面非圆杆件，由从大头到小头逐步变小的工字形截面的连杆

题及连杆盖、螺栓、螺母等组成。虽然由于发动机的结构不同，连杆的结构也略有差异，

但根本上都由活塞销孔端、曲柄销孔端及杆身三局部组成。

2〕主要加工外表及技术要求：连杆的主要加工外表有：大小端孔、上下端面、大端盖

体结合面以及连杆螺栓等。

①大小端孔的精度：为了使大端孔与轴瓦及曲轴、小端孔与活塞销能密切配合，

减少冲击的不良影响和便于传热，大端孔尺寸，小端孔尺寸，大端孔及小端衬套孔粗糙

度，大端孔的圆柱度公差，小端衬套孔的圆柱度均有较高的要求。且采用分组装配。大

小头孔的尺寸公差取为IT6，外表粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔

.

圆柱度不低于7级。

②大小端孔的中心距：大小端孔的中心距影响汽缸的压缩比，所以对其要

求高。大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：两孔轴心线在连杆轴线方

向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，增加活塞与汽缸的摩擦力，从而造成气

缸壁磨损加剧。两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,

极限偏差为±0.05mm;小于等于350mm,极限偏差为±00.03mm。

③大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：此参数影响轴瓦的安装和磨损。

连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面

与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级

不低于8级。

④连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直，会增加

连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。大小头孔中心线

在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨损不均匀，

从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线

所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：0.03,垂直于上述平面的方向上

平行度公差值应不大于100：0.06。

⑤连杆螺栓预紧力要求：连杆螺栓装配时的预紧力如果过小，工作时一旦脱开，

那么交变载荷能迅速导致螺栓断裂。

⑥对连杆重量的要求：为了保证发动机运作平稳，连杆大、小头重量和整台发动

机上的一组连杆的重量按图纸的规定严格要求。

〔3〕加工工艺流程：

①粗磨两平面(平面磨床)→②钻小头孔〔立式钻床〕→③切断〔切断铣床〕→④

拉连杆两侧面、结合面、半圆面〔坦克拉〕→⑤粗磨结合面〔双头立轴圆台平面

磨床〕→⑥钻、扩、铰螺栓孔〔组合机床〕→⑦精磨两平面〔双头立轴圆台平面

磨床〕→⑧粗镗大孔〔金刚镗床〕→⑨挤压衬套→⑩精磨两端→○11粗镗大端孔

〔双面卧式金刚镗床〕→○12珩磨大端孔〔珩磨床〕→○13终检→○14大、小头孔

返修。

.

加工工序说明：

①连杆端面是整个连杆加工过程的主要定位基准，应首先加工出来。该工序采用

的设备是双轴立式平面磨床。因为采用非标记面作为精基准，所以本工序先加工

标记面，翻转一次后加工非标记面。小头厚度也按大头厚度尺寸精度加工。

②该工序采用三工位立式钻床，采用大、小头端面及小头凸缘圆周定位。

④因为连杆生产批量较大，且连杆大、小头的两侧面及凸台面均需加工，为提高

生产力并保证精度要求，采用拉削方法。本工序采用立式外拉床进行拉削，每次

安装两个工件，分别加工大、小头各面，一次完成两侧面和凸台面的加工。

○12孔的珩磨加工的根本原理是利用安装在珩磨头圆周上的假设干条砂条，通过

珩磨头的回转运动和直线往复运动，对孔的外表进行加工。在珩磨过程中，金属

的切除与普通磨削过程相似，也有切削、挤压和刮擦等过程，其金属切除率取决

于砂条上所加压力的大小及选择运动和往复运动的速度。与普通磨削相比，珩磨

的磨具压力很小，因此每颗磨粒上的负荷很小，加工外表的变形层很薄。

○13终检。检查外观；连杆大头检查〔孔直径，圆柱度，大小头厚度，大头孔及

两端面粗糙度，大头两端面对大头孔垂直度等〕；连杆小头检查〔孔直径，圆柱

度，大小头厚度，大头孔及两端面粗糙度〕，小头孔直径分组；大、小头孔中心

距及平行度检查。

○14对孔径过大或过小、圆柱度超差、孔局部未镗出或为珩出的连杆要进行返修。

5、缸盖

〔1〕功能：

缸盖与缸体及活塞顶部一起形成燃烧室，作为发动机将化学能转化为动能的

场所；

.

缸盖水套内腔与缸体水套、水箱、节温器、水泵及风扇等形成发动机冷却循

环系统；

与凸轮轴、挺杆、气门弹簧、摇臂等形成发动机的配气系统；

与油底壳、机油收集器、机油泵、油道等形成发动机的机油润滑系统；

与喷油器、燃油导轨、燃油泵、油管、油箱等形成发动机的燃油供给系统；

（2）结构特点：

汽缸盖安装在汽缸体的上面，从上部密封汽缸并构成燃烧室，它经常与高温

高压燃气接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的汽缸盖内部只

有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相同，利用循环水来冷却

燃烧室等高温局部。缸盖上有进、排气门左，气门导管孔，用于安装进，排气门，

还有进气通道和排气通道等。汽油机的汽缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油

机的汽缸盖上加工有安装喷油器的孔。顶置凸轮轴式发动机的汽缸盖上还加工有

凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。

（3）材料：

常用于缸盖的材料有灰铸铁，合金铸铁，铝合金及镁合金等；

卡车用发动机的缸盖多以灰铸铁，合金铸铁或低铜铬铸铁等为主，其机械性

能，铸造性能和耐热性能较好；

小型发动机的缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小，导热性能好的特

点。

（4）缸盖工艺流程：

毛坯粗铣底面→以底面为基准，半粗铣顶面→钻铰定位销孔→铣进、排气管

面→铣前后端面→去毛刺→钻进、排气面上的螺纹底孔，钻横向水道孔→铰横向

水道孔→扩，铰排气面上的堵盖孔→压入横向铸铁棒→钻通十二个推杆孔和二十

六个螺栓孔→钻进气面三个M10螺纹底孔，锪螺栓孔平台→扩、铰进气面上堵盖

孔→钻摇臂支座螺纹底孔→从顶面扩螺堵孔，攻丝，从顶面钻、攻暖风阀孔→攻

.

进、排气管面及顶面螺纹孔、钻斜油孔凹坑→钻通十二个导管底孔→锪弹簧凹座，

导管孔口倒角→钻通两个斜油孔→钻前后端面螺纹底孔→前后端面螺纹孔攻丝

→锪导管底孔凹坑、锪进、排气阀座底孔→振动倒屑→精铣缸盖底面→喷油嘴孔、

水套孔加工→进、排气阀座底孔口倒角→铰气导管底孔及阀座底孔→铣R40圆弧

槽→喷油嘴孔口倒角→清洗→从顶面钻六个21/8螺堵孔→堵盖装配→螺堵装配

→气压实验→烘干处理→压进、排气座阀→压导管→枪铰进、排气导管孔，锪排

气阀座锥面→最终清洗→最终检查→发送汽缸盖总成