waitting

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八大浪费-DOWNTIME

精益生产是一种“充分激励授权雇员与系统消除浪费”的流程

改善体系。精益生产方式人为，凡是超出增加产品价值所需要的

绝对最少的物料、机器与人力资源、场地、时间等各种资源的部

分，都是浪费；只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。

企业所有活动可分为增值与非增值的活动，通常企业存在大量非

增值的活动，任何非增值的活动都是浪费。大多数传统的改善方

式专注于只占总数约5%的增值部分，而精益生产更专注于消除

不增值，因而应以生产的改善效果更有效。

浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。

精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同

的浪费采取不同的系统化工具来消除。总结如下表：

浪费种类描述原因

改善方法或工

具

Defects

不合格、修理的

浪费

发生不合格品，

需要进行处置

的时间、人力、

-不合理的加工

工序

-工序不稳定，

-改进工序，提

高工序能力寿

延年

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物力上的浪费过多的工序变

异

-精益工具：po

ka-yoke防错

法

Qverproducti

on

过量生产的浪

费

制造出的产品

多余或早于内

外部客户的需

求

-没考虑下游工

序的产能，只求

尽快完成本工

序负责的工作

-产能不均，多

余的产能引致

超产

-害怕有不良品

-担心机器故障

-员工有可能缺

席

-有效地运用昂

贵机器，不可把

它停下来

-减少转换设置

时间

-使各工序同步

化，旨在适当时

间生产所需数

量的产品

-精益工具：快

速换模，看板系

统，拉动生产

Waitting

等待的浪费

由于断料，作业

不均衡，计划不

当，机器运转时

操作人员无事

可做（或只是监

-生产线不平

衡，缺料，机器

故障

-员工在旁监察

机器运作

-优化人机操作

-使各工序同步

化，用柔性的员

工与设备平衡

物流与工作负

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视）等人员等待

的浪费

-员工等候下一

个别工作件到

达

荷

-精益工具：多

技能工

Non-utilized

people

未被使用的员

工创造力

未能使员工参

与或未能倾听

员工意见，员工

的自主性创造

性不高

-其余7大浪费

尤其是库存掩

盖了许多问题，

无法迫使团队

成员充分思考

-没有全员参与

与持续改善的

氛围

-减少其余7大

浪费尤其是库

存浪费，充分暴

露问题，迫使大

家思考对策

-提倡全员参与

与持续改善，例

如建立学习性

组织

-精益工具：Ka

izen

Transportati

on

搬运的浪费

搬运是一种不

增加价值的动

作，搬运损失分

为：放置、堆积、

移动、整列等动

作浪费

-生产布局不合

理，工序间距离

远

-建立流畅无间

断的流动生产

-优化生产布局

-精益工具：单

元生产线，OP

F单件流

Inventory

库存浪费

包括成品、材

料、中间在制品

-过大的安全库

存

-减少转换设置

时间

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等在内的库存，

库存越大，资金

积压越大，资金

积压越大，同事

造成搬运量增

大，物品价值衰

减，空间占用，

掩盖各种问题

-多变的采购周

期

-使各工序同步

化，旨在适当时

间生产所需数

量的产品经济

结构

-减少安全库存

-精益工具：看

板系统，拉动生

产

Motion

动作的浪费

作业动作的不

合理导致的时

间浪费

-重复操作

-不恰当的工位

布局

-研究并提高动

作的经济性与

一致性

-先改善动作，

再机械化或自

动化该操作

-减少安全库存

-精益工具：作

业标准化

Extraproces

sing

过度加工的浪

费

客户不要求，多

余或过分精确

的加工

-过于严格的质

量控制

-首先研究有没

有做的必要

-再研究为何要

这样做

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-精益工具：问

5次为什么

以上8种浪费简称“DOWNTIME"，其中制造过多、生产过剩

是最根本的浪费。生产过剩掩盖了生产当中的诸多问题，使问题

无法暴露。

精益生产的经验别归纳为10条准则：

1、消除浪费；

2、使库存最小化；

3、加速流动；

4、由顾客需求拉动生产；

5、满足顾客需求；

6、把事情一次性做好；

7、授权给工人；

8、使设计适应快速的变化；

9、与供应商结成伙伴；

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10、创造持续改善的企业文化。